日前，安钢周口基地全流程智能工厂建设项目首次施工图现场评审圆满落幕。此次评审由集团数字智慧中心、冶金设计院及工程管理公司协同完成，涵盖仓储、物流、能源、轧钢等9大核心板块，周口基地携手金数智科与赛迪信息智能应用团队多次深入现场，召开了多达40余场次的研讨会，一步步明确了各项智能应用如何融入周口基地现有生产环境，对现有生产业务流转、生产作业及相关管理制度的难点、痛点进行深度剖析。AI与机器人赋能钢铁智造初步构建智能化蓝图周口基地的智能化转型以“一个平台+三个一体化”为架构，覆盖制造过程与经营决策两大层级，旨在打造覆盖全流程的数字化工厂。一方面，引入机器人解放辛苦劳作，使得职工角色从传统操作向分析决策转型。如宽厚板计划引入缺陷打磨、取样等机器人，替代高危、重复性岗位，实现钢板表面处理与取样的无人化，降低工人劳动强度与操作风险。另一方面机器视觉的利用将有力提升周口基的精准管控，基于AI图像算法的皮带机智能巡检、方坯上料跟踪技术，通过边缘计算实时分析生产数据，提升设备监测精度与物流效率，减少人工干预。此外，大数据模型的引入将驱动周口基地效率跃升。如轧制模型优化、镰刀弯智能控制等应用，通过工业大数据与机器学习建立动态数字孪生，提高轧制精度与成材率，将显著下降工序成本。紧密结合现场实际，实现智能化突破评审过程中，专家们奔走于厂区的各个角落，围绕设计方案展开一次次热烈讨论，使得国际先进水平与周口基地现状发生一次次碰撞，产生绚烂的智能化转型火花。9大板块现场，他们以专业的眼光审视每一个细节，确保最终的设计方案既能满足实际生产需求，又能体现最新的科技趋势。在铁区一体化板块上，针对周口基地炼铁区域各工序独立管控、数据断点、采用经济矿对高炉稳定性及铁水质量有较大影响的情况，他们考虑通过建设铁区一体化应用和配矿模型来打通工序数据断点，实现操作精准和决策智能，保障高炉长周期低成本稳定顺行；在原燃料运输方面，通过物料流程监控与物流系统数据交互，实现从物料接卸-原料场-烧结-炼焦-高炉的全流程物料跟踪，使得入炉物料可知、可控、可管；运用工艺机理、大数据分析、机器学习等，建立烧结、焦化及高炉操作智能模型，辅助决策，实现生产经验数字化、工序操作标准化，尝试建立一体化配矿模型及配矿实绩跟踪评价，完善全流程降本增效体系。智慧物流板块包括物流管控决策和物流生产作业，其中物流管控具有运输计划与运力资源调度管理功能，提升供运产、产运销协同，支撑周口基地低库存运行及物料全流程跟踪，实现销售端产成品的发运协同、运输时效分析及排空管理，提升运输过程的可视、可控性。也为物流成本优化及精益管理提供数据支撑。物流生产作业通过车辆、船舶在途及厂内全流程跟踪、车辆/车皮进出厂秩序管控，精准识别物流瓶颈，以数据驱动运输效率提升，供应侧联动原料收卸环节，提升物料收卸效率，销售侧联动成品仓储，提升成品发运效率。对标行业标杆，抓住任重道远下的机遇尽管项目进展迅速，但周口基地尚处智能化起步期，存在设备协同性不足、数据孤岛等挑战，智能化转型步伐与国内领先钢企存在一定的差距。周口基地的智能化转型任重而道远，亟待刻苦奋斗，攻坚克难，完成从局部智能到全流程覆盖的跨越，从而实现“提质、降本、增效”三重目标。现场负责人陈帅表示：“智能化不仅是技术升级，更是生产模式与管理思维的革命。我们正以开放姿态学习行业经验，加速追赶，目标建成国内一流智能工厂。”随着施工图评审的完成，周口基地的智能化进程已按下“快进键”，后续将进入基本设计阶段，标志着项目从规划正式进入实质性建设阶段，为未来智能化生产体系的落地奠定了坚实基础。

