日前，河钢集团邯钢公司为国内某知名车企研发生产的首批0.8×1890mm超宽幅镀锌板DC56D+Z下线交付，产品板形及表面质量良好，力学性能完全满足客户需求，主要用于高端汽车大型外覆盖件“一体成型”制造。超宽幅镀锌板具有高表面质量、高延伸率、优异超深冲性能等特点，主要用于大尺寸的SUV和MPV车身制造。汽车主机厂可以使用这种材料设计一体成型的前舱盖、车门、侧围等大型零件，避免拼焊拼接，提高整车车身的美观度和安全性，因此受到高端车企的青睐。邯钢深度贴近市场、贴近客户，充分发挥产销研协同优势，大力拓展超宽幅镀锌板等高端产品市场份额。针对客户对超宽幅镀锌汽车外覆盖件产品力学性能、表面质量的严苛要求，邯钢成立由生产、技术、营销等部门组成的联合攻关团队，为客户研究制定专属工艺控制和生产组织方案。通过不断创新优化工艺环节，攻克了超宽幅镀锌板生产板形、表面质量控制等行业难题。最终，下线产品达到FD级最高等级表面质量要求，宽度精度和超深冲性能等指标均满足客户需求。

近日，广西钢铁热轧总厂3800mm宽厚板热处理线首块热处理板顺利出炉，该产品可用作船舶及海洋用钢、风电用钢、桥梁及建筑结构用钢、工程机械用钢、管线钢、锅炉及压力容器用钢、模具钢、耐候结构钢等高端品种生产，为集团优化产品结构，实现高质量转型发展增添动力。

近日，湖南钢铁集团涟钢在汽车热成型钢生产领域取得重大技术进展，成功实现了44%以上大废钢比汽车热成型钢10炉连浇生产。这一成果充分彰显了涟钢在长流程低碳冶炼技术上的创新实力，为国内钢铁行业绿色低碳生产树立了新标杆。近年来，涟钢致力于低铁耗、大废钢比高效冶炼技术的积累。为实现炼钢全工序减排，推动绿色低碳生产，涟钢组织多轮试验方案研讨与优化，深入分析试验过程中各工序加入废钢的限制环节，全方位把控质量，制订周密的应急处置预案，全力攻克大废钢比汽车热成型用钢连续稳定生产的难题。1月上旬，经过多部门精心设计、协同联动，涟钢210转炉厂顺利实现了大废钢比汽车热成型钢10炉连浇生产。此次试验的成功，标志着涟钢已掌握低碳冶炼的关键核心技术，建立了一套成熟的大废钢比绿色低碳冶炼工艺体系。未来，涟钢将进一步提高废钢比，向客户交付更加绿色低碳的产品。

春节假期，包钢股份薄板厂生产现场依旧热火朝天，厂房内轧机设备的轰鸣声交织在一起，奏响别样的“新春序曲”。随着最后一批次钢板在薄板厂宽厚板热处理产线缓缓出炉，包钢股份首次批量生产的高端厚规格正火压力容器钢板完成交付，将发往华北地区某企业用于制造液态二氧化碳储罐，标志着包钢股份高端容器钢新产品研发生产再结硕果。作为宽厚板家族的重要成员之一，容器钢应用十分广泛，要求钢板兼具良好的强韧性、高温力学性能、成型性能、焊后热处理性能、耐酸性能等，服役环境苛刻，技术要求严格，通常为热处理状态交货，属于典型的高端高效高附加值产品，是石油化工和煤化工行业的重要材料，也是包钢股份一直以来的重点研发方向，此前，已成功生产交付一批薄规格高端容器钢。此次首批生产的厚规格高端容器钢合同交货期短、需求量大，又恰逢春节假期，进一步增加了生产难度和交付风险，为确保产品按时交付，包钢股份技术中心、制造部、薄板厂等多家单位部门快速联动，成立专班坚守一线推进生产。技术中心研发人员杨雄告诉记者：“我们对高端厚规格容器钢的化学成分、冶炼、连铸、轧制、正火制定了全新方案，积极深入现场针对潜在风险制定了技术预案，严格把控生产工序，有效解决了多项关键技术要素，实现性能合格率100%，1个月内就完成了合同交付。”2024年，包钢股份充分发挥宽厚板产线正火炉恢复生产的有利时机，加大高端正火容器钢的开发和推广力度，此类产品准入国内某头部锅炉厂实现批量供货并签订长期协议，累计合同量达万吨以上。新年新起点，奋斗正当时。2025年，包钢股份将继续推进“优质精品钢+系列稀土钢”发展战略，坚持科技创新引领，努力打造更多具有品牌优势的“专精特”拳头产品，将资源优势转化为产品、效益和竞争优势，以崭新姿态迎接新的挑战与机遇。

