2月份，本钢集团锚定生产经营目标，科学统筹、精准施策，优化生产组织，释放高效产能，粗钢产量超计划1.7万吨。板材公司以精益管理为抓手，科学排产并优化炉机匹配，通过缩短转炉冶炼周期、提高钢包周转效率等措施，提升产线作业率。同时，强化生产调度管理，做好转炉、精炼、连铸等生产工序衔接，确保生产全流程高效顺行。以精细化设备管理为主线，抓细抓实设备基础管理工作，推行转炉与铸机“双周检”制度，提升设备检修模型准确率，实现离线与在线设备的动态管控，保障生产设备稳定运行。2月份，板材公司转炉钢生产打破日平产量纪录。北营公司以高炉生产为中心，炼钢工序生产系统和设备系统密切配合，强化日常点巡检和定检定修管理，实现转炉和铸机的高效运行，提升了生产组织的连续性和稳定性，2月份粗钢产量超额完成计划。

近日，首钢京唐热轧1580产线成功实现1.2毫米极薄规格产品轧制，标志着首钢京唐在热轧超薄规格产品生产领域取得新突破。面对1.2毫米极薄规格轧制挑战，该公司热轧部迎难而上，组建技术攻关团队，针对极薄规格产品轧制过程中易出现的板形控制难、轧制稳定性差等技术难题，开展了一系列技术攻关。该攻关团队通过优化轧制工艺参数、改善设备功能精度、提升自动化控制水平等措施，成功突破了极薄规格产品生产的技术瓶颈，实现了稳定轧制。1.2毫米极薄规格产品的成功轧制，不仅拓展了首钢京唐热轧产品规格，提升了1580产线制造能力水平和首钢京唐热轧产品附加值，还为企业坚持创新驱动、追求一流提供了坚实保障。

3月27日，2025年首钢取向软磁材料用户技术研讨会在西安召开，23SQGD080DCR、20SQGD070LN两款新产品全球首发，多项新技术、新应用发布。首钢股份及首钢智新领导、行业专家、股东代表、用户代表、产销研团队成员代表参加。本次首发的两款取向软磁材料产品是首钢以新质生产力为引领，深刻把握行业发展趋势，全力满足客户个性化需求，充分发挥全方位技术创新优势，成功研发的高端领先产品。新质领航全球首发产品填补行业空白23SQGD080DCR产品聚焦新场景下变压器直流偏磁难题，从材料端降低直流偏磁影响、提高变压器运行稳定性。该款产品可提高励磁电流30%以上，能够显著提高变压器耐直流偏磁能力，同时在直流偏磁条件下，抑制铁损增加量，有效缓解直流偏磁下变压器的发热现象。20SQGD070LN产品创新多项技术，突破性解决行业长期面临的“低铁损”与“低噪声”难以兼顾的技术瓶颈，在保持超低铁损性能的同时，实现噪声值再降3-4分贝，成为全球同等级软磁材料中噪声最低且唯一可规模量产的产品，为高效节能与绿色环保新型电网建设提供核心材料支撑。极致服务全新应用技术推动行业发展会议发布最新的先期介入（EVI）技术。首钢智新联合下游用户开展全产业链技术创新，在材料、设计、加工到服役的每个环节都进行了研究，成功突破变压器铁心设计三大技术瓶颈，为行业高质量发展注入新动能。针对自动叠片机定位孔引发的附加损耗难题，首钢联合用户通过数千个实验数据揭示定位孔与附加损耗的关系，验证首钢0.18-0.23mm全系硅钢适配智能化产线。在铁心结构系数领域，首钢首创铁心宽高比仿真模型体系，开发出铁心结构系数计算公式，破解海外"瘦高型"铁心适配难题。面对新型电力系统“高谐波”挑战，首钢建立谐波工况材料数据库，为新能源变压器在谐波工况下的稳定运行提供了关键支持，研发的0.18mm超薄高端硅钢在谐波环境下实现15%的能效提升，助力新型电力系统的安全性和能效水平提升。绿启新程低碳产品支撑“双碳”战略会议发布了绿色低碳制造技术及系列产品。首钢股份通过极致能效管理和高球团比、大废钢比的技术突破，持续提升产品制造过程中的减碳量；通过广泛推进绿电应用，进一步提升首钢软磁材料的“含绿量”。当前，首钢智新现已实现减碳40%系列软磁材料的批量供应，为钢铁行业低碳发展和“双碳”战略推进提供更加有力的支撑。会上，中国电器工业协会副会长郭振岩作总结讲话，特变电工股份有限公司全球供应链总经理杨果作交流发言。与会专家分别以《低碳电网高能效变压器用新型取向硅钢应用与发展》《绿色赋能智造未来，助力变压器能效升级》为题作报告。首钢智新管理团队详细介绍了两款首发产品的性能特点和技术优势，并围绕软磁材料的新产品、新技术、新应用和行业发展趋势、产业链协同发展作交流分享。首钢取向软磁材料先后通过“特高压”“双百万”等系列鉴定，综合性能达到国际领先水平，产品应用实现特高压输配电领域全覆盖，广泛应用于“一带一路”等国家战略工程，在推进“双碳”战略中彰显“首钢担当”。首钢取向软磁材料聚焦行业发展难题和客户个性化需求，创新研发多款行业空白产品，并实现全球首发，0.2mm及以下产品市场占有率连续多年国内领先。

