超低排放刻不容缓，绿色发展勇往直前！当前，北港新材料公司超低排放改造已进入全面攻坚阶段。走进厂区，随处可见热火朝天的施工场景：高耸的脱硫塔正在吊装，崭新的除尘设备有序就位，施工人员24小时轮班作业……一场以超低排放为核心的“生死存亡”之战正在进入倒计时，一项项超低排放及节能改造项目也不断取得突破。3月29日，1号加热炉完成热态调试并生产出第一批质量合格的钢坯。这项轧钢加热炉综合节能改造是北港新材料公司超低排放改造的重点项目之一，改造后预计节约燃气超850万立方/年、碳排放下降12%、吨钢燃耗降低，达到国家轧钢加热炉能效标杆水平。作为轧钢生产过程中的关键设备，加热炉的能耗占整个轧钢工序的60%-70%，其运行效率直接影响企业的能源成本和碳排放水平。此次技术升级，针对加热炉系统存在传统预热器效能不足、传统保温结构水梁立柱热损失较高、炉顶耐材老化导致热量损失等技术难题。项目团队聚焦问题，精准诊断能耗痛点，直击短板，以四大革新举措实施系统性改造，构建节能降耗体系。通过“靶向治疗”，对轧钢加热炉系统实施了高效预热系统升级、水梁绝热结构优化、炉顶绝热系统重构、热空气管道保温更新。项目组通过建立“红黄蓝”三色预警机制，在最后攻坚的试运行阶段持续奋战20天，最终比计划提前3天完成全部改造任务，把实干书写在绿色发展的项目工地上。

4月3日，广西钢铁炼钢厂3号板坯连铸机成功下线400mm厚板坯，为目前生产厚度最厚的板坯填补了广西该规格产品的空白。经检测，下线板坯质量满足要求各项指标均符合标准，将进一步推动产品结构优化助力柳钢集团产品高端化发展取得新突破。本次生产400mm厚板坯，面临大断面改造零经验、备件管理难度大、质量要求严格等多重技术挑战，同时对生产整体协同要求很高。为此，炼钢厂提前召开专题会议，讨论优化生产方案，集中力量完成7大关键设备系统调试和优化4项核心工艺参数，并建立全过程质量管控体系，多措并举确保生产成功。同时在生产耐材使用方面，采用长寿命浸入式下水口结合变渣线工艺，使普碳钢和高碳钢生产时的中包使用周期分别提升36.4%和35.7%，不仅降低生产成本，还保障400mm厚板坯生产高效连续。目前，炼钢厂3号板坯连铸机已实现300mm、350mm、400mm规格厚板生产，产品结构不断优化，生产能力持续增强。本次生产突破，将进一步提升炼钢厂的生产能力，为柳钢集团产品结构优化和拓展高端板材市场提供强有力支撑。3月份该产线宽厚板产量环比增长13.6%，创历史新高，同时低倍检验合格率、轧后缺陷率等关键质量指标均保持较好水平。下一步，炼钢厂将继续以市场需求为导向，持续优化生产工艺，不断突破生产瓶颈，加速产品结构升级，进一步提升在高端板材市场的竞争力，助力柳钢集团高质量转型发展。

近日，黑龙江建龙传来消息——该公司圆坯质量合格率达到了99.94%，再创历史新高！圆坯质量合格率，作为黑龙江建龙产品质量的核心指标之一，始终是该公司技术攻关的重点。为进一步提升圆坯质量，该公司技术团队从质量缺陷的根源入手，深度剖析影响圆坯质量的每一个环节，优化过程控制，全力攻克技术难题。在众多影响因素中，技术团队首先将目光投向诱发无缝钢管表面裂纹的“隐形杀手”——钢中大型夹杂物。经过深入研究，发现夹杂物问题主要集中在精炼渣脱氧环节。当脱氧能力不足时，不稳定氧化物持续释氧，催生细小夹杂物滞留铸坯；而若脱氧剂过量则会导致钙含量飙升，形成难以上浮的高钙夹杂物。为了有效破解这一难题，技术团队在精炼过程中精准把控控制目标，致力于实现钢液与精炼渣脱氧进程同步，严格避免精炼渣脱氧过强或偏弱的极端情况，全力达成白渣精炼标准。并在此基础上，适度延长白渣高温精炼时长。这一举措成效显著，不仅大幅提升了钢液的洁净度，还切实降低了裂纹及轧制缺陷的发生率。与此同时，技术团队还将目光聚焦于结晶器保护渣环节。通过实施一系列针对性的优化与精细管控措施，成功将结晶器保护渣引发的表面纵裂问题基本消除，极大地提升了圆坯表面质量的稳定性。此外，加强对精炼渣粘稠度的控制力度也是关键一环。通过精准控制精炼渣的粘稠特性，有效防止了因渣体过稀引发的精炼过程卷渣以及钢包浇注末期的卷渣下渣现象，大幅削减了由此导致的无缝钢管内折缺陷，为圆坯质量的稳步提升筑牢了根基。从精炼渣脱氧到结晶器保护渣优化，再到精炼渣粘稠度管控，黑龙江建龙以“钉钉子”的精神，攻坚克难，实现了圆坯质量的不断提升。下一步，黑龙江建龙将继续向着卓越提升的“零缺陷”目标坚定迈进。

