4月22日，攀钢钒炼铁厂WSA制酸尾气治理超低排放装置正在稳定运行。为落实超低排放环保要求和企业主体责任，改善空气质量，攀钢钒炼铁厂于2月28日完成对化产系统老化的制酸装置超低排放改造，同时新建了一套“碱洗+电除雾”脱硫装置。该装置将WSA制酸尾气通过管道输送至碱洗塔进行净化，净化后的尾气经电除雾器，送至原尾气管道实现达标排放，放散尾气达到国家排放标准要求。

近日，敬业集团高品钢科技公司4#镀锌机组成功生产DC56D+Z深冲钢，不仅拓宽了接单范围，更提升了高品钢冷轧产品市场竞争力。DC56D+Z是一种冲压用热镀锌钢板，具有良好的成形性和耐腐蚀性，广泛适用于汽车、家电、建筑等多个行业，市场需求量大，具有广阔的市场前景。为保证DC56D+Z深冲钢的顺利生产，集团技术研究中心、高品钢科技技术研究科及生产车间共同研讨制定生产方案，在生产过程中通过不断调整退火温度、光整轧制力、延伸率等参数，最终成功生产出屈服强度140MPa的产品，为后续正常生产积累了宝贵的经验。DC56D+Z的成功生产，标志着集团品种钢开发再次取得新的突破，对集团品种钢开发转型升级起到了良好的推动作用，未来，高品钢科技将持续深耕品种钢研发创新领域，生产有市场量的高端品种钢，致力于为客户提供更优质的产品和服务。

4月22日，鞍钢集团攀钢江油长城特殊钢有限责任公司（下称攀长特）传来喜讯称，攀长特轧钢厂近期已成功生产出特定牌号的高锰无磁模具扁钢，并已筹备发货事宜。这批扁钢将专门应用于对无磁性有严格要求的高端模具制造领域，截至目前已成功斩获超百吨产品订单。高锰无磁模具扁钢作为一种具备特殊性能的钢材品类，在模具制造行业应用广泛。其不仅拥有高硬度和优良的磨削性能，还具备出色的耐磨性，能够充分满足各类模具加工的复杂需求。尤为独特的是，这种钢材具有非磁性特质，还备受电子设备制造、医疗器械制造等特殊领域用户青睐。由于用户对高锰无磁模具扁钢的性能要求极为严苛，加之冶炼、轧制以及热处理环节难度极高，国内仅有极少数企业能够生产满足用户要求的产品。攀长特此次成功研发并量产该产品，打破了相关技术壁垒。针对冶炼、轧制和热处理工艺，攀长特展开了多次试验与深入研究，不断优化生产工艺。在生产过程中，攀长特严格落实高锰无磁扁钢生产作业指导书，对加热工艺和轧制工艺进行了详细复述和严格把控。特别是在轧制过程中，攀长特组织高级技师对厚度与宽度尺寸精度进行了严格控制，并对控轧控冷这一关键环节予以重点关注。同时，攀长特还加强了对热处理工艺的全程监控，力求产品性能满足后续加工要求。电子设备和医疗器械等高端制造行业的快速发展，对无磁性模具钢材的需求日益增长。攀长特成功研发并量产高锰无磁模具扁钢，既满足了市场需求，又为其带来了可观的经济效益。

近日，本钢北营公司与鞍钢北京研究院合作开发的免退火耐候焊丝TH550－NQ－Ⅱ项目取得重要阶段性成果，目前产品性能全面达到预期目标，标志着北营公司在高端焊丝材料领域技术研发水平迈上新台阶。免退火耐候焊丝TH550－NQ－Ⅱ是北营公司与鞍钢北京研究院联合攻关的创新产品，采用数字化研发手段，优化冶炼工艺，为全面提升产品性能提供了技术支撑。经过严格的性能测试，产品在性能、显微组织等方面均达到预期标准，耐候性和焊接性优异。据了解，产品待用户确认后，将正式外发试用。免退火耐候焊丝TH550－NQ－Ⅱ的成功开发，是北营公司坚持科技创新、深化产学研合作的重要成果。下一步，北营公司将持续加大与科研机构的合作，推动高端化、差异化钢铁产品的研发与应用力度，全力提升产品的核心竞争力和市场占有率。