项目攻坚建立深度协作2025年第一季度，新兴铸管销售公司组建“雄安网格特战队”，与雄安各项目部建立深度协作机制，对6个标段施工现场开展系统性摸排，日均调度铸管运输车辆40台次，并精准挖潜用户需求，3月份成功斩获60吨井盖订单。面对铸管运输车辆集中通行触发临时交通管制，雄安网格特战队快速行动，与交管部门对接，详细阐明雄安项目铸管保供的紧迫性。经多轮协调，成功优化行车路线，确保运输车队高效有序通行；面对项目现场工作面狭窄、管材存储空间不足的挑战，特战队经实地勘测与多方协调提出开挖新工作面以拓展存储场地的方案，并协助项目部制定具体实施计划，有效化解了铸管批量集中存放问题。契合市场需求探索运营新模式投资公司武汉资产公司以襄阳新际公寓改造项目为抓手，创新探索出“小投入、快周转、稳收益”的资产运营新模式，将老旧物业襄阳新际公寓打造为青年社区公寓，改造后成效显著，出租率升至94.2%，租金单价与年收入远超可研预期。在招标控制价阶段，通过优化主材价格、剥离非核心装修项目，成本降幅达9.4%；招商时，灵活调整租赁政策，最短租期缩至1个月，押金减至2个月，推出“老带新奖励”等举措，快速提升出租率。同时，武汉资产积极践行央企社会责任，计划为青年群体提供“免费短期住宿”，助力就业过渡，并增设共享洗衣房、智能门锁等设施，精准契合市场需求，持续完善标准化服务体系，大幅提升租户满意度。多措并举应对定制化需求激增一季度以来，面对客户定制化改装需求激增的新形势，3523公司以集团公司“一体化能力提升建设年”为着力点，坚决锚定工作任务目标，结合公司生产经营实际，多措并举，不断在改革发展中谋妙招、出实招。公司积极推行“下工序即客户”理念，通过建立“质量信息共享平台”，对技术变更、生产反馈和质量问题等信息及时在平台发布，有效解决生产过程中难题。在产品交付前，引入销售人员作为客户“体验官”参与成品检验，从客户视角审视产品，确保产品交付质量。功能性面料领域实力再获认可近日，际华3542公司自主研发的“一种吸湿速干面料及制作工艺”和“一种防静电阻燃微弹面料及制作工艺”两项技术成果荣获国家发明专利授权。两项专利技术均以“功能化、安全化、舒适化”为核心，突破传统技术瓶颈，为行业树立新标杆。一种防静电阻燃微弹面料及制作工艺集防静电、阻燃、微弹性能于一体，满足严苛安全需求，成功应用于石油化工、精密电子、消防救援等特种防护领域，在保障职业安全的同时显著提升作业舒适度。一种吸湿速干面料及制作工艺与传统技术相比，此工艺生产的面料吸湿速干、柔软舒适、挺括性好，适用于户外工装、运动服饰及医疗护理等领域，为高温高湿环境工作者提供全天候干爽防护。两项专利的获得标志着公司在功能性面料领域的创新实力再获权威认可，进一步彰显了企业以科技创新赋能产业升级、培育新质生产力的能力。

抓实重点工程建设，拼抢“开门红”。日前，随着第一车厨余垃圾卸料入仓，标志着由首钢环境投资建设的北京首钢厨余垃圾资源化利用项目提前建成投运。该项目是2024年市政基础设施建设重点工程，投产后可统筹处理门头沟、石景山、西城、海淀等西部区域产生的厨余垃圾，将进一步提升城市运营服务保障能力。随着北京市垃圾分类工作深入推进，家庭厨余垃圾分出量大幅增加，现有设施难以满足处置需求，在市政府统一部署下，为解决西部区域厨余设施建设问题，首钢环境在鲁家山园区投资建设北京首钢厨余垃圾资源化利用项目。该项目是北京市重点支持的生活垃圾处理设施补短板、提质增效项目，原计划今年6月底建成投运。项目占地约2.18万平方米，设计垃圾处理能力400吨/日（其中餐厨垃圾200吨/日，家庭厨余垃圾200吨/日）。坚持“四个示范”标准要求，首钢环境高标准推进项目各项工作。手续办理方面，主动作为、精心谋划，确保开工前所有手续办理齐全，提前50天实现项目开工建设。资金方面，获批市政府固定资产投资补助，为缓解集团资金压力提供了有力支撑。工程建设方面，通过优化工序、倒排工期等举措，提前完成桩基工程、主厂房结构封顶、设备主体安装、投料试运行等多项里程碑节点，较一级网络计划整体提前两个月。在设备招标和工程建设阶段，严把技术、质量环节，大幅降低设备采购及安装费用，同时严格对照设计蓝图施工，极大程度地避免了变更、洽商的产生。通过制定并颁发资金支付管理办法，强化财务管理监督，项目实际投资有效控制在概算之内，为项目投运后尽早实现达产达效奠定坚实基础，奋力开启首钢环境高质量发展新征程。

