武钢2号高炉自1998年11月13日开炉投产以来，高炉生产一直未得到有效的强化，主要技术经济指标不是十分理想，高炉利用系数长期徘徊在1.9 t/(m3·d)左右。2005年3月，随着原燃料条件的相对改善以及大风机的投入和武钢制氧能力的提高，2号高炉及时对高炉操作制度进行改进和调整，取得显著效果，各项经济技术指标超过历史最好水平，生产指标逐月攀升(见下表)，某些经济技术指标已跨入国内同类型高炉领先水平行列。 　　  　　表：武钢2号高炉主要操作参数及技术经济指标 时间 风量/ (m3·min-1) 顶压/ kPa 压差/ kPa 风温/ ℃ 富氧率/ % 利用系数/ t·(m-3·d-1) 焦比/ (kg·t-1) 煤比/ (kg·t-1) 原历史记录 2 790 150 118 1 080 1.2 2.117 385 118 2005年3月 2928 169 130 1 130 3 2.242 384.6 124.8 2005年4月 2 994 169 130 1 133 2.9 2.33 379.7 121.8 2005年5月 3 052 169 130 1 134 3.21 2.263 377.3 115.7 2005年6月 3 064 169 130 1 135 3.43 2.363 374.1 126.4 2005年7月 3 048 169 130 1 143 3.04 2.272 385 124.5 2005年8月 3 141 169 130 1 131 2.92 2.415 365 123.5 2005年9月 3 150 169 130 1 143 3.05 2.45 357 150.2 2005年10月 3 110 169 130 1 144 3.04 2.523 347.9 152 2005年11月 3 100 169 131 1 140 3.05 2.4 343.9 152.2 2005年12月 3 100 169 132 1 144 3.04 2.463 343.1 152.8 2006年1月 3 101 169 129 1 142 3.04 2.518 332.6 146.9 2006年2月 3 124 170 128 1 146 3.02 2.631 319 161.8 　　 

新日铁住金公司研发了新的一种中、高碳钢钢管的淬火方法，能够防止中、高碳的低合金钢，中合金钢的钢管或马氏体类不锈钢管以往利用水淬火等急冷手段实施淬火处理时易产生淬火裂纹方法。 文中的“%”：表示中、高碳钢、马氏体类不锈钢等对象物所含的各成分的质量百分比。“低合金钢”：此处是指合金成分的总量为5%以下的钢。“中合金钢”：此处是指合金成分的总量为超过5%且10%以下的钢。 基于淬火、回火处理的铁钢材料的强化方法广泛应用在以机械构件、油井用钢材为住的许多领域中，作为材料强化方法而使用。对中碳钢、高碳钢制作的钢管进行 淬火回火处理，可显示出优异的强度/韧性，通过淬火，能够显著提高钢的强度，该强度提高效果取决于钢中的C含量。但是，只进行淬火的马氏体组织通常较脆， 因此淬火后通过以A[c1]相变点以下的温度进行回火从而使韧性提高。为了对低合金钢、中合金钢进行淬火而得到马氏体组织，需要水淬火等急速冷却。冷却速 度不充分的情况下，会有贝氏体等比马氏体更为软质的组织混入，无法达成充分的淬火效果。并且，在铁钢材料淬火操作中，有时会出现淬火裂纹。如上述那样将钢 材急速冷却时，不可能完全实现对钢材整体均匀地进行急冷，由于先冷却的部分与在后冷却的部分中的收缩率的差异，钢材中有热应力产生。进而，淬火操作中有马 氏体相变产生的情况下，因从奥氏体到马氏体的相变而导致产生体积膨胀，结果有相变应力产生。