12月2日，汉钢公司中厚板产线品规再获新突破，成功轧制出优质碳素结构钢热轧钢板系列“首发”产品S45C，各项性能均符合客户要求。为确保热轧钢板S45C成功轧制，汉钢公司各单位通力协作，科学制定了《优质碳素结构钢热轧钢板S45C研发方案》，轧制期间，技术人员严格按照既定方案执行，并总结前期其他品规轧制经验，结合客户需求，通过调整道次最大压下量、雪橇系数、轧机除鳞打水道次等关键参数，促使产品各项性能始终处于最优状态。此次汉钢公司轧制的优质碳素结构钢热轧钢板S45C，由于其具有高强度和耐磨性的优点，被广泛应用于机械、汽车、模具零件和组件的制造领域。汉钢公司将始终以客户需求为出发点，不断优化研发流程，致力于在高强度、耐腐蚀、轻量化等关键性能指标上取得显著进展，为客户打造适配性更强、附加值更高的精品板材产品，以持续创新的活力赢得市场青睐。

包钢薄板厂宽厚板生产线，两支通红炙热的浸入式水口肩并肩立在中间包下方，如同一对孪生兄弟，而这样的状态仅仅维持了数十秒。很快，在液压装置推动下，两支水口并排移动，新水口代替旧水口“上岗”了。“快换成功率达到100%，这对于岗位职工来说就好比吃下了定心丸。”薄板厂冶炼部区域技术主管李鑫说，针对水口快换的技术攻关在他和工友们心里已经酝酿了好多年，如今终于落地了。中间包浸入式水口是钢铁企业连铸工序的关键设备之一，其性能的稳定性和更换效率直接关系到生产线的连续性和产品质量。“换水口过程往往会对生产节奏造成较大影响。”李鑫回忆起自己刚参加工作时更换水口的场景。这种传统方式需要停机后才能完成拆卸旧水口、安装新水口的操作，耗时长、效率低。后期，即便是使用液压专用工具实现了快换，但由于“板间夹钢”现象的存在，快换成功率也仅能达到约75%。更换完毕后，岗位职工难免还要“提心吊胆”，因为一旦板间夹钢，就会影响铸坯质量，甚至发生氧化窜钢，造成生产事故。“必须想办法提高水口快换的成功率。”李鑫把这样的想法从曾经的中包工岗位一路带到了技术主管岗位。十几年间，提高生产效率、降低生产成本的初衷从未改变。2021年，薄板厂确立了《连铸水口快换》项目，历经3年攻关，最终取得显著成效。中间包一旁的平台上，一米多高的烘烤装置上方不断喷出长长的火舌。水口在这里加热至一定温度后才可以更换。记者注意到一个细节：水口板面看起来又黑又亮。询问岗位人员得知，那是提前涂抹的石墨。如何做到不夹钢、不窜钢，是攻关的关键难点。有钢才会夹钢。那么，水口中的钢水是哪里来的？攻关团队在研究更换流程后分析出导致夹钢的主要原因，一是结晶器钢水液位过高产生虹吸，水口内存留部分钢水。二是水口板面的钢制外壳沾钢。而在板面涂抹石墨这种隔绝钢液材料的创新性应用，目的就是为了防止沾钢。除此之外，项目还重新设定结晶器液位下降高度，准确定位水口内钢液残留，精准把握快换时机，最终快换成功率达到100%，达到行业先进水平。这一快换技术的应用让铸机生产效率更高，水口性能更稳定，产品质量更有保障，年创经济效益可达380余万元。

近日，河钢工业技术为客户定制生产的首批新型镍基合金粉末顺利下线，经检验，粉末球形度、流动性和烧结活性等性能指标完全达到客户高标准要求。此次生产的新型镍基粉末，具有更加优异的自熔性、润湿性、耐磨性、高球形度及低氧含量，在高温、高压、高负荷情况下，具有更好的耐磨、耐腐蚀和耐高温性能，可广泛应用于航空航天3D打印、燃气轮机等领域关键部件制造和修复，有效促进客户产品耐磨延寿。河钢工业技术突出“四个更加关注”，深入贴近市场和客户，不断提高追赶客户的能力，以客户对产品的需求和满意度为导向，持续优化产线工艺，生产更加符合客户要求的“定制产品”，进一步增强客户“粘性”。该公司充分发挥产销研运一体化优势，组建由营销人员和生产技术人员组成的攻关团队，聚焦客户对产品在高温环境下的热加工性、屈服强度等性能需求，优化制粉工艺，精确调整生产工艺参数，最终生产出各项性能指标均符合客户要求的新型镍基合金粉末。同时，优化运输方案，确保产品高质量、高效率交付。

