日前，由中国工程机械工业协会、美国设备制造商协会、韩国建筑机械工业协会等共同主办，《中国工程机械》杂志承办的全球工程机械产业大会50强峰会暨中国吊装百强峰会在北京召开。会上，上海宝冶集团有限公司荣获“2013年中国吊装施工企业百强”称号，这是上海宝冶继去年后再次荣获此项称号。 　　全球工程机械产业大会暨中国吊装百强大会是世界工程机械产业内级别最高的顶级盛会，峰会发布了中国吊装双十强(国营、非国营)、中国吊装百强企业以及2013全球工程机械制造商50强排行榜。 　　峰会上，来自中国、德国、美国、日本、韩国的工程机械制造企业高层领导与来自中国核工业、冶金、电力、石油、化工、建筑工程及市政领域的逾百家吊装领域标杆企业及用户代表，齐聚一堂，深入对话，探索共赢之道。峰会以互动论坛、圆桌会议、头脑风暴等形式，对全球与中国经济、中国工程机械行业未来发展、中国起重机行业及吊装施工市场的成长现状、发展模式调整趋势、吊装行业内普遍关注的施工安全、建立广泛合作联盟关系、提升企业预防和化解风险能力、构建良性竞争与沟通机制等一系列攸关行业持续健康发展等问题，进行了精彩的解读与全方位的探讨。

    从武汉市科技局传来消息，研究院申报的《U71Mn百米重轨低成本制造及鱼鳞伤损技术攻关及产业化》项目，成功获得武汉市高新技术成果转化及产业化项目，并荣获武汉市200万元科技经费补贴。 　　武钢负责的“高速铁路用U71Mn系列重轨生产成套技术研究”项目于今年初获武汉市2012年科技进步一等奖，市科技局建议该项目的中后期研究内容“U71Mn百米重轨低成本制造及鱼鳞伤损技术攻关”申报武汉市高新技术成果转化及产业化项目。 　　该项目主要针对高速铁路用钢轨的严格要求以及鱼鳞伤损问题，开展钢轨鱼鳞伤改进和热送热装工艺研究，实现降本增效，保障行车安全，充分发挥高速轨的经济效益。

    以技术创新为动力，通过持续开展技术攻关活动，马钢新区四钢轧总厂积极采取设备技术与生产操作联动方式，不断攻克转炉煤气回收过程中遇到的一系列技术难题，创造了较好的经济效益和社会效益。     转炉煤气回收在平衡整个炼钢吨钢能耗中占有重要一席，在当前经营形势异常严峻的情况下，充分发挥转炉煤气增收优势对降低吨钢成本以及节能减排显得尤为突出。然而，煤气回收安全性高、分析仪精密度高的特点决定了设备故障一度成为影响煤气增收的主要瓶颈。对于四钢轧总厂300吨转炉煤气回收来说，哪怕设备动作稍微延缓几秒，就会导致整炉3.5万标准立方米的煤气付诸东流。     今年上半年，该总厂实现吨钢回收转炉煤气108立方米，较去年同期吨钢回收转炉煤气103立方米提高5%，累计回收转炉煤气总量达25930万标准立方米，创效2.98千万元，刷新历史最高纪录，达到同行业领先水平。不仅如此，该总厂积极推动技术革新加大节能减排力度，减少煤气向大气中排放，切实保护了大气环境，践行了企业的社会责任，从而成功获得经济和环境效益双赢的目标。     该总厂自2007年建成投产以来，在生产实践中不断累积经验，通过学习和总结，逐步梳理出一整套影响煤气回收的关键设备，比如分析仪、氮气吹扫阀、三大阀等诸多环节，采取先易后难，逐个突破的原则，确保设备运行稳定可靠，并在此基础上，实施了文氏管计量修订及分析仪状态反馈，为科学计量和核心设备实时状态监控提供良好条件;从设备管理上下真功夫，紧盯点检和预防性维护的效果不放，并形成定期总结汇报制，为下一步工作提供科学依据和参照。     2010年2份，该总厂转炉煤气回收中氧含量超标一度造成生产局面处于被动状态，为迅速扭转局面，该总厂转炉OG系统在炼钢分厂和炼钢点检室的密切配合下，在生产过程中仔细跟踪、查找、分析问题所在，通过优化工艺，修改参数，并进一步规范员工操作行为，迅速扭转了前期被动生产局面，遏制了氧含量超标，提升了总厂转炉煤气回收控制能力，并一举取得近2000炉次氧含量超标为零的好成绩。     2012年4月5日，随着该总厂新1号转炉顺利完成技改投产，目前共拥有3座300吨转炉，采用两用一备方式组产与维护。为提高转炉煤气综合利用率，更好地创造经济效益和社会效益，奠定负能炼钢基础，该总厂从细化内部管理着手，强调各部门紧密协作，持续采取技术攻关，确保煤气回收总量，稳步提升煤气回收品质，避免煤气放散和拒收现象。2012年5月份，刚投产不久的新1号转炉出现煤气回收不稳定及回收量过小等不利情况，为此，该总厂炼钢分厂与炼钢点检室密切合作，对每炉钢仔细进行跟踪观察，认真判别问题所在，经过技术人员仔细查找，最终通过不断优化生产工艺以及OG操作系统参数，机械、液压人员通过精心维护煤气回收设备，确保设备一直处于良好运行状态。同时，电气不断调整技术参数，合理控制P0，保持炉口的微正压，减少空气的吸入量，降低CO的燃烧。在充分保证安全的前提下，有效延长了1号转炉煤气回收的时间，并确保了转炉煤气合格、稳定、足量回收。经过不断努力，当年的炼钢OG操作报表中显示，1号转炉煤气回收量已达到吨钢100立方米的回收数量，为总厂1号转炉成功实现负能炼钢奠定了基础。     由于管理到位，措施得力，攻关显效，设备故障率逐步减小，为煤气增收效果稳步提升提供有力的设备保证，同时也为整个四钢轧炼钢区域的节能减排降本增效打下良好的根基。该总厂坚持强调精心维护设备的同时，要求岗位操作工提高责任意识，严格标准化作业，确保转炉煤气回收“无故障、零失误”运行。     形势依旧严峻，对比仍有差距。该总厂并不满足于现有的成绩，通过与先进钢厂对比查找差距，仔细确定炼钢转炉煤气回收可挖潜力和方向，持续采取技术攻关，并通过一系列激励措施，完善操作工艺，加大劳动竞赛激励手段，要求职工立足岗位，提升技能，多措并举力促转炉煤气高质高量回收。今年以来，该总厂技术人员梳理设备关键环节，持续开展技术攻关，加大点检“针对”力度，避免因设备故障导致的煤气放散。针对转炉煤气回收三通阀接近开关信号检测不到这一薄弱环节，技术人员巧动脑筋，通过实施技改，增加“双保险”辅助接近开关，有效避免转炉煤气回收三通阀信号不到位导致整炉煤气放散;并将烟气分析仪这一涉及煤气品质检测和生产安全的关键设备，列为每天重点检查项目;每周定检CO、O2、CO2分析仪，严防仪器检测不准导致的潜在爆炸等危险因素。通过严格校验确保烟气分析仪检测精度，避免影响转炉煤气回收品质。该总厂通过增强职工岗位责任心，严格标准化作业，精心操作，减少失误，提高一枪命中率，倾其所能保证煤气回收时间。通过技术攻关改进生产工艺，不断优化煤气回收条件控制，防止氧含量超标导致整炉煤气拒收现象的发生。     为调动员工参与的积极性，该总厂还通过开展劳动竞赛评比奖励方式，激励各作业区争比煤气回收总量和品质，力促煤气回收量质同升。此外，该总厂还与能源介质单位密切配合，针对煤气回收瓶颈问题，联手展开技术攻关，确保煤气柜有充足存储空间，避免煤气拒收现象，有效提升了煤气回收总量水平。以技术创新为动力，锲而不舍地开展技术攻关活动，获得了经济效益和环境效益双赢效果。据统计测算，今年1至6月份，该总厂累计回收转炉煤气总量达25930万标准立方米，创效2.98千万元，成功避免了煤气放散和拒收现象的发生。     目前，该总厂煤气回收稳定，但围绕炼钢转炉煤气回收技术的攻关没有停止，所有的工艺设备技术人员正在向着“趋向于零”的目标挺进——实现零故障和零排放。并就如何进一步优化设计，进一步提高煤气回收量和品质，而不断寻找可挖潜潜力。