前述体积膨胀取决于钢中的C含量，C含量越高则体积膨胀变得越 大。因此，C含量高的钢在淬火阶段容易产生大的相变应力、容易产生淬火裂纹。特别是要进行淬火的钢材为钢管形状的情况下，与钢板、棒线的情况相比，呈现出 极为复杂的应力状态。因此，若对C含量高的钢管实施例如水淬火这样的急冷处理，则淬火裂纹灵敏性显著提高，淬火裂纹多发、制品成品率极度降低。因此，对低 合金钢、中合金钢的高碳钢管进行淬火处理时，为了防止淬火裂纹、提高制品成品率，进行比水淬火的冷却能力小的油淬火、或者进行利用喷雾冷却的缓慢冷却，来 控制淬火时的冷却速度。然而，采用这样的淬火手段时，无法得到足量的马氏体组织而成为混有相当量的在高温下生成的贝氏体等的组织。因此即使进行淬火回火， 也存在无法充分利用回火的马氏体组织的优异的强韧性。在不锈钢管的领域中，高强度的马氏体类不锈钢管在耐腐蚀性的环境中被广泛使用。特别是在近年，马氏体 类不锈钢管作为石油、天然气采取用的油井管被大量使用。即，用于采取石油、天然气的井（油井）的环境在近年越来越严酷，在伴随采掘深度增大的高压化的基础 上，包含大量湿润的碳酸气体、硫化氢、氯离子等腐蚀性成分的井也增多。与之相伴，要求材料的强度提高，而上述那样的腐蚀性成分导致的腐蚀、以及由此导致的 材料的脆化成为问题，耐腐蚀性更加优异的油井管的必要性提高。在这样的状況下，马氏体类不锈钢对基于硫化氢的硫化物应力腐蚀裂纹根据情况而不具有充分的抵 抗性，但对碳酸气体腐蚀具有优异的抵抗性，因此在比较低温的包含湿润碳酸气体的环境下得到广泛应用。作为其代表例，API（美国石油协会）规定的L80级 的13Cr型（Cr含量为12～14%）的油井管。通常，马氏体类不锈钢实施了淬火回火处理，上述API L80级的13Cr钢也不例外。但是，前述13Cr钢的马氏体相变开始温度（Ms点）为300℃左右，比低合金钢低，而且硬化能大，因此对淬火裂纹的灵敏 性高。特别是对钢管形状品进行淬火的情况下，与板材、棒材的情况相比呈现极为复杂的应力状态，若进行水淬火则会引起淬火裂纹，因此需要采用放冷（自然空 冷）、强制空冷、缓和的喷雾冷却等冷却速度小的工艺。因此在上述的L80级的13Cr型油井管的制造中，为了防止淬火裂纹而进行空气淬火。这种合金钢的硬 化能大，因此即使在淬火时的冷却速度小的情况下也能够马氏体化。然而，该方法中，虽然可防止淬火裂纹，但冷却速度小，因此生产率差，此外，还存在以耐硫化 物应力腐蚀裂纹性为首的各种特性劣化的问题。 如前所述，对中、高碳钢管（低合金钢、中合金钢的钢管）进行淬火制成高强度的马氏 体组织时，若进行水淬火等急速冷却，则容易产生淬火裂纹。若为了避免淬火裂纹而进行油淬火等缓慢冷却，则得不到足量的马氏体组织，钢管的强度/韧性水平降 低。另外，在制造马氏体类不锈钢管时，虽然即使淬火时的冷却速度小也能够马氏体化，但由于冷却速度慢而生产率差、以耐硫化物应力腐蚀裂纹性为首的各种特性 劣化。若为了提高生产率而进行水淬火，则会引起淬火裂纹。新日铁的这项技术是鉴于这种问题而作出的，其目的在于提供能够防止中、高碳钢管（以低合金钢或者 中合金钢为主的钢管）、或马氏体类不锈钢管中的淬火裂纹的钢管的淬火方法。 新日铁的这项技术解决了上述问题，要点如下。 （1）一种钢管的淬火方法，将钢管从外表面进行水冷而淬火的淬火方法，其中，不对管端部进行水冷，而对前述管端部以外的部分的至少一部分进行水冷。 （2）根据前述（1）所述的钢管的淬火方法，其特征在于，在前述管端部以外的部分中的轴方向的至少一部分设置在整周上都不进行直接水冷的部分。 （3）根据前述（1）或前述（2）所述的钢管的淬火方法，其特征在于，在淬火过程的至少一部分中，间歇性地反复实施水冷和停止水冷。 （4）根据前述（1）或前述（2）所述的钢管的淬火方法，其特征在于，在对钢管的外表面进行水冷时，在钢管的外表面温度比Ms点高的温度范围进行强水冷，然后转换为弱水冷或空冷而将外表面强制冷却，冷却到Ms点以下。 （5）根据前述1～4中任一项所述的钢管的淬火方法，其特征在于，前述钢管为含有0.2～1.2%的C的钢管。 （6）钢管可为含有0.10～0.30%的C和11～18%的Cr的Cr系不锈钢管。 新技术的效果 根据新日铁的这项技术的钢管的淬火方法，对中、高碳钢管（以低合金钢或者中合金钢为主的钢管）或Cr系不锈钢管能够不产生淬火裂纹地用急冷手段（水淬火）实施淬火处理。由此，能够稳定地制造具有马氏体比率高的组织（具体而言，马氏体比率为80%以上）的高强度的钢管。 具体实施方式 为了解决上述课题，新日铁的这项技术人等反复进行了如下的水淬火实验：将含高碳的低合金钢和Cr系不锈钢的钢管试验片加热到A[r3]相变点温度以上，从钢管的外表面进行水冷。其结果，可得到以下（a）～（f）的见解。 （a）若用强的水淬火对钢管全体进行冷却到马氏体相变停止温度（Mf点）以下，则以高概率产生淬火裂纹。 （b）由于淬火裂纹时的龟裂大致在钢管的轴方向上伸展，因此可认为扩大裂纹的主要力为周方向的拉伸应力。 （c）关于前述周方向的拉伸应力的产生源，可认为是因为在冷却过程中产生的壁厚方向上的温度差（温度不均匀）导致在钢管的外表面侧与内表面侧的马氏体相变的时机有偏差。 （d）特别是在温度不均匀较大（即，与内表面侧的温度差大）的冷却面附近，容易产生基于脆性破坏的微裂纹，其容易成为龟裂伸展的起点。 （e）龟裂在绝大部分情况下是以钢管端部为起点而伸展的。其理由可认为是因为具有自由表面的端部的应力增大系数与端部以外的该系数相比更大。 （f）不进行水冷地抑制冷却速度的情况下，含高碳的低合金钢和Cr系不锈钢的情况均不产生淬火裂纹。需要说明的是，对于含高碳的低合金钢，抑制马氏体 化、制成贝氏体主体的组织的情况下不产生淬火裂纹。总之可认为，淬火裂纹在绝大多数情况下以产生于具有自由表面的钢管端部的龟裂为起点，该龟裂是作为通过 微裂纹而发展的结果产生的，所述微裂纹是在冷却过程中产生的起因于壁厚方向的温度不均匀的热应力、进而相变应力导致的周方向上的拉伸应力（以下也将“拉伸 应力”简称为“应力”）发生作用而在冷却面附近产生的。 新日铁的这项技术人等进而利用考虑了热应力与相变应力的FEM（有限元法）分析，计算了钢管的周方向上产生的最大应力。该FEM分析中，假设钢管轴方向均匀地进行冷却，并应用了以钢管2维截面为分析对象的广义平面应变模型。 如以上说明的那样，根据FEM分析的结果也判明，通过对管端部进行空冷、即不进行水冷，能够大幅降低管端部的周方向应力。 新日铁的这项技术人等根据上述见解和考察得到了以下（g）和（h）的启发，从而完成了新日铁的这项技术。 （g）即使是由水淬火中容易产生淬火裂纹的低合金钢或者中合金钢形成的钢管，如果不对钢管的端部进行水冷，而是在除了端部以外的部分以能够确保充分的马氏体比率的冷却速度进行水冷，则能够不产生淬火裂纹地稳定地进行水淬火。 （h）将上述的水淬火方法应用于由马氏体类不锈钢制作的钢管时，也能够不产生淬火裂纹地确保高性能。新日铁的这项技术如前所述，为一种钢管的淬火方法， 其特征在于，其为将钢管从外表面进行水冷而淬火的淬火方法，其中，不对管端部进行水冷，而对所述管端部以外的部分的至少一部分进行水冷。需要说明的是，前 述的“管端部”是指钢管的两端部。 新日铁的这项技术中，以将钢管从外表面进行水冷而淬火为前提，这是因为：与内表面冷却相比，外表面冷却不会伴随技术的困难性，另外，在将Cr系不锈钢管作为处理的对象时，如果能够从外表面进行水冷而不产生淬火裂纹地进行淬火处理，则可显著提高生产率。 