近日，黑龙江建龙传来消息——该公司圆坯质量合格率达到了99.94%，再创历史新高！圆坯质量合格率，作为黑龙江建龙产品质量的核心指标之一，始终是该公司技术攻关的重点。为进一步提升圆坯质量，该公司技术团队从质量缺陷的根源入手，深度剖析影响圆坯质量的每一个环节，优化过程控制，全力攻克技术难题。在众多影响因素中，技术团队首先将目光投向诱发无缝钢管表面裂纹的“隐形杀手”——钢中大型夹杂物。经过深入研究，发现夹杂物问题主要集中在精炼渣脱氧环节。当脱氧能力不足时，不稳定氧化物持续释氧，催生细小夹杂物滞留铸坯；而若脱氧剂过量则会导致钙含量飙升，形成难以上浮的高钙夹杂物。为了有效破解这一难题，技术团队在精炼过程中精准把控控制目标，致力于实现钢液与精炼渣脱氧进程同步，严格避免精炼渣脱氧过强或偏弱的极端情况，全力达成白渣精炼标准。并在此基础上，适度延长白渣高温精炼时长。这一举措成效显著，不仅大幅提升了钢液的洁净度，还切实降低了裂纹及轧制缺陷的发生率。与此同时，技术团队还将目光聚焦于结晶器保护渣环节。通过实施一系列针对性的优化与精细管控措施，成功将结晶器保护渣引发的表面纵裂问题基本消除，极大地提升了圆坯表面质量的稳定性。此外，加强对精炼渣粘稠度的控制力度也是关键一环。通过精准控制精炼渣的粘稠特性，有效防止了因渣体过稀引发的精炼过程卷渣以及钢包浇注末期的卷渣下渣现象，大幅削减了由此导致的无缝钢管内折缺陷，为圆坯质量的稳步提升筑牢了根基。从精炼渣脱氧到结晶器保护渣优化，再到精炼渣粘稠度管控，黑龙江建龙以“钉钉子”的精神，攻坚克难，实现了圆坯质量的不断提升。下一步，黑龙江建龙将继续向着卓越提升的“零缺陷”目标坚定迈进。

鞍钢集团本钢汽车用先进高强钢绿色涂装和高效连接技术集成及创新项目，以绿色低碳及汽车车身轻量化为研发方向，日前成功研发出先进高强钢绿色环保型涂装无磷化工艺处理技术、用于先进高强钢连接接头的耐腐蚀评价方法，以及面向汽车轻量化设计的先进高强钢连接性能数据库，显著提升了产品性能和市场竞争力。随着我国汽车用钢需求高端化发展，多材料车身等用材模式已成为汽车轻量化发展趋势。为抢抓市场机遇，本钢瞄准环保型涂装工艺变革、现有连接技术体系提升、车身耐腐蚀设计等关键共性技术开展深入研究，成立跨学科技术研发团队，借助联合实验室平台，通过大量实验研究和理论分析及与用户的交流，不断优化涂装和连接工艺参数，成功研发出适合先进高强钢的技术方案，进一步打造自主创新优势。截至目前，该项目获得授权专利6项、发表论文6篇。该项目的成功研发推动了本钢先进高强钢在汽车用户端的综合评估及落地应用，在升级汽车轻量化用材水平、提升材料连接效率、开发和应用先进汽车绿色制造技术等方面发挥了重要作用。目前，本钢已完成系列化先进高强钢的涂装、连接等应用性能评估，创建了17个钢种规格的先进高强钢性能数据库，为20余家汽车用钢用户提供了数据包，有效促进了先进高强钢在汽车新车型上的应用，为提高产品市场竞争力提供了技术支撑。

4月1日，6至20毫米厚度规格的Mn13高锰耐磨钢热轧板从二炼轧作业部150吨转炉—炉卷轧机产线顺利下线，这是该作业部经过前期试生产后，首次批量冶炼并轧制该系列钢种，标志着该作业部全流程特钢生产再次迈出了坚实一步。高锰耐磨钢具有高的抗拉强度、塑性、韧性以及无磁性，常用于电子、医疗、石油化工、机械制造等设备中的耐磨件，已成为新一代耐磨钢选材的必然发展趋势。为确保此次Mn13高锰耐磨钢顺利批量生产，二炼轧作业部结合前期生产经验，多次召开生产准备会，系统分析当前存在的问题，对设备、工艺、操作等进行优化升级。针对炼钢生产周期长的难题，该作业部通过提升转炉终点温度、增加氩站合金添加量、调整冶炼工艺路线等措施，实现炼钢生产周期的大幅度降低；针对该钢种传热不好、收缩量大，影响连铸生产稳定性的问题，该作业部积极采用弱冷控制，合理控制铸机拉速，减少扇形段内坯壳收缩量，杜绝结晶器液面波动，实现铸机生产的稳定顺行；针对炉卷机组轧制过程中易出现的中间纵裂和轧制分层的问题，该作业部全方位挖潜轧制能力极限，提前确认设备工况，提升设备功能精度，优化层流冷却系统，精确控制板坯温度，最终实现了Mn13高锰耐磨钢的顺利批量生产。