初冬，轻轻掀起季节的轻纱，带着浅浅的暖阳洒在河钢集团张宣科技绿色汽车板连铸产线项目现场，一色成排的矫直机矗立在场地中央，科技感满满、新鲜度爆棚……快速安装设备、调试程序，满格的工作状态“圈粉”众人：“效率高、质量高，必须给参建的干部职工点个赞。”这是张宣科技高工效的硬实力，也是“创新”和“智造”高品质产线带给用户的无限惊喜——国内首条绿色汽车板连铸产线加速建设。聚智创新关键设备高效回装在国内首条绿色汽车板连铸产线项目现场，施工建设正开足马力，拼安装抢进度，一派火热的工作场景如火如荼。“极限条件下，大包回转台成功回装，效果非常棒，安装精度达到标准要求。”经过项目部、施工方、设备厂家的三方确认，大包回转台稳稳地坐在基座上。项目建设进入攻关期以来，张宣科技及时召开专题会议，集思广益，寻求大包回转台回装方法，一场创意的“头脑风暴”及时开展。经过激烈商讨，一个创新的吊装方案诞生：以浇铸平台为中转，先将大包回转台运送至浇铸平台上，再利用前期拆卸下来的旧滑轨在浇铸平台与大包回转支撑之间为大包回转台搭建临时滑轨，为大包回转台开辟一条安全、高效的安装通道。项目组、施工组、设备安装组成员协同联动，共同推进方案执行。施工组首先对浇铸平台进行了加固，增加临时支撑柱的方式增强浇铸平台的支撑力，确保其能够承受大包回转台的重荷；其次巧妙利用废旧滑轨搭建安装通道，并在滑轨上涂抹废机油以减少摩擦阻力；设备安装组精准测量，把控准每一个零部件的尺寸，确保大包回转台安装严丝合缝。经过近半个月的紧密协作，大包回转台高标准、高质量地完成了回装。大包回转台的精准回装是项目建设集智创新的一个典型缩影，类似的创新实践比比皆是，项目参建各方齐心协力，攻克了一个又一个难题，结晶器、振动装置、弯曲段等关键设备如期安装……匠心独运精度分毫不差一个精准的对弧样板、一把精确至极的塞尺、一把实用的斧头以及一根坚固的木棍……这些都是结晶器对弧的工具。在几平米大的调试台上，两名技术人员手持工具轻举轻落，细致入微地进行着结晶器八个侧导辊的对弧作业。结晶器作为连铸机的“心脏”部件，其对弧精度直接影响铸坯的质量。“目前三台结晶器已完成对弧，达到上线使用标准，剩余一台侧导辊间隙数据也正在测量与核实中。”板坯项目部负责对弧工作的技术骨干臧勇介绍道。为了追求更高的对弧精度，张宣科技技术人员利用对弧样板和塞尺，对结晶器侧导辊间隙数据进行精确测量，调整侧导辊间隙，确保其保持在0.2mm误差范围内。这项看似简单的工作，实则对技术人员的细心与耐心提出了极高的要求。“越是艰巨的任务，我们越要做得尽善尽美。”质朴的话语透露着满满的责任与担当。结晶器侧导辊的对弧误差在一次次的测量、拆卸、调整垫片、安装、再测量、再调整、再安装中逐渐缩小，直至满足设备安装的精度要求。“我们在上千次的微小尺寸调整中完成了所有结晶器的对弧作业，这个过程艰难十分艰难。”臧勇说，结晶器的安装中需要来在简易调试台与安装位置之间往返搬运重达四五十公斤的侧导辊，其劳动强度可见一斑。据了解，四个结晶器共三十二只侧导辊，在巨大的劳动量中项目技术人员非但没有退缩，展现出的干劲儿，足以彰显其坚定信念与工匠精神。开足马力打通最后“关隘”塞北钢城，暖阳浅浅，锤击声声，1号连铸机大修用于绿色汽车板项目现场施工正忙。“火焰切割程序调试完毕，经复核气源管路平整，无错位、无泄漏。”随着一条对讲机中传来的消息，绿色汽车板连铸产线项目顺利试验坯料切断功能调试任务，距离竣工投产又近了一步。新设备、新技术、新工艺对建设中的职工提出了新的要求，深入一线进行跟班安装调试设备，认真学习每一步操作，提前掌握板坯浇铸过程中的关键控制要点，同时快速掌握各类设备应急处理办法，提升设备维护和故障排除能力，是推进项目建设进度的必备素质。同时，张宣科技以加强学习型组织建设为契机，积极倡导员工充电储能，提升自我，先后组织三批技术骨干赴唐钢、邯钢、舞钢等地培训学习，深入学习管线钢、汽车大梁钢、超低碳钢等板坯用钢的关键控制技术，系统掌握从大包浇注到切割精整的全方位工艺流程，实现对浇铸速度、温度和成分等关键指标的精确控制。据悉，四季度已开展特色培训班8个，技术研讨10余次，培训人数超过600人次。此外，在关键设备安装进度方面，该公司提前布局电气专业规划，走系列化统筹之路。连铸机本体打点2200个，机电一体设备打点800个，工艺包PLC柜子和操作箱到货即安装，紧张开展大包锁紧调试……乘风破浪正当时，快马扬鞭自奋蹄。张宣科技全体干部职工上下同心、向新而行，在工程项目建设上主动担当作为，不仅实现了重资产设备由“添新”到“焕新”的转变，更踏上了一条由制造向“智造”发展的康庄大道，为打造绿色汽车钢的制造基地携手而努力奋斗。

