周彦立 祝文涛 振动筛是烧结工艺中不可缺少的设备之一。烧结厂在烧结矿的分级作业中大多采用直线振动筛或椭圆等厚筛。但这两类振动筛在使用过程中均容易出现筛分效率低、能耗高、设备维护费用高、工作环境恶劣等缺点。虽然有的厂家对其进行了局部的改进创新，但仍然无法解决以上难题。最近几年，节能、环保、降耗成为国家可持续发展的主要方向，特别是新环保法的出台，大大提高了企业环境违法成本，节能环保受到钢企的重视成为常态。为适应时代发展的需要，河南威猛振动设备股份有限公司（以下简称威猛公司）改变传统振动设备的思维模式，围绕节能降耗、环保第一的设计理念，成功研制出了WFPS型复频筛。该振动筛采用单层双面筛板结构，且采用模块化设计和静态密封，具有能耗低、环保性好、筛分效率高、故障低、维修方便等优点，为烧结厂在新建项目及技术升级改造中带来了节能环保、降本增效等多重效果，受到用户好评。 该复频筛的筛板工作时沿着筛板的垂直方向呈直线振动，两组激振器通过框架梁连接成矩形结构，筛板固定在激振器的连接梁上，筛板大小根据处理能力和现场的安装条件要求可由多段独立振动的筛分单元自由组合，整个筛面是由多个独立的筛分单元组合而成，从进料端到出料端，多段筛板的振幅和振动强度可以单独调节。筛条按照一定的间距排列，采用悬臂形式固定在筛板框架上，筛条在振动过程中能够发挥良好的弹性和二次振动作用，筛条选用弹簧钢，也可以根据耐磨要求选用合金钢，以提高筛面的韧性、抗冲击性和耐磨性。激振器配有智能加热系统，完全解决了寒冷地区开机困难的问题。 该复频筛与其它筛分机相比，具有以下特点：一是改变了传统振动筛筛面与筛箱一起振动的结构，采用多个筛分单元独立振动而筛箱和机架不振动的运动方式，延长了筛箱的使用寿命。二是每个筛分单元具备独立振源，可独立振动，抛弃了传统的各段筛板同一个振源、同振幅、同振频的振动方式；可根据现场物料粒度分布、物料量的大小、每段筛面的振幅和振频做适应的调整，以达到处理量与筛分效率的最佳结合。三是筛箱不参振，运动部件少，参振质量少，独特的结构设计使功率与传统筛相比可以降到最低。四是筛箱不参振，实现静态全封闭式结构，使粉尘不外泄，满足较高的环保要求。五是单层双面自清理筛板，筛板间呈阶梯布置，开孔率高，分层效果好，筛分效率高。六是激振器配有智能加热系统，可实现寒冷地区顺利开机。七是模块化设计，维修方便，减少了检修及更换备件的时间。 目前，该复频筛已先后在唐山建龙、唐山新宝泰、贵州诺亚、迁安九江线材、河北敬业等企业得到广泛应用，分别用于90平方米~500平方米烧结厂5mm、10mm、20mm烧结矿的分级。河北敬业的烧结厂在将原来的椭圆等厚筛更换为威猛公司复频筛后，单机负荷由改造前的200kW减少至90kW，年节约电费99万元，返矿率减低了3.7%。一些烧结厂以往采用的传统椭圆等厚筛由于参振质量大，轴承要求高且容易发热，易出现轴承抱死、烧轴承的现象，更换一台设备的轴承需花费几万元；更换为威猛复频筛后，由于参振质量轻，采用轴承小且不易发热，使用寿命长，更换一台设备的轴承费用仅需几千元，而且所消耗的油品仅为椭圆等厚筛的1/5。 应用实践表明，威猛复频筛可解决传统筛分机在使用过程中的难题，具有筛分效率高、能耗低、设备维护费用低、环保等优点，其综合性能远高于传统筛分机，可为用户带来良好的经济效益和社会效益。

