近日，湖南钢铁集团涟钢在汽车热成型钢生产领域取得重大技术进展，成功实现了44%以上大废钢比汽车热成型钢10炉连浇生产。这一成果充分彰显了涟钢在长流程低碳冶炼技术上的创新实力，为国内钢铁行业绿色低碳生产树立了新标杆。近年来，涟钢致力于低铁耗、大废钢比高效冶炼技术的积累。为实现炼钢全工序减排，推动绿色低碳生产，涟钢组织多轮试验方案研讨与优化，深入分析试验过程中各工序加入废钢的限制环节，全方位把控质量，制订周密的应急处置预案，全力攻克大废钢比汽车热成型用钢连续稳定生产的难题。1月上旬，经过多部门精心设计、协同联动，涟钢210转炉厂顺利实现了大废钢比汽车热成型钢10炉连浇生产。此次试验的成功，标志着涟钢已掌握低碳冶炼的关键核心技术，建立了一套成熟的大废钢比绿色低碳冶炼工艺体系。未来，涟钢将进一步提高废钢比，向客户交付更加绿色低碳的产品。

近日，柳钢集团广西钢铁热轧总厂高速线材成功试制满足新加坡标准的G400四面肋钢筋。经检测，该产品各项参数均符合标准要求。此次成功试制该产品，丰富了柳钢螺纹钢筋产品体系，提升了长材产品的市场竞争力，还为巩固和开拓海外市场奠定了坚实基础。

2月10日，冶控罡宸基地热连轧生产线S150大传动技改项目圆满完成！此次技改聚焦于1450热连轧生产线的F1/F2/F3/F4四套精轧机主传动控制系统，是冶控集团在技术创新和装备升级道路上的又一重要里程碑。S150交交变频控制系统作为此次技改的核心亮点，采用三组反并联晶闸管可逆桥式变流器，实现了高性能矢量控制，具备大功率、高性能四象限运行、动静态精度高、低速性能好、过载能力强和可靠性高等特点。技改项目成功实现了对三台电励磁凸极同步电动机的驱动，每台电机额定功率达6000kW，最高转速为550r/min，为生产线的高效运转奠定了坚实基础。此次技改的成功实施，实现了大型热连轧机主传动核心装备的全面升级，标志着冶控罡宸基地在核心技术及装备效能可控方面迈出了重要一步。冶控集团将以此为契机，继续加大科研投入，坚定不移地致力于技术创新，以实现能源安全、高效、绿色的转换和应用为目标，进一步践行“节奏更快、效率更高、质量更优”的主题实践，为推动钢铁行业的高质量发展贡献更多的智慧和力量。

日前，八钢Q690D高强钢开发成功，首批钢板成功在用户中投入试用，此举标志着八钢在高强煤机用钢开发中取得重大突破，同时也吹响了2025年八钢新产品开发的号角。八钢生产的Q460C、Q550D和Q690D高强钢主要用于制造煤机液压支架。煤矿地下综采工况恶劣，高强煤机用钢性能要求严苛，必须具备高强度、高韧性和良好焊接性能。近年来，八钢为适应市场需求变化，加快新产品研发力度，增加品种钢生产量。公司一级专家赵虎作为Q550/Q690开发负责人,带领产品开发团队，开展TMCP高强钢生产技术研究。2023年1月中厚板ACC和热矫直机升级改造后，自主设计成分和工艺，优化控轧控冷工艺参数，解决板形和性能问题，煤机用Q550D高强钢开发成功，形成批量稳定生产能力，为Q690D生产开发积累了宝贵经验。此次八钢高强煤机用钢Q690D试制成功并供应用户，对八钢拓展高强煤机用钢市场将起到了很好的促进作用。赵虎介绍说，Q690D作为一种成熟产品，市场竞争激烈，最大的困难是控制合金成本和生产质量稳定性。研发团队对标国内先进水平，结合八钢工艺装备条件和产品特性，优化成分和工艺路径，反复测试，实现产品性能与成本的完美统一，最终在各方面的共同努力下，2024年四季度Q690D高强钢开发取得成功。八钢营销中心人员反馈，八钢首批Q690D钢板投入试用后，展现出了良好的机械性能和焊接性能，标志着八钢在高强煤机用钢领域研发迈上了新的台阶。Q690D高强钢开发成功，不仅仅是一个产品的成功，重要的是在开发过程中，技术人员对TMCP高强钢的生产技术认知有了很大的提升，从根本上厘清了高强钢开发的技术原理和技术措施，这为公司开发其他高强钢新产品打下了良好的基础。接下来，轧钢厂一方面要固化Q690D生产工艺流程，提升生产质量水平和供货能力。另一方面，新产品开发团队要加大高性能品种钢的开发力度，助力公司打赢2025年扭亏增盈攻坚战。