近日，首钢京唐顺利完成高端容器钢发货，用于沙特阿拉伯阿美石油公司Amiral项目。此合同是首钢首次批量出口沙特阿拉伯。据悉，Amiral项目位于沙特阿拉伯东部省朱拜勒市，是沙特阿拉伯SATORP炼油厂的石油化工设施扩建项目，由沙特阿美石油公司和道达尔能源公司总投资110亿美元，建成后每年可生产165万吨乙烯和其他产品。容器钢广泛应用在压力容器等特种设备，在石油化学工业、能源工业、科研和军工等国民经济的各个领域都起着重要作用。当前能源需求处于快速增长阶段，大型能化项目、能源储备基地快速建设，对能源用钢的数量、等级均提出了更高的需求。首钢京唐和首钢国际紧紧抓住市场机遇，加快产品升级和结构优化，全力开发和拓展容器板营销渠道，提供专业化和个性化服务，最大限度地服务于终端用户。本次供货采用EVI服务模式，根据客户需求，首钢京唐与技术研究院通过技术创新，为客户提供整体解决方案。针对此次出口的容器钢，阿美石油公司对质量标准、生产过程、供货时间等提出了严格要求。首钢京唐制造部、中厚板事业部、钢轧部、销售管理部、质检监督部、技术中心与首钢技术研究院、股份营销中心、首钢国际等单位高效协同，开展产品定制化研发攻关。对项目所用钢板在研发和实际生产过程中可能遇到的重点、难点工序进行预判，制定多项生产预案，保证炼钢过程有害元素含量控制和铸坯内部质量；对轧制及热处理工艺进行创新与优化，同时全流程严格质量管控，最终探伤合格率和性能合格率都达到100%，钢板质量、交货速度均赢得了用户的高度赞誉和业主的高度评价，进一步开拓了海外市场，提高了首钢品牌国际市场影响力。目前，首钢中厚板容器钢产品供货范围涵盖国标、欧标、美标等系列产品，涵盖普通容器、合金容器、低温容器、球罐钢、核电钢等，最大厚度达到130毫米，最高强度达到800兆帕，已累计供货超200万吨，应用在中石化海南石化、中石化新疆库车、中石油广东石化等项目。抗酸容器钢应用在400万吨煤炭间接液化示范项目等；临氢钢应用于中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目、伊泰杭锦旗精细化学品项目等。

12月1日14点50分，随着在IMC（一体化营销平台）系统录入的“营销首单”生效，标志着山钢日照基地信息化提升改造协同支撑项目IMC系统运营环境上线成功，自2025年1月起，日照基地的资源计划及产品销售相关业务将全面切换至IMC系统中完成。IMC系统是实现智慧制造在营销端的全新升级一体化营销平台。该系统以面向用户、管理前移、消除冗余、专业化制单分工为原则，实行订单集中一贯制管理，提升服务用户水平和内部管控效率。可实现智慧制造在营销端的升级，建立营销体系数字化转型新优势。自4月份日照区域IMC系统切换工作正式启动以来，山钢股份营销总公司、营销中心(宝钢国际)、宝信软件等单位先后调配近160名业务骨干，驻扎日照基地集中办公，投入系统研发的相关工作。他们历经215个日夜、千余个模块单体测试、6万余条订单操作测试，最终完成了功能验证、业务联调、数据清理和模拟切换等共计200余条任务，累计提出并解决近200条系统改进提升问题。下一步，山钢股份营销总公司将按照日照基地信息化项目整体建设推进计划，稳步推进各项保障工作，促进信息系统功能的优化提升和营销业务工作提质增效。