重钢炼铁事业部在清洁生产和超低排放推进取得关键进展，1号、3号高炉炉前新建除尘系统通过72小时热负荷试车验收烟囱排口颗粒物浓度稳定≤10mg/Nm³达到超低排放标准。新建除尘采用了先进的DCS（分布式）控制系统、高效滤筒过滤、高效变频节能风机以及密闭输灰等技术，具有占地面积小、高效、节能、稳定等显著优势，可有效收集和处理生产过程中产生的粉尘污染物。经测试，该除尘系统除尘风量达100万m³/h，烟囱排口颗粒物排放浓度达到超低排指标要求（≤10mg/Nm³），显著改善高炉生产环境，推动清洁生产目标实现。项目负责人史忠其介绍：目前，炼铁事业部正在同步推进旧除尘系统改造，全压状态下风机效率预计提升21.93%，改造后可同时实现新、旧两套系统互为备用。接下来，公司将继续加大环保投入，加快推动超低排项目改造，以必胜的信念助力公司打好超低排放改造攻坚战。

近日，检验检测中心在金属材料检测领域取得重大创新成果：首次在国内采用叠片检验方式开展薄板冲击试验检验，并成功申请制定《金属材料 薄板夏比摆锤冲击试验方法》团体标准，为行业发展注入了新动力。据悉，在现代工业体系中，从电子设备的精密组件，到汽车、船舶、新能源的关键结构部件，再到各类生活用品，金属薄板材料的身影无处不在。目前，工程上常用的金属薄板厚度在0.1—3mm之间。然而，由于薄板材料的特殊性，其冲击行为复杂，难以准确预测，对结构安全性构成潜在威胁。此前，国内在薄板冲击试验方面缺乏统一、有效的标准和方法。检验检测中心技术团队经过深入研究和大量实验，开创性地采用叠片检验方式进行薄板冲击试验检验。该方法主要通过叠片测定V型、U型缺口试样吸收能量，能够精准获取薄板材料的冲击性能数据。在此基础上，团队制定了《金属材料 薄板夏比摆锤冲击试验方法》团体标准。该标准适用于金属材料薄板在试样厚度小于5.0mm的冲击试验，为相关企业和检测机构提供了科学、规范的操作指南。实际应用中，这一创新成果效果显著。通过该试验方法和标准，企业能够更准确地评估金属薄板材料的质量和性能，有效提升产品的安全性和可靠性。例如在汽车行业，该成果可提高汽车外壳及内部结构件在受到冲击时的安全性，而光伏新能源设备制造商则能据此提高产品的抗摔、抗震能力。   未来，随着该标准的推广应用，将进一步规范市场，有效促进金属薄板材料在各领域的合理应用和技术创新。

喜报！柳钢中金公司冷轧厂成功突破极薄规格二十辊机组实现轧制不锈钢硬态卷最薄可达0.15毫米此外通过重构工艺、定制辊形等创新举措0.23毫米不锈钢硬态卷实现稳定量产轧制速度与成材率双提升这一突破如何做到？快随我们一起探索这场技术革新 3月18日，在柳钢中金公司冷轧厂内，随着岗位人员一番严谨操作后，二十辊机组厚度显示屏上的数字稳稳降至0.15毫米，平整光滑的钢带被层层卷起。这标志着柳钢集团在高性能极薄精密不锈钢带生产及应用技术领域取得了新突破。今年一季度，柳钢中金公司冷轧厂锚定极薄带钢生产的核心难题，迅速组建专项攻关团队，并借助“揭榜挂帅”机制激发技术创新活力。攻关团队围绕来料表面质量把控、尺寸精度波动以及轧制工艺稳定性等关键环节，进行深入研究与反复验证：通过重构二十辊轧机二轧程工艺模型，对压下率分配和张力控制实现精准优化，同时升级轧辊尺寸精度检测系统。攻关团队还量身定制轧辊辊形，并结合动态润滑优化方案，成功攻克带钢边浪和表面微缺陷难题。历经多轮生产模拟和应急预案推演，成功实现0.23毫米不锈钢冷轧卷的稳定量产，产品厚度公差、表面粗糙度等关键指标均达到客户要求。轧制速度突破400米/分钟，成材率始终稳定在96%以上。此外，本轮试验严格按照《工序间产品质量验收标准》执行，从原料挑选到成品轧制总耗时一个多月。值得一提的是，此次突破了以往仅依靠原设计十八辊机组供应不锈钢硬态卷原料的局限，创新性采用无需十八辊轧制的热轧厂退火酸洗机组直供新路径，为平衡产线供给、充分释放产能，提供了可行性方案。为上游工序释放产能、降低生产消耗开辟了全新路径。经过三次轧程的精密轧制，最终原料厚度从1.6毫米逐步压薄至0.15毫米，达到了行业领先水平。据介绍，极薄不锈钢带的成功批量生产，显著增强了柳钢中金公司在高端不锈钢市场的竞争力，更为柳钢集团后续深入推进增品种、提品质、创品牌 “三品工程”提供了有力支撑。