用于弹簧材料的预备热处理和弹簧成型后的最后热处理工艺流程如下: (1) 退火 热成型弹簧用各种的圆钢及硬钢丝等,为了便于进一步冷拔或切削,须进行软化或 球化退火以便降低材料的硬度,改善其切削性能或提高冷愬性变形能力,弹簧材料退火应在有保护气氛的炉内加热,以防止表面严重氧化或者脱碳,退火组织应为球状珠光体,硬度在180HB左右。 (2) 正火:对于某些弹簧,如扭杆弹簧,在热加工时容易引起组织和性能不均匀,产生较大的内应力。采用正火可以达到使组织匀细小,消除内应力,便于加工成形的目的。 (3) 淬火:弹簧淬火加热时,要特别注意防止表面脱碳、过热或过烧、晶界氧化等缺陷,必须在有保护的气氛或可控气氛的炉内加热,或在弹簧上涂保护涂料后再露中加热,然后根据钢种采用水或油冷却。但为了减少弹簧的畸变,避免开裂,提高强韧性,生产上已广泛用马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火,也可以再进行贝氏体等温淬火是,保温较短时间,未达到贝氏体转变终止线,保留一部分奥氏体,再继续冷至室温,使这部分奥氏体转变为马氏体,在组织上兼有下贝氏体和奥氏体,在性能上兼有强度和韧性,是强韧化的一种方法。这些处理方法还需要进行一次回火,由于此类热处理的冷却能力限制,只有截面小的弹簧才能采用这些淬冷工艺。 (4) 回火:弹簧淬火后应及时回火,以便适应降低硬度和脆性降低淬火内应力。回火加热均匀,容易出现回火脆的弹簧钢,回火加热后应适当快冷。 弹簧用材有钢和非铁金属,大部分乃为钢材、供料状态有棒料、丝料、板料、带料。有些是在热轧、冷轧、冷拔后进行退火、淬火、会火/或贝氏体等温淬火态的供货,制成弹簧后再进行最终热处理。

1 粗规格生产技术 目前粗规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程主要有三种。 工艺流程一：热轧线材→检测→喷丸→涡流探伤→缺陷修磨→拉拔→感应加热淬回火热处理→涂油→检测→包装； 工艺流程二：热轧线材→检测→酸洗→涡流探伤→缺陷修磨→拉拔→传统加热淬回火热处理→涂油→检测→包装； 工艺流程三：热轧线材→检测→酸洗→磷化→拉拔→感应加热淬回火热处理→涡流探伤→涂油→检测→包装。 采用工艺流程一的代表厂商是日本高周波热炼及其合资企业，采用工艺流程二的代表厂商是日本杉田及其合资企业，国内其他厂商采用工艺流程三。从纯技术角度看，工艺流程一最先进，它不但可以生产普通强度级的淬回火弹簧钢丝，还可以生产2000MPa级高强度粗规格淬回火弹簧钢丝。此外，还有三个优势，一是采用喷丸方法去除线材表面的氧化铁皮，可以避免酸洗过程中残留氢引起的钢丝滞后断裂，同时实现环境友好的清洁生产；二是采用涡流探伤后直接修磨去除线材表面残存的缺陷，既可以避免因钢丝表面缺陷引起的滞后断裂，又可以节约钢材；三是采用感应加热方式生产粗规格淬回火弹簧钢丝，可实现钢材晶粒的超细化，正常情况下成品钢丝的晶粒度可达ASTM11级左右，而采用传统加热方式生产粗规格淬回火弹簧钢丝晶粒度最大只能达到ASTM7级左右。相比之下，工艺流程三将涡流探伤工序安排在淬回火热处理之后最不科学，原因有二：一是线材的表面缺陷会遗传成品钢丝，易增加因钢丝表面缺陷引起滞后断裂的几率；二是给弹簧厂增加材料成本和管理难度以及增加卷簧工的工作量。 2 中、细规格生产技术 高端中、细规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程：热轧线材→检测→酸洗→扒皮→韧化热处理→酸洗→磷化→拉拔→传统加热淬回火热处理→检测→涡流探伤→涂油→包装。采用该工艺流程的代表厂商为日本铃木金属和住友电工；中端中、细规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程：热轧线材→检测→酸洗→磷化→拉拔→传统加热淬回火热处理→检测→涡流探伤→涂油→包装。采用该工艺流程的代表厂商为郑州金属制品研究院有限公司及其全资子公司广州奥赛钢线科技有限公司；低端中、细规格淬回火弹簧钢丝的生产工艺流程：热轧线材→检测→酸洗→磷化→拉拔→传统加热淬回火热处理→检测→涂油→包装。采用该工艺流程的国内代表厂商很多，在此不一一列举。未来五年内，这三种生产工艺流程仍将并存。

