近日，安阳基地二炼轧作业部150T转炉——炉卷产线相继成功冶炼并轧制厚度为10毫米、30毫米和40毫米的7Ni钢，以及30毫米9Ni钢，这标志着安阳基地在高端板材轧制领域迈出坚实一步。为实现9Ni、7Ni钢的成功研发与生产，在相关专业处室支持配合下，二炼轧作业部制定了详细科学的工艺控制和生产组织方案。炼钢区针对钢水极低磷低硫冶炼、精炼过程温度控制、铸机全程保护浇铸等关键点，组织专业技术和操作人员进行专项攻关，反复研究生产工艺方案，保证冶炼浇铸一次成功；炉卷产线针对生产过程的温度控制、模型设定、轧机压下控制等技术难点，通过大量模拟试验，不断调整关键工艺参数，为9Ni、7Ni钢的稳定生产提供强力支撑。据悉，9Ni钢是目前业界公认的生产难度大、附加值高的宽厚板品种之一，具有强度高、低温韧性优异、焊接性能良好的特点。广泛应用于低温运输船、液化天然气储罐等超低温压力容器的关键部位，被冠以“钢板皇冠上的明珠”美誉。

近日，宝钢股份钢管条钢事业部和中央研究院联合开发的壁厚7.5mm小口径高强焊管取得重大突破，力学性能、尺寸精度、表面质量等技术指标表现均优于行业标准，填补了国内小口径超厚壁焊管制造能力空白。近年来，随着新能源汽车高速发展，为适应新能源汽车的高自重，用户对高品质空心稳定杆的选型提出了更高要求，小口径超厚壁的高强度焊接稳定杆产品已成为高端新能源车优选部件。目前，国内外汽车用空心稳定杆管壁厚主要集中在6mm以下，具备壁厚超7mm的小口径高强焊管在国内仍处于空白状态，无法满足日益高涨的高端车用稳定杆需求。在此背景下，钢管条钢事业部销售部、制造管理部、精密钢管厂与中央研究院钢管研究所组建联合攻关团队，依托雄厚的研发实力和全流程一贯制制造优势，先后攻克高强超厚壁板材轧控技术、小口径管材成型工艺及焊接稳定性等难题，创造性开发出拥有自主知识产权的壁厚7.5mm小口径高强焊管。这一成果填补了国内空白，不仅为汽车主机厂和零部件制造商在高品质空心稳定杆部件选型上提供了更加丰富的方案，更是为我国汽车行业轻量化和高强化发展注入了强有力的宝钢力量。下一步，宝钢股份将在成功开发小口径超厚壁高强焊管基础上，进一步致力开发高端化和绿色化小口径焊管，为汽车及工程机械领域提供高品质产品贡献更多宝钢方案。

近日，吉林建龙新品种开发再传喜讯，成功实现小批量700MPa级别高强度汽车大梁钢700L的首次试制，供货规格为2.5mm×1250mm，标志着该公司在薄规格高强钢生产方面实现了战略性突破。据了解，目前薄规格、高强度汽车结构钢已成为现阶段汽车主机厂的选材设计重点，是支撑节能、环保、轻量化要求的重要组成部分。本次吉林建龙700L薄规格高强度汽车大梁钢的生产是对该公司钢轧全流程产线的一次“大考”，对成分命中、板坯内质控制、稳定轧制、性能兑现等全过程生产都提出了极高的控制要求。为此，吉林建龙以“IPD”品种开发模式为核心，组织开展了市场同类产品质量分析、工艺原理研究、试制方案制定、生产组织等相关工作。在生产过程中，该公司紧盯关键控制点执行，做好理化验检测工作，最终实现了首次轧制一次性合格。经检测，该批产品原订单合格率100%，板形、表面及性能等关键指标均满足客户需求，成型合格率100%，将用于制造新能源商用车的电池箱及底盘大梁结构件。此次吉林建龙700L汽车大梁钢的成功试轧，标志着该公司成功攻克了薄规格高强度合金钢生产的关键技术，进一步丰富了产品系列与规格，同时也为提升产品市场竞争力增添了重量级砝码。下一步，吉林建龙将以本次产品开发为基础，以稳定的产品质量在汽车用钢的迭代浪潮中持续开疆拓土，形成核心优势，进一步提升企业品牌价值和市场影响力，擦亮建龙品牌的“新名片”。

近日，文丰特钢轧钢厂传来喜讯，新钢种P265GH首次试轧成功，标志着特钢公司在钢铁品种优化上又迈出了坚实的一步。新钢种的生产厚度范围为25mm～50mm，屈服强度和抗拉强度分别达到265-320MPa和350-400MPa，不仅在高温下仍能保持较好的机械性能，而且具有优良的低温韧性，能够广泛应用于石油化工、能源、航空航天等领域的设备制造。通过对轧制出的16批钢板进行严格的质量检查，结果显示所有钢板的初检性能均合格，平均屈服余量高达78Mp。同时，经过超声波探伤检验，其探伤等级达到了国标一级探伤标准，满足客户国标二级探伤的合同要求，打开公司高质量发展的新局面。

近日，本钢板材冷轧总厂成功轧制厚度为0.8mm—1.8mm的抗氧化免涂层CF-PHS1500热成形钢，这是本钢集团继2022年成功试制抗氧化免涂层热成形钢后，首次在厚度和规格上取得新突破，对于本钢集团轻量化汽车钢生产具有重大意义。近年来，随着汽车“降碳减排”的持续推进和汽车行业对轻量化、安全性能需求的提高，汽车用钢铁新材料的研发和应用成为助推汽车行业高质量发展的重要抓手。为此，本钢集团紧盯市场需求，充分利用板材冷轧总厂硅钢单机架轧机的灵活性，试制薄规格抗氧化免涂层CF-PHS1500热成形钢。在产品试制过程中，板材冷轧总厂生产技术人员与本钢技术中心研发人员多次研讨、修改试制预案，围绕品种特性、工艺需求及生产难度，从调整工艺模型、提高轧制稳性等多角度发力，打破多项技术壁垒，并于10月29日成功轧制厚度为0.8mm—1.8mm的抗氧化免涂层CF-PHS1500热成形钢。该产品因具有高强度、免涂层、高耐蚀性和抗氧化性等优质特点，可广泛应用于汽车防撞钢梁、门槛梁、A柱、B柱等部位，作为新能源领域用钢材，具有较强的市场创效潜力。该产品的成功轧制，进一步提高了本钢集团轻量化汽车钢的市场竞争力，为企业增添了新的经济增长点。

日前，罗源闽光钢渣一次处理项目顺利完成热负荷试车，标志着公司在推动冶金固废资源化利用方面取得了关键性进展。该项目是三钢闽光产能置换（罗源闽光部分）配套项目，首次引进了钢渣有压热闷处理工艺，将炼钢转炉高温熔融液态渣接收后，由渣罐运输车经专用路线转运至钢渣一次处理车间，在钢渣车间经过起重吊运、倾翻倒渣、辊压破渣、有压热闷、喷淋热泼等环节，完成钢渣初步处理，较传统的钢渣处理方式流程更短、现场更清洁、成本更低。热试过程中，技术团队全程跟踪，详细记录问题并及时落实整改措施，验证了“倾翻+辊压破碎+热焖”和“热泼”工艺可行性，实现钢渣处理稳定性与安全性提升，为项目的顺利投产打下了坚实的基础。此次热负荷试车圆满成功，是助力公司践行绿色化发展方向的重要里程碑。下阶段，公司将以此为契机，总结经验、分析问题，以高度的责任感确保投产阶段顺利过渡。