近日，敬业营口中板设备处机械加工工厂通过自主研发和技术创新，成功搭建了一套高效节能的电阻式加热炉，此项创新项目不仅大幅削减了设备采购成本，还有效提升了生产效率和产品质量。随着敬业营口中板生产规模的逐步扩大，工场承接中板厂、厚板厂等大型辊道维修任务量不断增加，对加热设备的需求日益攀升。为实现增效降本，工场决定自主研发一套符合自身生产需求的电阻式加热炉。研发过程中，营口中板技术团队凭借深厚的专业知识和丰富的实践经验，克服了多项技术难题。在关键材料选型方面，选用耐高温、抗氧化性能优异的加热元件和保温材料，确保设备在高温环境下长期稳定运行。在温控与安全设计方面，创新性利用库存热电阻和温度控制器，实现加热炉温度的精确调控，并支持多段温度曲线编程，满足不同生产工艺对温度的复杂要求。同时，技术团队采用多层保温设计优化炉体结构，减少热量散失，并为电阻式加热炉配备过温保护、漏电保护等多重安全机制，全方位确保设备运行安全可靠。本次自主搭建电阻式加热炉，直接节省采购资金30.89万元，降本75%。该加热炉投入使用后，温度控制精度较前期大幅提高，加热效率明显提升，生产周期缩短15%。与此同时，稳定的温度控制使大型辊道内部裂纹缺陷率降低25%，产品质量也得到了显著提升。

日前，从鞍钢集团攀钢了解到，攀钢自主研发的“低成本系列双相钢”累计交付量已突破万吨级规模。这一成果标志着攀钢在先进高强钢领域取得了重大突破，为汽车行业的安全、低能耗提供了有效解决方案。随着“双碳”战略的实施及汽车轻量化趋势的推进，先进高强钢的使用比例越来越大。双相钢，以其低屈服强度、高抗拉强度和优良塑性的特点，成为使用量最大的先进高强钢之一。为了应对激烈的市场竞争，攀钢迅速响应，成立了项目攻关组，致力于低成本系列双相钢的研发。该项目组充分利用攀西地区的资源特色，结合攀钢产线的实际情况，开展了高强钢化学成分和生产工艺的研究。通过合金成分和关键工艺的精确调控，该项目组成功实现了微观组织的精准控制，开发出590兆帕、780兆帕、980兆帕3个强度级别的低成本系列热镀锌双相钢，实现了用一种成分制备不同屈服强度（550兆帕和700兆帕）的980兆帕级连退双相钢。这一创新成果不仅提高了生产效率，还显著降低了双相钢生产成本。目前，低成本系列双相钢已经批量供货给合资品牌及新能源车等汽车厂商，主要应用于车底十字构件、防撞杆、防撞杆加强结构件等关键部件。用户在使用过程中反馈良好，对产品的性能和质量给予了高度评价。攀钢相关负责人表示，将继续加大研发投入，不断推出更多创新产品和技术，为推动我国钢铁行业和汽车行业的绿色发展贡献力量。

近日，邢台德龙成功开发了500兆帕以上级别建筑用冷轧高强钢。该钢被广泛用作新型建筑材料，实现了建筑产业与钢铁产业的协同发展，对实现“双碳”目标具有重要意义。面对严峻的市场形势，邢台德龙技术中心紧密围绕德龙钢铁集团与销售部联动进行市场调研，精准把握市场潜在需求，根据客户的真实需求，开发出更符合客户需求的产品和解决方案，从而在市场竞争中占据优势地位。在此次500兆帕以上级别建筑用冷轧高强钢的开发过程中，面对客户提出的冷轧后具有高强度且折弯不开裂的特殊要求，该技术中心联合炼钢厂和轧钢厂，在现有装备基础上，依据前期产品开发经验，微合金化进行成分设计，同时根据最终成分设计精准地控轧控冷工艺，最终通过合金调质和控轧控冷工艺协同控制等技术，同时联合下游客户技术人员进行生产跟踪，及时调整工艺流程，开发成功。经过严格的测试和验证，该产品最终产品厚度规格为1.55毫米~2.7毫米，强度高达700兆帕以上，满足客户使用要求。邢台德龙以技术创新和过硬质量提升新业绩、打造新优势，显著强化了该公司在钢铁市场的差异化优势，成为企业开拓市场的有力武器。