    9月份，宣钢焊接用钢以优质的质量热销天津市场，销售量达到8069.3吨，销售量同比提高2%，进一步提高了产品市场占有率。     为满足客户需求，由技术市场开发部牵头，对天津金桥集团等客户进行了回访，根据用户的建议，修改了轧钢工序成品挂牌制度，每盘盘卷内外两个标牌全部挂在盘卷尾端，便于分清盘卷头尾，满足了客户工艺需求;改进高线轧制工艺，将高线入精轧机温度参数调整为920-950℃，屈服强度提高至330MPa以上，有效解决了下游加工厂在生产过程中线径变小的问题;根据用户对钢材性能提出的不同要求，适当缩窄了成分范围，进一步稳定产品性能。同时,技术中心及时组织召开质量分析会，分析解决生产中和售后出现的质量问题，对内部和外发产品出现的质量问题严肃考核、落实责任，保证了产品质量。

    日前，宝钢新开发的新一代BGT2特殊扣油井管，在吉林油田和塔里木油田双双下井成功，现场各项技术指标均达到用户要求。这意味着宝钢已具备新一代BGT2特殊扣油井管的批量供货能力。     宝钢新一代BGT2特殊扣油井管填补了国内空白，可满足高端油气开采的需求。与上一代油井管相比，该产品具有更快的下井速度、更好的抗粘扣能力、更强的抗拉伸能力、更稳定的密封性能等优势，一经面世就受到用户的青睐。今年6月初，吉林油田和塔里木油田分别与宝钢签订了600吨BGT2油管和2000吨BGT2套管合同。为确保合同按期交货，宝钢钢管条钢事业部制订了从电炉冶炼到管加工刀具、工器具准备、成品库铁路装送的整体方案，按照最终用户的需求节点倒排生产时刻表，确保生产至交货过程中的每一个细节都严格按标准化作业。     据悉，宝钢供应塔里木油田的200.03毫米×10.92毫米BGT2BG110S套管，共计入井185根，完全符合用户的施工要求;供吉林油田的新一代特殊扣油管产品，共计下井180支，总长1792.67米，一次性完成下井作业，技术性能指标全部达到要求。

    为应对当前严峻的钢铁市场形势，攀钢集团研究院与相关单位密切配合，通过优化工艺流程，试制的LZ50连铸车轴钢先后在晋西车轴等国内重点车轴生产企业进行了锻造、加工，成品车轴的实物质量全部达到了铁道部标准及装车使用条件要求，已实现装车及线路运行使用，并在国内率先完成认证，为攀钢大规模工业化生产和降本增效做出了积极的贡献。