今年以来，酒钢炼轧厂大力加强动力能源体系建设，严格动力成本、能源指标的三级管控，强化职工降本增效意识教育，使得该厂在股份公司组织的上半年动力能源管理评价中取得第一名的好成绩。

进入2014年，炼轧厂依据公司动力能源管理计划，针对本厂各区域重点控制指标，制定重点管控措施并监督落实，扎实推进管理节能工作。在炼钢区域，认真抓好炉前操作和净汽化系统运行及设备维护，力促转炉煤气和蒸汽最大限度回收；通过加强生产组织，稳定转炉和铸机之间的生产秩序，降低压钢时间，减少精炼炉次以节省升温时间。同时，完善生产流程，优化炼钢、线棒工序生产计划，尽力保障炼钢连铸机与线棒材轧制计划相匹配，使一高线热装率达到52.62%，二高线热装率达到40.52％，大棒线热装率达到75.11%，有效降低了高炉煤气消耗。在轧钢区域，实施一高线钢坯200℃—300℃热送方案及措施；持续优化加热炉加热工艺制度，提高煤气利用率，加热炉尽可能掺烧高炉煤气，少掺烧焦炉煤气；同时，重点抓好中板纯烧高炉煤气加热炉的工艺优化。

通过努力，上半年，炼轧厂动力能源事故、故障时间为零，动力成本和能耗指标同比均有进步，实现了节能降耗、挖潜增效的管理目标。据统计，上半年该厂动力成本完成42.38元/吨，同比降低4.78元/吨，累计降低动力成本844.51万元，其中，转炉炼钢、一高线、二高线、大棒线和中板5条生产线全部完成动力成本计划；上半年该厂综合工序能耗实际完成29.71kgce/t，比计划降低0.65kgce/t，其中，5条生产线，除大棒线因实验轧制30GrMoA（抽油杆钢）造成工序能耗略超计划外，其余4条生产线均完成工序能耗计划。