新年伊始，宝钢大口径无缝套管产销研团队火力全开，齐心奋进，2025年1-2月大口径无缝套管实现开门红，同期增幅显著。近十年，宝钢大口径无缝套管产销研团队紧跟我国油气勘探开发的发展趋势，瞄准“超深、超高温、超高压”等复杂工况，研发了系列高性能管材，在重点领域、重点区块实现了配套应用。量变促质变，市场培育结硕果。团队始终以第一时间为用户提供“全生命周期最优油套管解决方案”为己任，通过建立大口径无缝套管营销体系，确保订单按用户需求节点交付，不断赢得用户信赖。从川渝地区的高含硫气井到新疆区域的万米深井，从海洋油气探井、开发井到遍布全国的储气库井，从传统油气开采到储氢、压缩空气储能等新能源领域，宝钢大口径无缝套管见证了能源行业发展的精彩篇章。干字当头，勇担使命。宝钢大口径无缝套管产销研团队将不断提高专业能力和核心竞争力，把用户的信赖转化成一份份沉甸甸的订单，以起步就是冲刺的劲头，加快市场拓展步伐，推动精品长材新一轮发展。

近日，通钢公司精棒生产线在成功开发直径85毫米、直径90毫米超设计大纲规格后，不断自我突破，成功生产直径14毫米极限小规格产品210吨。经检测，该品种表面质量、尺寸精度均符合标准要求。此次精棒线超大与超小规格的双向突破，不仅是公司工艺技术、装备能力的突破，也是通钢人创新求变、打破惯性思维的突破，更是公司不断研发通钢系列蓝海产品的生动再现，助力公司产品本地化销售率提升，实现经济效益与社会效益的双提升。一直以来，通钢公司根据市场变化情况，积极调整经营策略，以产销协同作战思想为引领，以提高产品创效能力为目标，全力抓好极限规格产品创效能力提升。通钢国贸、轧钢事业部按照公司具体要求，围绕精棒线极限规格开发下足“绣花功夫”，为公司新产品不断成功研发、创效奠定了基础。为确保精棒线品种开发不断取得突破，通钢国贸结合产线实际情况，加强市场走访调研与客户沟通，从签订技术协议、商务谈判、协调生产事宜、联系产品输出等方面，逐步赢得客户的信任与支持，全力做好开发直径14毫米极限小规格生产保障工作。轧钢事业部不断攻坚克难，按照要求超前部署，组织技术骨干召开极限规格试生产推进会，制定试生产方案，明确前期准备工作、工艺及注意事项：生产前组织技术人员多次深入现场，结合以往实际生产中出现的问题，提前制定防范预案；生产中安排专业人员24小时驻守生产现场，随时解决生产过程中出现的问题。他们将指标分解到每个小班，明确责任，跟踪落实，强化考核，增强作业计划的严肃性，保证轧材质量。各岗位职工把握好生产节奏、轧材温度，确保连铸拉速稳定，做好上下工序协调及铸机设备消缺和各工序排查工作，全力保证此次开发任务顺利完成。轧钢事业部内部分工协作，密切配合。设备管理室、检修作业区针对小规格易出现弯钢和冷床跑钢等后部问题，组织维检人员对4号剪区域进行穿管实验，确认剪刃位置；校直板、辊道辊、裙板和耐磨板进行打磨、找平，确保轧件头部顺利通过裙板；通过试验，分段对辊道电机进行分闸，确保轧件上钢位置；生产安环室、轧钢作业区在生产前对生产需要的轧机、导卫、剪刃、托辊等备件逐一梳理、检查、准备，确保备件满足生产要求。同时，抓好加热、轧钢、精整各工序衔接工作，全力控制轧件尺寸精度，为确保产品质量，一次性成功开发新产品提供了保障。