4月10日，宝钢湛江钢铁零碳高等级薄钢板工厂项目供配电工程迎来重大节点。副总指挥王超下达启动指令后，操作人员远程合闸3号主变110千伏开关，伴随变压器平稳运行的嗡鸣声响起，核心供电单元成功受电，为炼钢主电气室、连铸电气室及水处理系统等10千伏设备按期受电奠定基础。湛江钢铁零碳高等级薄钢板工厂项目供配电工程于2024年9月3日开始打桩，12月3日完成电炉变电站封顶，2025年4月9日完成2号、3号110千伏主变及系统设备的安装、调试，具备受电条件，并于2025年4月10日成功受电。协同攻坚 110千伏主变一次受电成功2024年12月31日首台变压器安装关键阶段，供配电团队凭借敏锐洞察力，精准锁定高压套管支撑结构设计隐患。并迅速联动设计院，首创三圆形支撑架方案解决安装难题。仅用3天时间，实现从设计变更、供应商紧急排产到新部件直送现场的极限操作，为后续工程赢得黄金窗口期。项目建设期间，上海宝冶发扬实干精神，主动出击、攻坚克难。中冶赛迪、宝钢咨询、投资管理部等单位积极协同，在大家共同努力下，宝钢湛江钢铁零碳项目电炉变电站110千伏主变一次受电成功。锐意进取 破解交叉施工困局为避免后续交叉施工作业风险及系统运行稳定可靠性，项目组大胆提出电炉变电站双变压器同步受电方案。因此必须加快第二台变压器的安装和调试。时间紧任务重，项目组与施工单位编制变压器安装调试方案。针对主变附件安装、抽真空、整组试验等多道关键工序，通过全流程精准衔接实现高效协同，最终在既定时间内高质量完成调试目标。百折不挠 决胜电缆毫米级防水攻坚战今年3月以来，电缆接头井环境湿度高，有时甚至达90%，高湿环境对电缆中间头安装极其不利。办法总比困难多，团队采用塑料膜封闭，并利用除湿机与明火烤等措施，仅用3天就完成6个中间接头的制作。在4号接头井施工过程中，团队预判即将有强降雨天气，迅速启动”暴雨窗口期”施工预案，连夜抢在降雨前完成安装，成功规避电缆浸水风险。经过14天的连续奋战，项目团队于3月21日顺利完成全部终端头制作、GIS对接及各项试验，确保电缆工程按期具备送电条件。

近日，包钢稀土硅钢材料在西南地区某行业领先电机制造企业的合作试验中取得成功，该材料的应用不仅显著提升了电机效率，还大幅降低了运行噪音，为电机行业向高效节能发展提供了创新解决方案。长期以来，高能耗、低效率是传统电机制造领域的核心痛点。包钢股份依托在稀土材料领域的深厚积淀，通过创新工艺研发出能够有效降低磁滞损耗与涡流损耗的稀土硅钢材料，为电机轻量化、高效化提供了关键材料支撑。此次突破的背后，是包钢股份销售团队与技术研发的协同攻坚。面对用户对材料性能与成本控制的严苛要求，包钢股份精准对接客户需求，搭建起研发端与制造端的“技术直通车”。通过技术研讨与联合实验，团队不仅快速优化材料参数，更建立起从实验室到生产线的全流程服务方案，最终确保材料性能在各类复杂工况下的稳定发挥。高效节能是全球电机制造业总体发展趋势，包钢股份正加速推进稀土硅钢材料在更多电机领域实现规模化应用，并与产业链上下游企业共建绿色技术“生态圈”。未来，包钢股份将继续以材料创新为支点，助力我国高端制造向绿色化、智能化迈进。

今年以来，鞍钢联众冷轧光亮厂在三条主力产线同步开展提效攻关，取得明显成效。一季度，该厂光亮材缴库量同比提高12.8%，其中，2月份光亮材缴库量创历史最高水平。该厂以轧制工序极致效率为突破口，采用“厚度-道次-速度”三维优化模型，通过精准调控轧制数模成功减少部分厚度轧制基准道次。同时，开展速度提升测试，运用轧辊参数补偿，使中间道次提速18%、末2道次提速17%、末道次提速10%。该厂聚焦退火工序效率极致化目标，持续跟踪“温度-速度-晶相”等关键因素，通过建立退火速度与性能关系模型，提高0.5至1.5毫米规格带钢退火速度，在保证产品性能稳定的前提下，单线日产能提高10%。光亮退火线机电操作团队通过日比对、周跟踪，有力保证了提速后的产线性能稳定，为效率持续提高提供了保障。该厂瞄准能源效率极致化方向，构建“电价-工艺-排程”小生产模型，针对电网峰谷价差特点，将厚度公差接近、生产工艺接近的订单调整组批，减少工艺换辊切换次数；建立生产节奏动态调节机制，在平谷时段将轧制平均速度提高10%，尖峰时段维持基础产能或错峰停机，降低生产运行成本。