新日铁住金公司研发了一种用于输送天然气、原油的高强度钢管，其具有优良的变形性能和低温韧性，特别适用于地基变动等变形容许极限较大的地区。 下面就本项技术的钢板制造方法进行介绍。 近年来，由于天然气、原油的长距离输送的需要，强度高的管线钢管，受到关注需求量增大。管线钢管的铺设的环境多种多样，例如铺设于产生冻土地带中的夏天和冬天的地基变动、由海底的海流引起的外压、由地震引起的地层变动等的环境下。在这样的环境下，有时因地基变动等使管线钢管产生弯曲和位移，因而要求即使在管线钢管变形的情况下，也难以产生压曲等的变形性能优良的钢管。 在之前的技术中，衡量变形性能优良的钢管的参数主要是加工硬化指数（n值），以及屈服强度与抗拉强度之比即屈服。然而，在冻土地带等寒冷地区使用的管线钢管，要求低温韧性优良，但对于得到变形性能、低温韧性优良的钢板、钢管的技术，并没有进行充分的研究。本项目就是对上述问题的研究，其研究成果可以抑制变形时壁厚的减少量、且变形性能和低温韧性优良的高强度钢板、高强度钢管以及它们的制造方法。 新日铁住金的技术人员为解决上述难题进行了研究，其结果发现通过调整兰克福特（Lankford）值，可以使管线钢的变形性能提高。以前，对于管线钢管等中使用的钢板和钢管，并没有进行着眼于因地基变动等引起的变形时壁厚的减少量的研究。作为评价变形时壁厚的减少量的指标值，为人所知的是汽车用钢板等领域的兰克福特值。对于管线等中使用的钢板和钢管，尚未提出着眼于兰克福特值而以谋求变形性能的提高为目的的技术。 研究结果获得了如下的理论：1）在得到变形性能和低温韧性优良的高强度钢板以及高强度钢管方面，使具有规定的结晶方位的织构的量最优化，而且使有效晶体粒径的大小最优化是特别有效的。2）在使具有规定的结晶方位的织构的量最优化方面，热轧时控制以压下率为代表的各种制造条件是特别有效的，特别地，再结晶温度以上的温度区域中每一个道次的轧制的压下率是非常重要的。本研究项目是基于上述的理论而进行研究的结果，其技术要点如下所述： （1）一种变形性能和低温韧性优良的高强度钢板，其特征在于：以质量%计，含有C：0.03～0.08%、Si：0.01～0.50%、Mn：1.50～2.50%、P：0.015%以下、S：0.0050%以下、Al：0.001～0.080%、N：0.0010～0.0060%、Ti：0.005～0.030%、Nb：0.010～0.050%，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成；由下述式（A）表示的Ceq为0.35～0.50%，由下述式（B）表示的Pcm为0.15～0.25%，所述高强度钢板由铁素体和选自贝氏体以及马氏体之中的任1种或者2种的复合组织构成，壁厚中心部的有效晶体粒径为20μm以下；在壁厚中心部，与板面平行的｛111｝面的X射线随机强度比为0.5～5.0，｛554｝面的X射线随机强度比为1.0～3.0，｛100｝面的X射线随机强度比为3.0以下，｛112｝面以及｛223｝面各自的X射线随机强度比为0.5～4.0；壁厚为25mm以上，抗拉强度为565MPa以上。 