重钢料场车间E204皮带机振动筛因设计局限与长年高负荷运行，存在功耗高、密封性差、溢尘点多等问题，不符合超低排放要求，作为料场车间超低排放改造的重点工程，料场车间党支部牵头对这条高炉供料的“功勋生命线”进行了重点攻关改造。3月，在不影响高炉供料的情况下，项目攻关组协调指导施工方利用宝贵的停机时间拆除E204老振动筛。然而，当新设备安装时，团队发现原来的基座位置与新设备的尺寸不符。项目组联合设计单位进行“会诊”，在确保筛分楼结构稳定性不变的前提下，对起重吊装孔与地坪基础进行改造，当新型振动筛组件安全调运至20米高空现场时，项目成功已近在咫尺。设备合装阶段，攻关组轮班值守，从地脚螺栓紧固到PLC系统接入，全流程精准把控。尽管团队成员连续奋战身心疲惫，但他们眼中难掩对成功的期待。中控室绿灯闪烁，料线电闸闭合，矿料从梭槽漏斗进入振动筛，在新型电机强悍的驱动震颤作用下，粒度小于等于150mm的料粉通过复频筛筛下溜槽，均匀落到了E205胶带机上，完成后续生产，大于150mm的料块或异物则通过复频振动筛筛选出来，避免割伤胶带，通过筛前溜槽送到大块堆料斗集中收集，料斗堆满时时由封闭转运处理。“新型E204振动筛的设计处理能力为1200t/h，比过去老装备提升筛分效率35%，完全满足正常生产需求。”料场车间超低排项目组组长熊晓勇说。

近日，太钢成功攻克不锈钢特厚板机械性能控制难题，完成向某国际重大能源项目交付大于等于80mm的特厚板6000余吨，其中，单板最大厚度达150mm、极限单重28吨，创下全球同类型产品交付规模新纪录。在全球高端装备制造领域，特厚不锈钢板的性能与成本始终是制约行业升级的关键瓶颈。传统特厚不锈钢板（≥80mm）的生产长期受制于压缩比困境，为了保证钢板机械性能，连铸坯轧制压缩比需≥3倍，而常规连铸坯厚度仅200-220mm，轧制后成品厚度上限被锁定在70mm以内。若生产更厚板材，只能依赖模铸、开坯、热轧工艺路线，生产周期长且成材率低。此外，超大模铸钢锭由于凝固条件限制会产生缩孔、大尺寸夹杂等较多的冶金缺陷，轧制成板后很难通过高标准的探伤要求。太钢技术团队独辟蹊径，创新研发新工艺，突破了特厚坯料生产、坯料差温加热、控温控轧、特厚板在线固溶及板型控制等一系列技术难题。钢板全厚度范围内拉伸性能、-196℃低温冲击性能、晶粒度控制、夹杂物等级等多项技术指标远超客户标准要求，实现了各类高标准探伤零缺陷。这一突破标志着我国在特种不锈钢厚板制造领域实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越，极大地提升了中国特厚不锈钢板的国际竞争力。凭借新工艺的通用性优势，太钢已将这一技术延伸至全品类高端不锈钢材料，除304系、321系、316系等常规品种外，双相钢S32750、S32205、S32304等特厚板材也实现了批量交付，极限厚度150mm，性能满足美标标准。截至2024年末，太钢使用新工艺生产特厚板累计交付量突破12000吨，覆盖能源、化工、LNG储运、特殊冶金等10余个高端领域。其间，某海外项目原计划采购欧洲材料，改用太钢新工艺生产方案后，交货周期缩短8个月,得到客户高度认可。从进口替代到全球领跑，太钢特厚板的量产正在重塑全球产业链。从单品突破到全品种开花，太钢掀开了不锈钢特厚板制造的新篇章，以硬核技术重新定义了全球不锈钢生产“厚”时代，为中国制造深度参与国际竞争挺起了不锈脊梁。