近日，河钢集团舞钢公司与客户共同研发的SA533-304不锈钢复合板在客户加工现场顺利完成卷筒制作，效果良好，实现进口替代，将用于我国超大核电项目、广东省能源供应保障项目——陆丰核电站关键部件的建造。不锈钢复合板可实现不锈钢与低合金钢性能的优势互补，既有基层低合金钢优良的力学性能，又有覆层不锈钢优良的耐腐蚀性能，能够提供双倍“呵护”，广泛用于石油、化工、核电等领域。舞钢深入探访市场，加强与客户对接沟通，通过嵌入式合作，进一步增强客户粘性，提升产品市场竞争力。研发部门在走访客户的过程中了解到，客户正在推进陆丰核电站项目建设用钢全部国产化。舞钢紧跟客户需求，把服务重点放在客户应用材料替代研发上，以技术先行助力产品销售，与客户联合开展SA533-304不锈钢复合板产品开发。围绕产品强韧性要求高、技术难度大等关键问题开展技术攻关，克服了304不锈钢覆层和SA533基层材质不同带来的导热系数、膨胀系数变化困难，破解了组织转变等因素导致的应力难题，解决了热处理钢板变形问题，保证钢板性能完全符合客户需求。

3月30日，首钢京唐公司热轧两条产线综合日产达到1546卷，打破原2021年1月30日历史纪录；同时，2号平整产线以163卷的成绩，刷新2021年8月26日单日卷数纪录。今年以来，热轧部坚持眼睛向内，坚持“设备周期性管理、全员隐患排查、检修质量提升和五大类设备技术研究”，加强重难点品种生产准备和过程控制，产线稳定运行得到显著提升。3月份，热轧部通过全员隐患排查和红黑榜等激励机制有效调动全员的工作积极性。作业部根据1580毫米和2250毫米两条产线的设备特点，动态调整生产计划，实现品种的科学分流。各作业区严格执行标准化操作，岗位人员精细调整工艺参数，不断优化生产节奏。通过有效压缩工序间隔时间，实现单位时间产能的最大化释放，最终两线综合卷数实现历史性突破。

近日，经过六钢公司科研团队的精心策划与科学论证，成功研发出适用于桥梁建设的高端产品——Q345qD钢板。这一创新成果不仅为公司创造了显著的经济效益，更为品牌建设增添了新的亮点。桥梁钢板作为高性能专用钢材，其强韧性，尤其是低温韧性要求极为严苛，以满足桥梁工程大跨度、重载荷、高速度的特殊需求。为此，研发过程中，公司的技术团队深入分析对比不同技术方案，反复试验与论证，持续优化内部质量控制体系，最终确定了科学合理的生产工艺路线及关键控制参数。通过对钢水纯净度、精炼工艺及TMCP轧制工艺的精细化控制，以及精准调控冶炼、连铸及两阶段控轧控冷TMCP工艺，成功开发了高品质Q345qD钢板。经严格检测与分析，Q345qD钢板的化学成分、力学性能及微观组织均达到了国家标准，尤其是在低温冲击性能方面表现优异，达到了≥200J的卓越水平，优于国标要求，充分满足了用户需求，赢得了广泛好评。这不仅彰显了公司在TMCP产品工艺领域的高水平生产能力，更为后续更高等级专用钢板的研发奠定了坚实的技术基础，进一步巩固了公司在行业内的领先地位。该产品已成功应用于沈海高速公路G15嘉金段桥梁项目。G15公路嘉金段改扩建工程项目位于上海市松江区，主线长5.432公里，标段内有16座桥梁，包含1座主线高架桥，11条改建道路以及路基工程，点多线长，施工标准高、难度大。该高速改扩建后将有效提升G15高速公路沿线的快速路网能级，对于进一步加快高速公路通行能力、加速区域融合发展、促进沿线经济社会发展等方面具有重大意义。