Ceq＝C＋Mn/6＋（Ni＋Cu）/15＋（Cr＋Mo＋V）/5 （A） Pcm＝C＋Si/30＋（Mn＋Cu＋Cr）/20＋Ni/60＋Mo/15＋V/10＋5B（B） 这里，C、Mn、Ni、Cu、Cr、Mo、V、Si、B为各元素的以质量%计的含量。 （2）与钢板的轧制方向成45°角的方向的兰克福特值rD和板宽度方向的兰克福特值rC分别为1.0以上。与钢板的轧制方向成45°角的方向的兰克福特值rD和板宽度方向的兰克福特值rC越大，变形性能越是提高。在钢板、钢管的变形时，为了减少因壁厚的减少而产生压曲等的可能性，rD、rC优选为1.0以上，如果在1.1以上，则是更为优选的。 （3）根据上述（1）所述的变形性能和低温韧性优良的高强度钢板，其特征在于：以质量%计，进一步含有选自V：0.010～0.100%、Ni：1.0%以下、Cu：1.0%以下、Cr：1.0%以下、Mo：1.0%以下、B：0.0001～0.0020%、Ca：0.0040%以下、Mg：0.0010%以下、REM：0.005%以下中的1种或者2种以上的元素。 （4）一种变形性能和低温韧性优良的高强度钢板的制造方法，其特征在于：在1000～1150℃的加热温度下对钢坯进行加热；接着在再结晶温度以上的温度区域，将每1个道次的压下率在所述加热温度为1000℃以上且低于1050℃时设定为5～10%、在所述加热温度为1050℃～1150℃时设定为10～15%，进而将累计压下率设定为35%以上而进行轧制；接着在Ar[3]相变点以上且低于再结晶温度的温度区域，将累计压下率设定为70～80%而进行轧制；接着将Ar[3]相变点－50℃以上且低于Ar[3]相变点的温度区域设定为冷却开始温度，将200～500℃的温度区域设定为冷却终止温度而进行水冷；其中，所述钢坯以质量%计，含有C：0.03～0.08%、Si：0.01～0.50%、Mn：1.50～2.50%、P：0.015%以下、S：0.0050%以下、Al：0.001～0.080%、N：0.0010～0.0060%、Ti：0.005～0.030%、Nb：0.010～0.050%，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成；由下述式（A）表示的Ceq为0.35～0.50%，由下述式（B）表示的Pcm为0.15～0.25%。 Ceq＝C＋Mn/6＋（Ni＋Cu）/15＋（Cr＋Mo＋V）/5 （A） Pcm＝C＋Si/30＋（Mn＋Cu＋Cr）/20＋Ni/60＋Mo/15＋V/10＋5B（B） 这里，C、Mn、Ni、Cu、Cr、Mo、V、Si、B为各元素的以质量%计的含量。 进一步含有V：0.010～0.100%、Ni：1.0%以下、Cu：1.0%以下、Cr：1.0%以下、Mo：1.0%以下、B：0.0001～0.0020%、Ca：0.0040%以下、Mg：0.0010%以下、REM：0.005%以下中的1种或者2种以上的元素。 将采用上述的制造方法得到的钢板成形为管状，然后将对接部进行焊接。能够得到变形时可以抑制壁厚的减少量、且变形性能和低温韧性优良的关系高强度钢管。 首先，采用使用转炉等的公知的熔炼方法熔炼上述组成的钢水，然后采用连续铸造等公知的铸造方法由获得的钢水得到钢坯。接着，将得到的钢坯加热至1000～1150℃的温度。加热温度低于1000℃时，不能谋求奥氏体的充分的再结晶化，从而不能得到充分高的低温韧性。加热温度超过1150℃时，因奥氏体晶粒粗大化而使有效晶体粒径增大，从而低温韧性降低。