图1是说明新日铁的这项技术的钢管的淬火方法的图，（a）为表示淬火处理时的冷却方法的图、（b）为表示淬火处理后的组织（其中，例示出低合金钢的情 况）的说明图。需要说明的是，图1的（a）的进行了水冷的部分对应于图1的（b）的标上标记（1）的部分、图1的（a）的空冷部对应于图1的（b）的标上 标记（2）和（3）的部分。 以下的说明中，只要没有特别说明，则关于所得到的金属组织，是表示为了马氏体化而需要一定以上的冷 却速度的低合金钢、中合金钢的情况。新日铁的这项技术中，如图1的（a）所示，在将钢管1从外表面进行水冷而淬火时，不对管端部进行水冷，而对除了该管端 部以外的部分（以下也称为“中央部”）的至少一部分进行水冷。图1的（a）所示的例子中，对中央部全部表面进行水冷，但也可以如图2的（a）所示那样地在 中央部存在不进行水冷的部位。这是因为存在于该中央部的不进行水冷的部位与进行水冷的部位相邻接，因此因传导传热而被冷却进行马氏体相变。不进行水冷的管 端部例如如图1的（a）所示那样进行空冷。需要说明的是，“空冷”包括自然空冷、强制空冷的任意情况。 通过采取这样的冷却方 法，在淬火处理后可得到如图1的（b）所示的钢组织。即，对钢管1的中央部（1），以可制作为了得到所要求的机械特性、耐腐蚀性所必要的马氏体的冷却速度 进行水冷，从而钢组织为马氏体主体的组织。钢管1的管端部（2）和（3）中的管端侧（3）不进行水冷，且冷却速度小，制作贝氏体主体的组织，管端部的龟裂 产生和龟裂伸展得到抑制。与此相对，管端部中的中央部侧（2）由于与进行水冷的中央部（1）相邻接，因此因传导传热而被冷却、发生马氏体相变。但是，对于 热的移动方向而言，轴方向比周方向更为主体，与中央部（1）相比壁厚方向的温度分布小、周方向应力弱。因此，管端部中的（2）即使发生马氏体相变也不易引 起龟裂的发生、伸展。需要说明的是，仅进行了轧制的状态的管端部形状并非严密的圆筒形，因此理想的是通常在后处理中切断去除150～400mm左右。这样 贝氏体主体且马氏体比率低的管端部可以在淬火工序后的工序中切断去除。新日铁的这项技术的钢管的淬火方法是通过淬火来使钢的组织成为马氏体的方法，对马氏 体的生成比率没有特别限定。但是，低合金钢、中合金钢中，通常如果组织的80%以上为马氏体，则可得到期望的强度。淬火处理的对象为Cr系不锈钢管时，在 冷却速度小的情况下也马氏体化，但根据新日铁的这项技术的淬火方法，可确保期望的耐腐蚀性。在任一情况下，均预想在新日铁的这项技术中会得到马氏体比率至 少为80%以上的钢管。 在新日铁的这项技术中，可以采用在管端部以外的部分（管的中央部）中的轴方向的至少一部分设置在整周上 都不进行直接水冷的部分的实施方式。图2为说明该实施方式的图，（a）为表示淬火处理时的冷却方法的图、（b）为淬火处理后的组织（其中，例示出低合金钢 的情况）的说明图。如图2的（a）所示，并非对钢管1的中央部（1）全部表面同样地进行水冷，而是在钢管1的长度方向上适当地设置水冷部和不进行水冷的部 位（空冷部）。该空冷部中，在整周上都不进行直接水冷。 需要说明的是，图2的（a）的空冷的部分对应于图2的（b）的标上符号 （4）的部分。该实施方式例如在钢管的壁厚较薄的情况下特别有效。在钢管的壁厚较薄的情况下，若如图1所示那样对中央部（1）全部表面同样地进行水冷，则 管端部（2）、（3）的强度无法对抗产生于中央部（1）的周方向应力，有可能产生淬火裂纹。这种情况下，若采用如图2的（a）所示的冷却方法，能够实现确 保中央部的马氏体比率并且无淬火裂纹的淬火处理。