废钢预热输送成套设备是我公司研制的节能环保型炼钢设备，该设备采用电炉余热利用、废钢预热输送、高温烟尘净化和系统智能控制等一系列先进技术，利用电炉余热全封密连续化预热废钢，填补了国内空白，取得了显著的经济效益和环保效益，受到用户的一致好评。

技术指标：

1、出钢量提高10%以上；

2、冶炼周期缩短10-15分钟；

3、每吨钢节电80-100kwh；

4、电极消耗减少0.5-0.8%；耐火材料减少5%；吨钢释放CO₂量减少20-30%；生产现场含尘量小于10mg/M³；

5、二恶英和CO达标排放，烟尘含量由17Kg/t减少至11Kg/t；

6、废钢预热温度450℃以上；

7、废钢输送能力120-350t/h。

工艺特点

1、节约电能：与传统的电炉相比，连续式加料电炉节能来源于废钢预热，另外电炉炉盖打开，避免了熔池暴露造成的热辐射损失，且电炉连续在精炼状态下工作，电弧一直被覆盖

，使得电弧到熔池的热传导效率增高，降低了电弧对内衬、炉盖及水冷壁的热损失，使得冶炼周期由传统电炉的60-90分钟缩短到40-75分钟，易于和连铸机匹配，且电能消耗费用也被降到了最低。由于电炉采用连续操作，供电曲线平稳，这至少可再减少5%的电量消耗。

2、电极消耗降低：由于冶炼电流降低，使得电极头部损耗下降；炉内为还原气氛，减少了电极表面的消耗，降低了电极折断率。

3、提高废钢至钢水的收得率：连续式加料电炉冶炼操作降低了炉渣中氧化铁的含量及排渣时的金属损失，可使得金属收得率提高1.5-2%。

4、烟尘处理量降低：烟气在通过预热段时，部分烟尘可沉积到废钢中被重新回炉利用，使吨钢烟尘产生量可降低到11kg，而顶部装料的同样电炉烟尘产生量约为17kg-20kg。

5、提高能量的利用率：连续式加料电炉操作中，氧和碳喷入熔炉后所产生的CO可用来维持一定的泡沫渣高度，实现埋弧操作。

6、充分进行余热利用：在输送段上可将废钢预热至450℃以上，后部余热可通过余热锅炉产生蒸汽来发电或者采暖，锅炉出来的烟气基本上可以直接进入袋式除尘器进行除尘。而普通电炉烟气侧需要经过水冷烟道、机力冷却器等设备，要消耗大量的能源来进行降温后方可将烟气送入除尘器，而烟气所携带的能量则被完全浪费掉。

7、保证CO在管道内能充分燃烧的情况下有效的控制了系统漏风，使得进入除尘系统的烟气被降到了最低，减少了除尘器增大时所产生的各种费用，可将系统投资有效的降低。

8、布袋除尘器电耗低：因为加料不需要打开炉盖，连续式加料电炉工艺的除尘系统和传统顶加料电炉相比显著降低，风机功率减少30%。

9、实现洁净生产及其它益处：输送设备加料期间炉盖关闭，以及整套预热，冶炼系统保持负压，所以环境清洁。连续式加料电炉以连续融化-精炼的方式操作，也可期望得到低的磷硫含量。