接着，在再结晶温度以上的温度区域，对于每1个道次的压下率即累计压下率/道次数的值，当上述加热温度在1000℃以上且低于1050℃时设定为5～10%，当上述加热温度在1050℃～1150℃时设定为10～15%，进而将累计压下率设定为35%以上而进行轧制。当累计压下率低于35%时，不能充分实现由再结晶引起的奥氏体粒径的微细化，从而有效晶体粒径增大，低温韧性降低。 每1个道次的压下率在获得目标的结晶方位的织构方面是特别重要的。以前，因设备上的制约，不会增大每1个道次的压下率。但是，在本技术的钢板、钢管，为了获得目标的组织，每1个道次的压下率需要在上述的范围。如果每1个道次的压下率偏离上述的范围，则不能得到目标的织构分布。个別道次的压下率即使有时因道次规程的原因等而偏离上述范围也没有关系，但优选的是道次数的一半以上的道次的压下率在上述的范围，更为优选的是所有的道次在上述的范围。 在Ar[3]相变点以上且低于再结晶温度的温度区域，将累计压下率设定为70%以上而进行轧制。当累计压下率低于70%时，可以抑制｛554｝面的织构的发达，对于X射线随机强度比不能得到目标值，rC值降低。接着，将Ar[3]相变点－50℃以上且低于Ar[3]相变点的温度区域作为冷却开始温度，将200～500℃的温度区域作为冷却终止温度而进行水冷。当冷却开始温度低于Ar[3]相变点－50℃时，铁素体的生成得以促进，不能得到目标的强度。当冷却开始温度在Ar[3]相变点以上时，可以抑制｛112｝面和｛223｝面各自的织构的发达，对于X射线随机强度比不能得到目标值，rD值降低。当冷却终止温度低于200℃时，可能导致生产率降低和氢致缺陷。当冷却终止温度超过500℃时，不能得到目标的强度。冷却速度并没有特别的限定，为1～10℃/s左右。 Ar[3]相变点由下述的数学式（C）求出。下述数学式（C）中的C、Si等分别是指钢中的以质量%计的各元素的含量。 Ar[3]＝868－396×C＋24.6×Si－69.1×Mn－36.1×Ni－20.7×Cu－24.8×Cr＋29.6×Mo （C） 将采用本项技术生产的钢板成形为管状，然后将对接部进行焊接而得到钢管。由钢板成形为管状的造管方法可以采用公知的UOE法、弯曲辊法等，对接部的焊接方法可以采用电弧焊接、激光焊接等。

日本JFE公司最近研发了一种使用激光束来对开口管的长边方向的边缘部进行焊接的钢管的制造方法，主要是涉及油井管或管线管等石油、天然气体的开采、输送所适用的激光焊接钢管的制造方法。 2 工艺具体实施 1）先行激光束以及后行激光束的正焦点处的光斑直径 在先行激光束3a、后行激光束3b的正焦点处的光斑直径为0.3mm以下时，焊接时的焊缝的宽度变窄，产生坡口的熔融残余。因此，使正焦点处的光斑直径超过0.3mm。另一方面，如果光斑直径超过1mm，则能量密度较小，所以小孔难以稳定。因此，先行激光束3a、后行激光束3b的正焦点处的光斑直径优选在1mm以下。先行激光束3a、后行激光束3b的光斑形状优选为圆形，但也可以为椭圆形(oval figure)。在光斑形状为椭圆形的情况下，需要正对焦处的短径超过0.3mm。而且，鉴于与上述圆形的情况相同的理由，短径优选为1mm以下。 2）从开口管的上表面到焦点的距离 将从开口管的上表面到焦点的距离设为t(mm)，将开口管的钢板厚设为T(mm)，如果从开口管的上表面到焦点的距离t超过3×T(即从上表面朝上方3T)，则焦点的位置过高，所以难以稳定维持小孔。另一方面，如果超过-3×T(即从上表面朝下方3T)，则焦点的位置过深，所以容易从钢板的背面(即开口管的内表面)侧产生飞溅物。因此，优选将从开口管的上表面到焦点的距离t设定在-3×T-3×T的范围内。 