近日，钢轧事业部开启第二轮铆螺钢ML08Al新品试生产，按计划顺利冶炼16炉，生产铸坯2314.34吨，合格率达100%，多项工艺技术指标实现突破，产品质量、性能均满足下游轧制工艺要求。为保障铆螺钢的批量试生产顺利进行，罗源闽光钢轧事业部同频共振、上下联动，在试生产前制定了详细的生产方案，多次组织人员探讨细化转炉、精炼、连铸、轧线等工艺操作流程，着重提高连铸结晶器液面控制精度，对结晶器的开槽、对足辊段、二冷室喷淋等设计缺陷进行完善。试生产过程中，事业部结合设备运行特点，按照“早化渣、早成渣、早脱磷”原则，加强精料入炉，精准调控钢水温度及测算合金配比，为精炼炉快速成渣和提高白渣稳定性创造条件。同时，对各阶段吹氩强度进行控制，动态调整中包覆盖剂的加入节点和量，均衡各流浇铸提速，最大程度确保本轮试生产安全稳定、高质高效。此次铆螺钢试生产取得突破，是公司深入贯彻落实两级职代会精神、加快培育新质生产力、闯出转型升级新赛道的具体实践，为抢占市场份额、增加效益、提高竞争力再添砝码。

近日，敬业集团热卷板事业部精轧线成功轧制新品种耐酸钢09CrCuSb，为满足客户需求提供了有力支持。耐酸钢09CrCuSb由于具有出色的耐腐蚀性，较高的抗拉强度和硬度，即便处于高温环境下仍能保持较好的性能，在化工、石油、制药、食品等行业中广泛应用，是制造各种设备和管道的理想材料，尤其适用于酸性、湿度高的严苛环境。为成功开发09CrCuSb，热卷板事业部从多方面精心筹备，提前组织干部和技术骨干召开品种开发准备会，围绕工艺要点开展深入探讨。在试轧过程中，针对工艺温度这一关键因素，技术团队经过反复论证与模拟，制定出了最切合轧线的方案，特别是对加热炉各段加热温度和时间做出了明确规定，以确保机械性能和金相组织符合技术要求，同时，为有效保证轧制板形的稳定性，技术人员提前对机架间工艺用水行精细处理，严格控制层流冷却冷速，最终成功实现耐酸钢的轧制 ，为后续大规模生产奠定了坚实基础。

近日，湘钢轧制复合技术实现重大突破，成功研制出铜钢复合板，成为国内首家掌握全流程铜钢轧制复合技术的钢铁企业。铜因其优异的导电、导热、耐腐蚀等性能被广泛应用，但其成本高、强度低的缺点限制了其进一步发展。为解决这一难题，湘钢组建研发团队，成功研制出铜钢轧制复合板，实现了铜与钢的完美结合，为新能源、电力、化工、冶金等行业提供了全新的材料解决方案。此次研制的复合板，采用了先进的真空轧制复合工艺，攻克了低温轧制、双层材料异步变形、尺寸板形精准控制等技术难题，产品试制一次成功，剪切强度和界面结合率等技术指标达到国际先进水平。近年来，湘钢在复合板领域持续发力，推出了高等级桥梁复合板、核电复合板、铬钼钢复合板、镍基合金复合板、船用复合板等高端产品，广泛应用于安徽铜陵大桥、白龙核电站、广西平陆运河等重点工程，企业复合板研制水平国内领先。