近日，河钢集团唐钢公司自主研发生产的长时效期烘烤硬化钢HC180BD+Z顺利下线，后续将发往国内某知名汽车制造企业用于汽车外板制造。经检测，该产品时效期达6个月以上，是普通烘烤硬化钢钢种时效期的2倍，达到国内领先水平。HC180BD+Z长时效期烘烤硬化钢采用了超低碳铌钛复合成分体系，对成分要求严格，波动范围窄，钢种具备良好的深冲性、抗凹陷性以及抗时效性，广泛应用于汽车外板的制造。唐钢紧盯行业发展趋势，发挥产销研一体化优势，积极组建攻关团队，进行全工序跟踪与分析。充分发挥产线装备与技术优势，通过多工序协同，攻克了热镀锌等环节的诸多技术难题，生产出了满足客户要求的烘烤硬化钢，解决了传统烘烤硬化钢抗时效性不足的难题。

2月8日，走进制造管理部，炼钢工艺室高级主任师龙胜平正带领团队紧张地分析着数据日报：“我们要精确掌握各单位每天的铁钢比完成情况，及时对未完成的单位进行原因分析，并制定落实快速改进的行动方案。”元月份，面对复杂多变的市场形势，马钢精准施策、快速响应、高效协同，将钢轧系统铁钢比由原计划的0.924优化至0.906；春节假日期间，进一步优化至0.886，实现了效率、效益双提升。调整战术抢抓机遇。元月份，根据公司全线产品边际贡献情况，充分释放产能成为抢抓当期效益的关键因素。马钢敏锐捕捉市场风向标，抢抓窗口期，果断采取“低铁钢比”生产策略。由制造管理部牵头，通过动态测算废钢、生铁等原料价格与铁水供应情况，克服四钢轧总厂转炉炉役检修等因素影响，创新采用增加冷料配比方案，推动各产线放量生产。协同破解保供难题。“优化铁钢比不仅是技术课题，更是经营课题，必须打通生产、采购、销售全链条。”制造管理部生产管理室高级经理孙朝太介绍，在调整过程中，公司相关部门、单位高效联动。制造管理部与采购中心紧急对接长江钢铁，调拨了1.23万吨低价生铁块库存用于降低铁钢比，以优势价格替代高价废钢，既满足了工艺需求，又节省了采购成本。同时，制造管理部还组织工艺检查专员驻守产线，24小时跟踪降低铁钢比期间的生产工艺，与现场操作工共同应对短期变化，确保了质量事故零发生。特别是在四钢轧总厂炉役检修期间，长材事业部、特钢公司等单位主动承接铁水消化任务，形成多点支撑的生产格局，充分展现出一条心干事业、一盘棋抓工作、一股劲促发展的干劲和担当。精细管理夯实根基。“降低铁钢比对现场操作提出了更高的要求。”孙朝太介绍，“针对由此带来的组产方式和工艺流程的变化，各厂部管理、技术人员蹲点现场全面盯控，确保生产稳定高效、产品质量受控。”同时，临时调整铁钢比，也是对采购端应变能力的严峻考验和巨大挑战，采购中心化压力为动力，做了大量卓有成效的工作，确保了废钢和生铁的及时、足量、经济供应。“我们将继续动态跟踪、灵活调整，持续优化铁钢比，以更加高效的协同作战能力，追求极致效率、效益，助力公司生产经营不断开创新局面、取得新突破。”孙朝太坚定地表示。