3）如果将先行激光束3a的入射角θa和后行激光束3b的入射角θb设定为θa<θb，则从后行激光束3b所穿过的开口管1的上表面到背面的距离变长，所以后行激光束3b的能量衰减，加热效率降低。因此，虽然获得先行激光束3a对边缘部2的预热效果，但后行激光束3b对边缘部2的熔融变得不稳定。 另外，如果设定为θa=θb，则先行激光束3a和后行激光束3b的各小孔4容易合为一体而产生巨大的小孔，由此可能大量产生飞溅物。因此，需要将先行激光束3a和后行激光束3b的入射角设定为θa>θb。即，在先行激光束3a预热边缘部2时为了抑制飞溅物而增大倾斜角θa。在后行激光束3b熔融边缘部2时为了提高加热效率而减小倾斜角θb。 这样，先行激光束3a预热边缘部2。而且先行激光束3a朝焊接进行方向倾斜而照射，所以能够抑制飞溅物的产生。接着，后行激光束3b熔融边缘部2。此时边缘部2被预热，所以不产生飞溅物。结果，能够减少飞溅物，进而能够防止下陷、不满。 在先行激光束3a的入射角θa不足5°时，入射角θa过小，所以表现出与垂直照射先行激光束3a的情况相同的举动，无法得到抑制飞溅物的产生的效果。另一方面，如果入射角θa超过50°，则从先行激光束3a所穿过的开口管1的上表面到背面的距离变长，所以先行激光束3a的能量衰减，无法得到充分的预热效果。因此，先行激光束3a的入射角θa优选在5°～50°的范围内。 同样，在后行激光束3b的入射角θb不足5°时，入射角θb过小，所以表现出与垂直照射后行激光束3b的情况相同的举动，无法得到抑制飞溅物的产生的效果。另一方面，如果入射角θb超过50°，则从后行激光束3b所穿过的开口管1的上表面到背面的距离变长，所以后行激光束3b的能量衰减，无法获得充分的焊透深度。因此，后行激光束3b的入射角θb优选在5°～50°的范围内。 4）开口管的背面侧的先行激光束与后行激光束的中心点的间隔 将开口管1的背面侧的先行激光束3a与后行激光束3b的中心点的间隔L设为1mm以上。如果间隔L在1mm以上，则在背面侧熔池沿焊接进行方向延伸，来自背面侧的飞溅物的产生量减少，由此可得到没有下陷、不满的焊缝。但是如果间隔L超过10mm，则背面侧的熔池分离，所以容易产生飞溅物。因此，先行激光束3a与后行激光束3b的中心点的间隔L优选在1mm～10mm的范围内。 5）压缩量 在进行激光焊接时，优选对焊接部施加0.2mm～1.0mm的压缩。在压缩量不足0.2mm时，无法使由激光焊接产生的气孔消失。另一方面，如果超过1.0mm，则激光焊接变得不稳定，飞溅物的产生量增加。 6）激光束的激光输出以及焊接速度 一般激光输出越低，焊接速度越慢，则在激光焊接时产生的飞溅物越少。然而为了抑制飞溅物的产生而降低激光输出和焊接速度意味着降低激光焊接钢管的生产性。因此，在本技术中，优选先行激光束3a和后行激光束3b的激光束的激光输出合计超过16kW，并且以超过7m/min的焊接速度来进行激光焊接。在激光输出合计在16kW以下时，焊接速度变为7m/min以下，所以导致激光焊接钢管的生产性降低。 在本技术中，即使是厚壁材料（例如厚度4mm以上）的开口管，也能够不用通过高频加热等预热边缘部，来进行激光焊接。但是，如果通过高频加热等对边缘部进行预热，则能够得到提高激光焊接钢管的生产性等的效果。如果进行基于高频加热的预热则在焊接部形成堆高，但在激光焊接后通过切削或磨削除去该堆高就可更好地完成焊接部的表面性状。 7）激光束的振荡器 本技术所使用的激光束的振荡器可以使用各种形态的振荡器，优选将气体用作介质的气体激光器、将固体用作介质的固体激光器、用光纤代替分散材料作为激光介质的光纤激光器、盘状激光器等。