日前，从邢钢获悉，邢钢技术团队联合中国铁道科学研究院，历时3年突破微合金化设计与轧制工艺协同优化技术瓶颈，开发出首款XG835NH耐候钢。经国家材料环境腐蚀平台检测，其耐大气腐蚀性能较传统钢材大幅提升，配套的10.9S级高强螺栓副通过百万次疲劳试验，是一种可实现免涂装直接应用的高原桥梁材料。目前，该产品已应用于在横跨雅鲁藏布江的拉林铁路特大桥。该产品服役条件严苛，需面对日温差达25摄氏度、强紫外线与高盐雾腐蚀的多重挑战。有业内专家评价道：“该产品技术体系实现了从基础材料到应用工艺的全链条突破，使我国耐候桥梁钢技术达到国际第一梯队水平”。从“单一材料供应”到“系统解决方案输出”，邢钢依托国家级企业技术中心搭建起“需求诊断—协同研发—工艺优化”的服务闭环，近3年为下游企业量身定制217种特种钢产品，配套开发46项绿色制造技术，推动客户平均生产能耗降低22%、材料利用率提高19%。这种深度融合的创新模式，不仅打破了美日企业在高端紧固件材料领域的长期垄断，还培育出覆盖汽车、新能源、重大工程等领域的绿色产业链生态。目前，邢钢深度定制化服务模式已应用于部分高端制造产业链。针对某德系车企发动机耐高温紧固件的技术壁垒，邢钢通过微合金成分精准调控，开发出SNB16耐热钢，经德国莱茵TüV检测，其在550摄氏度高温环境下的寿命达到国际同类产品水平。结合客户产线特性定制的控温轧制工艺，使加工流程缩短两道工序，单位能耗下降明显。而在新能源汽车领域，邢钢与国内头部车企共建联合实验室，定向研发的36MnB4铆钉钢强度突破1600兆帕，经相关车企量产验证，成功实现车身关键连接部位减重12%，单台车制造能耗降低效果理想。此前，邢钢创新推出的SWRCH35K免退火冷镦钢，通过成分—工艺协同设计替代传统球化退火工序，据中国机械通用零部件工业协会测算，每万吨产品可减少天然气消耗150万立方米；FT系列非调质钢应用相变强化技术，使下游客户彻底省去热处理环节，加工电耗直降30%。在风电领域，其开发的SCM440大规格盘条经东北大学材料科学与工程学院测试，凭借优异的强韧性匹配，帮助客户将风电螺栓深加工工序和节约能源成本方面效果显著。

近期，在攀长特轧钢厂的扁钢发运库内，一批特定牌号的高锰无磁模具扁钢正紧锣密鼓地筹备发货事宜。此款扁钢将专门应用于对无磁性有严格要求的模具制造领域，截至目前，已成功斩获超百吨订单。据了解，高锰无磁模具扁钢作为一种具备特殊性能的钢材品类，在模具制造行业应用广泛。其拥有高硬度、优良的磨削性能与出色的耐磨性，能够充分满足各类模具加工的复杂需求。尤为独特的是，高锰无磁模具扁钢具有非磁性特质，这使其在电子设备制造、医疗器械制造等特殊领域备受青睐。不过，用户对高锰无磁模具扁钢的性能标准极为严苛，加之该钢种在冶炼、轧制以及热处理环节难度极高，国内仅有极少数企业的产品能够达到用户要求。攀长特相关部室依据高锰无磁模具扁钢的合同规格，精心开展产品设计工作，针对冶炼、轧制和热处理工艺展开多次试验与深入研究，全力确保产品性能契合用户需求。负责该批材料生产的轧钢厂扁钢产线，严格落实高锰无磁扁钢生产作业指导书，在生产前对加热工艺和轧制工艺进行详细复述。在轧制过程中，组织高级技师严格把控质量关，强化厚度与宽度尺寸精度控制，特别是对控轧控冷这一关键环节予以重点关注，同时加强对热处理工艺的全程监控，力求产品性能满足后续加工要求。

日前，马钢0.8mm极薄规格DP980镀锌高强板完成批量生产并交付客户。该产品将应用于国产品牌新能源汽车电池包框架制造，其强度、轻量化及耐腐蚀性能全面达到行业先进水平，标志马钢在新能源汽车高端材料领域取得新突破。随着新能源汽车市场竞争加剧，电池包框架材料面临“更强、更薄、更轻”的严苛需求。冷轧厂生产技术室主任工程师钱鑫介绍：“在保证结构安全性的前提下，材料减薄可显著降低电池包重量，提升整车续航能力。”马钢此次交付的980MPa级别冷轧镀锌板，比行业主流的800MPa级别材料强度更高，且厚度仅为0.8mm，同时产品通过镀锌工艺实现耐腐蚀性能升级，可适应复杂工况下的长期使用需求。性能新突破源于生产全流程改进。0.8mm极薄规格钢材在酸轧过程中极易产生划痕，且镀锌环节的退火温度、锌液成分控制等工艺窗口极窄。对此，冷轧厂技术团队联合技术中心、制造部展开专项攻关，系统对标行业先进，结合马钢产线特点开发出自主工艺体系。其中，镀锌生产线技术团队进行了大量的工艺研究和调整，特别是对退火、锌锅及光整等区域的关键工艺，进行了精细化的优化和控制，在保证材料性能满足客户要求的基础上，使产品的表面质量明显提升。目前，该产品已通过客户的多项应用测试，各项关键指标均达客户标准。“市场竞争倒逼技术创新，客户需求就是研发方向。”钱鑫表示，“后续我们将建立工艺参数数据库，推动技术成果向其他生产线复制，同时进一步优化订单结构，全面释放产能。”