近日，鞍钢股份大型总厂成功开发出极限品种37MN高压气瓶管，并实现批量供货，填补了公司在气瓶管市场的空白。随着钢结构工程应用的迅速发展，钢管已成为钢结构的重要用材，37MN高压气瓶管可广泛应用于工业气体储存、运输，以及航空航天等高端领域。该产品的成功开发和批量供货，不仅丰富了该厂的产品种类，也进一步提升了企业在无缝钢管行业的技术水平和市场竞争力。在研发过程中，该厂全力组织技术人员开拓创新，直面工艺改进的重重难题。37MN高压气瓶管对钢管的强度、韧性、抗疲劳性能等方面要求极高，常规的生产工艺无法满足其技术指标。技术人员通过优化轧制工艺参数、改进热处理工艺等一系列措施，攻克了技术难关。经反复测试验证，该产品各项性能均已达到生产标准，满足了客户对于高品质气瓶管的需求，获得了客户认可，为该品种的市场推广与应用筑牢了坚实根基。未来，大型总厂将继续加大技术创新投入，不断提升产品质量和服务水平，积极拓展市场，为客户提供更多优质产品，推动大型总厂高质量发展。

 近日，湘钢轧制复合技术实现重大突破，成功研制出铜钢复合板，成为国内首家掌握全流程铜钢轧制复合技术的钢铁企业。铜因其优异的导电、导热、耐腐蚀等性能被广泛应用，但其成本高、强度低的缺点限制了其进一步发展。为解决这一难题，湘钢组建研发团队，成功研制出铜钢轧制复合板，实现了铜与钢的完美结合，为新能源、电力、化工、冶金等行业提供了全新的材料解决方案。此次研制的复合板，采用了先进的真空轧制复合工艺，攻克了低温轧制、双层材料异步变形、尺寸板形精准控制等技术难题，产品试制一次成功，剪切强度和界面结合率等技术指标达到国际先进水平。近年来，湘钢在复合板领域持续发力，推出了高等级桥梁复合板、核电复合板、铬钼钢复合板、镍基合金复合板、船用复合板等高端产品，广泛应用于安徽铜陵大桥、白龙核电站、广西平陆运河等重点工程，企业复合板研制水平国内领先。

近日，建龙北满特钢轧钢厂冷拔作业区新建成的超声波探伤线经试生产，各项性能全部达标，正式投入使用。这条超声波探伤线完全由建龙北满特钢自主设计、制作、安装，是该公司冷拔探伤线摆脱进口依赖、极具性价比的“超级平替”。据了解，建龙北满特钢这条新建超声波探伤线年探伤能力超过4万吨钢，探伤棒材产品规格覆盖Φ16mm-Φ65mm。其主机设备和控制系统采用了国内前沿技术，具备纵波、横波等多种检测功能，能够精确识别出平底孔Φ0.7mm、短横孔Φ0.5mm×6.4mm等细微缺陷，误报率在1%以下，可充分保证棒材全断面的高品质检测，探伤线的检测能力达到国际先进水平，探伤标准达到AA级。与此前使用的进口设备相比，这条超声波探伤线，不仅建设工期缩短了三分之二，建设费用也大幅降低。更重要的是，由于该探伤线由建龙北满特钢自主设计，并掌握核心技术，确保了后续技术维护更加便捷、精准。在设计过程中，建龙北满特钢研发团队不仅15天就完成了上下料台架部分的图纸设计，他们还根据生产需求对下料翻钢轴加以创新设计。他们将翻钢轴的位置从传统放置在辊道框架下方改为放置在辊道框架上方，不仅降低了设备故障率，还方便了日常维护。而翻钢轴、轴承座等备件与现场其他设备型号通用，也有效减少了备件储备费用。设计团队还改进了下料收集装置，将传统使用的橡胶板改为吊带软收集，同样的缓冲效果，却可以进一步节省更换费用。新探伤线的投入使用，不仅满足了建龙北满特钢对高端轴承钢、高端汽车钢、工程机械用钢、船舶用钢等重点产品的严格检测需求，还标志着该公司在高端检测装备领域实现了从技术引进到自主创新的跨越式突破，为行业探索高端装备自主化提供了“建龙方案”。