或者也可以使用半导体激光器。 8）辅助热源 可以从开口管1的外面侧利用辅助热源进行加热。该辅助热源只要能够加热熔融开口管1的外表面，就对其结构没有特别限定。例如，优选利用燃烧器熔化法、等离子体熔化法、TIG熔化法、电子束熔化法、激光熔化法等方法。 此外，优选将辅助热源与激光束的振荡器配置为一体，其理由是如果辅助热源和激光不配置为一体，则为了获得辅助热源的效果而需要较多的热量，很难抑制焊接缺陷(例如下陷、不满等)。并且，更优选为使辅助热源比激光束的振荡器更靠前配置，其理由是能够除去边缘部的水分、油分。 优选使用电弧作为优选的辅助热源。电弧的产生源使用能够朝抑制熔融金属烧穿的方向施加电磁力的装置。此外，优选电弧的产生源与激光束配置为一体。其理由如上所述，将在产生电弧的焊接电流的周边产生的磁场的影响有效地施加于由激光束产生的熔融金属。并且，更优选为使电弧的产生源比激光束靠前配置。其理由是能够除去边缘部的水分、油分。 3 结语 如果本技术与气体保护焊、添加填充金属等以往公知的技术组合也会有效果。这样的复合焊接的技术不仅适用于焊接钢管的制造，还适用于厚钢板的焊接。如以上所述，根据本技术，在制造激光焊接钢管时适当地保证光斑直径，并适当排列两道激光束，并且控制激光束的入射角等激光焊接的条件，从而能够防止飞溅物的产生，能够抑制焊接部的下陷、不满，并且能够不降低焊接效率而得到质量良好的焊接部，能够高合格率地稳定制造激光焊接钢管。得到的激光焊接钢管能发挥激光焊接的优点，使接缝的低温韧性、耐腐蚀性优良，适用于在寒冷地区、腐蚀环境下使用的油井管、管线管。

　无缝低合金方管是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材。钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等。 　　国内目前生产低合金方管最大口径为800*800*10-25，为世界口径最大方管供应商。世界第二的日本新日铁方矩管生产线最大口径为500mm*500mm*20mm。欧美国家目前最大口径方矩形管为400*400*8mm-14mm。 　　用钢管制造环形零件，可提高材料利用率，简化制造工序，节约材料和加工工时，如滚动轴承套圈、千斤顶套等，目前已广泛用钢管来制造无缝低合金方管。 　　低合金方管的性能特点 ： 　　低合金方管塑性：塑性是指金属材料在载荷作用下，产生塑性变形（永久变形）而不破坏的能力。 低合金方管硬度 硬度是衡量金属材料软硬程度的指针。目前生产中测定硬度方法最常用的是压入硬度法，它是用一定几何形状的压头在一定载荷下压入被测试的金属材料表面，根据被压入程度来测定其硬度值。 常用的方法有布氏硬度（HB）、洛氏硬度（HRA、HRB、HRC）和维氏硬度（HV）等方法。 　　低合金方管疲劳 ：前面所讨论的强度、塑性、硬度都是金属在静载荷作用下的机械性能指针。实际上，许多机器零件都是在循环载荷下工作的，在这种条件下零件会产生疲劳。 　　低合金方管冲击韧性：以很大速度作用于机件上的载荷称为冲击载荷，金属在冲击载荷作用下 抵抗破坏的能力叫做冲击韧性。 　　低合金方管强度：强度是指金属材料在静荷作用下抵抗破坏（过量塑性变形或断裂）的性能。由于载荷的作用方式有拉伸、压缩、弯曲、剪切等形式，所以强度也分为抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。各种强度间常有一定的联系，使用中一般较多以抗拉强度作为最基本的强度指针。