这是因为：如图2的（b）所示，在设置于中央部的空冷部（4）中的残留应力变得格外小，因此可抑制龟裂的 伸展，另外，该空冷部（4）邻接的两侧进行了水冷，因此以充分的速度产生向水冷部（1）的导热，在空冷部（4）也可达成必要的马氏体率。 图3是表示能够实施新日铁的这项技术的钢管的淬火方法的装置的主要部分的大致结构例的图。图3中，从加热炉2运送出的钢管1被运送入冷却装置3内，以被 辊4保持并且施加了旋转的状态，通过从安装在该装置3内的喷嘴5喷射的水喷雾而对外表面进行冷却。需要说明的是，在冷却装置3的一侧，根据需要而配设有用 于对钢管1的内表面进行强制空冷的空气喷射喷嘴6。新日铁的这项技术中，对钢管的外表面进行水冷时，也可以采用在淬火过程的至少一部分中间歇性地反复实施 水冷和停止水冷的实施方式。通过采用间歇水冷方式，与连续水冷冷却相比整体的水冷时间变长，由此，内部温度与表面温度之差变小，残留应力降低。该实施方式 中，也可以从钢管的温度为A[r3]点以上的淬火初始阶段起直至钢管的内外表面为Ms点以下、优选为Mf点以下为止一直进行前述间歇水冷，也可以用于淬火 过程的一部分。新日铁的这项技术中，也可以采用如下的实施方式：对钢管的外表面进行水冷时，在钢管的外表面的温度比Ms点高的温度范围进行强水冷，然后转 换为弱水冷或空冷（包括强制空冷），在减小钢管外表面与钢管内表面的温度差之后将外表面强制冷却而冷却到Ms点以下。 理想的 是，在上述的从强水冷转换为弱水冷或空冷的冷却方法中，利用强水冷冷却到Ms点附近的比Ms点高的温度，然后转换为弱水冷或空冷，由此使钢管的外表面侧因 来自内表面侧的导热而复热，尽可能地减小钢管内表面与外表面的温度差，然后利用强制空冷等冷却到Ms点、理想的是Mf点以下的温度。根据该实施方式，在例 如钢管的壁厚较厚的情况下特别有效。钢管的壁厚较厚的情况下，从外表面起的水冷中的壁厚方向的温度不均匀变大，由于伴随外表面的马氏体相变的膨胀引起的大 的拉伸应力，有时产生以外表面为龟裂的起点的脆性破坏。为了抑制该脆性破坏，延迟外表面的马氏体相变的开始、缩小内外表面的马氏体相变的开始时间之差的上 述实施方式是有效的。根据上述的实施方式，能够缓和壁厚方向的温度梯度、降低周方向产生的拉伸应力。特别理想的是，在作为冷却面的外表面经过Ms点之前缓 和内外表面的温度差。实际上理想的是，监视钢管的外表面水冷部的温度，并在经过Ms点前停止水冷。关于强水冷的冷却速度，根据钢种而不同，低合金钢的情况 下，若最初的冷却阶段的冷却速度过小，则产生贝氏体相变而不能确保充分的马氏体比率，因此理想的是基于对象钢的CCT图确定恰当的冷却速度。此外，在新日 铁的这项技术的实施方式中，包含由如下方法制作的冷却过程：利用强水冷冷却到Ms点附近的比Ms点高的温度，然后转换为弱水冷或空冷，由此使钢管的外表面 侧因来自内表面侧的导热而复热，尽可能地减小钢管内表面与外表面的温度差，但通过使用前述间歇水冷代替该冷却过程也可得到同样的效果。即，新日铁的这项技 术中，也可以在Ms点附近的比Ms点高的温度下停止前述本发明（3）中记载的间歇水冷（间歇性地反复实施和停止水冷的操作），然后进行强制空冷等强冷却。 但是，该实施方式属于前述新日铁的这项技术（3）的范畴。以上所述的新日铁的这项技术的钢管的淬火方法中，作为水冷的方式，可以适当地选择采用层流冷却、 喷射冷却、喷雾冷却等以往所使用的方式。理想的是，在此基础上通过在水冷中增减水量、或间歇性地反复实施水冷和停止水冷来使壁厚方向温度不均匀均匀化，减 少钢管的周方向应力。理想的是钢管内部不进行水冷地放冷或强制空冷。另外，在水冷过程中使钢管旋转能够使周方向的温度分布均一化，因此是理想的。 新日铁的这项技术作为处理对象的是淬火时容易产生淬火裂纹的钢管。