4月1日，由京诚数科公司承揽的南钢特钢事业部棒材厂飞剪改造项目顺利完成热负荷试车，并实现稳定运行。此次改造聚焦传动与控制系统升级，提升设备运行稳定性、剪切精度及生产效率，为南钢高端棒材生产提供了强有力的技术支撑。改造前，该轧线设备已服役多年、技术老旧、备件供应困难，在高强度剪切工况下，响应迟滞、剪切精度下降、故障率升高等问题日益凸显。改造后，飞剪系统在高速运行状态下剪切精度得到有效提升，大幅提高了棒材成材率；通过优化电流环控制策略与附加转矩补偿算法，使系统具备更强的抗冲击能力，即使在负载波动较大的工况下，飞剪仍能保持毫秒级动态响应，彻底消除了剪切偏差问题；新增的远程诊断功能可实时监测设备状态，快速定位故障点，有效缩短检修时间，进一步提升了系统可靠性。该项目的成功实施，充分彰显了京诚数科公司在冶金传动与控制领域的技术实力，公司将继续深耕冶金智能制造领域，以技术创新赋能行业高质量发展。

春潮涌动，捷报频传！在刚刚过去的3月份，罗源闽光钢轧事业部交出了一份亮眼答卷，双高线2#线单线月产量达59091.442吨，创投产以来的历史新高，多项生产指标刷新纪录，为一季度生产画上了圆满句号。3月份以来，钢轧事业部紧跟公司决策部署，拼字当头，干字为要，各道工序高效协同，通过优化飞剪剪切控制及参数设置，进一步提升产线稳定性，轧制速度达设计上限，产能释放再加速。同时，成立攻关小组，对关键设备创新改进，部分导卫由滑动式升级为滚动式，同步优化孔形与料型设计，轧制过程中料型控制精度及成品质量稳定性显著增强，实现了生产效率与质量的双提升。上下同欲者胜，奋楫笃行者赢。下一步，钢轧事业部将深耕智能化改造与工艺创新，加大产品研发力度，持续挖掘产线潜力，为公司各项经济技术指标持续向好贡献更多智慧和力量。

日前，首钢股份与中山庆琏金属制品有限公司（以下简称中山庆琏）在广东省广州市越秀公园碳中和主题园举行40%可溯源循环材料低碳示范项目产品发布会。首钢股份党委副书记、总经理孙茂林，中山庆琏总经理许家昌等出席会议，共同见证双方研发的新一代酸洗低碳产品——园林工具用钢S75YYJ发布。在该产品研发过程中，双方通过构建“生产—消费—再生”闭环循环体系，实现了废钢资源100%回收利用，冶炼环节废钢比提升至40%，综合降碳30%以上，做到了“高性能、低排放”。会上，挪威船级社相关负责人为新一代酸洗低碳产品颁发碳足迹认证证书，中国质量认证中心相关负责人为此次会议颁发碳中和证书。据了解，中山庆琏是一家集园林工具研发、设计、制造、销售于一体的高新技术企业，其园艺剪产品主要市场分布在美国、加拿大、欧洲等国家和地区，产品销售份额占全球总量的约50%。首钢是中山庆琏的最大供应商，其酸洗产品供货量占中山庆琏酸洗产品整体用量的80%。