特别是根据新日铁的这项技术的处理的对象物为（A）含有0.20～1.20%的C的钢 管、其中为低合金钢或中合金钢的钢管的情况下、或（B）含有0.10～0.30%的C和11～18%的Cr的Cr系不锈钢管、其中为13Cr不锈钢管的情 况下，新日铁的这项技术的效果显著。前述（A）的含有0.20～1.20%的C的钢管是指由以该范围含有C的材质形成的钢管，通常为低合金钢或中合金钢的 钢管。C的含量低于0.20%时，因马氏体化引起的体积膨胀比较小，因此淬火裂纹基本不会成为问题。 另一方面，若C超过1.20%，Ms点降低，容易有奥氏体残留，难以得到马氏体率为80%以上的组织。因此，C含量为0.20～1.20%从发挥新日铁的 这项技术效果的方面来看是理想的。更理想的C含量为0.25～1.00%、进一步理想的是0.30～0.65%。含有0.20～1.20%的C的低合金 钢、中合金钢的钢管中，如前述图1所示，对钢管的中央部整体进行水冷、不对管端部进行水冷，由此可使管端的附近成为不产生淬火裂纹的贝氏体主体的组织。作 为低合金钢或中合金钢，例如可列举出如下的钢：C：0.20～1.20、Si：2.0%以下、Mn：0.01～2.0%、且含有Cr：7.0%以下、 Mo：2.0%以下、Ni：2.0%以下、Al：0.001～0.1%、N：0.1%以下、Nb：0.5%以下、Ti：0.5%以下、V：0.8%以下、 Cu：2.0%以下、Zr：0.5%以下、Ca：0.01%以下、Mg：0.01%以下、B：0.01%以下中的1种以上，剩余部分由Fe和杂质组成，作 为杂质的P：0.04%以下、S：0.02%以下。需要说明的是，若Cr含量超过7.0%，则在不进行水冷的管端部也容易产生马氏体，因此理想的是 7.0%以下。接着，前述（B）的含有0.10～0.30%的C和11～18%的Cr的Cr系不锈钢管是指由以该范围含有C和Cr的Cr系不锈钢制作的钢 管（马氏体类不锈钢管）。 若C的含量低于0.10%，则即使进行淬火也无法得到充分的强度，另一方面，若C超过0.30%，则难以避免奥氏体的残留、难以确保马氏体比率80%以 上。因此，C含量为0.10～0.30%从发挥新日铁的这项技术效果的方面来看是理想的。使Cr的含量为11～18%是因为，为了提高耐腐蚀性，Cr为 11%以上是理想的，另一方面，若Cr超过18%则容易产生δ铁素体，热加工性降低。更理想的是Cr：10.5～16.5%。作为含有 0.10～0.30%的C和11～18%的Cr的Cr系不锈钢，例如可列举出如下的钢：C：0.10～0.30、Si：1.0%以下、 Mn：0.01～1.0%、Cr：11～18%（更理想的是10.5～16.5%）、且含有Mo：2.0%以下、Ni：1.0%以下、 Al：0.001～0.1%、N：0.1%以下、Nb：0.5%以下、Ti：0.5%以下、V：0.8%以下、Cu：2.0%以下、Zr：0.5%以下、 Ca：0.01%以下、Mg：0.01%以下、B：0.01%以下中的1种以上，剩余部分由Fe和杂质组成，作为杂质的P：0.04%以下、 S：0.02%以下。其中13Cr不锈钢管在许多产业领域中通用，作为新日铁的这项技术的处理对象是适宜的。 新日铁的这项技术的淬火方法当然能够应用于将钢管从常温起再加热而进行的所谓再加热淬火，但也可作为无缝钢管的制造时从刚热轧后的、钢管为A[r3]以上 的温度的状态进行淬火的所谓直接淬火、进而可作为在热轧后钢管的保有热量未大幅降低的阶段以A[3]点以上的温度均热（补热）后进行淬火的、所谓在线热处 理（在线淬火）的淬火方法来应用。利用新日铁的这项技术的淬火方法，能够有效地防止淬火裂纹，因此能够稳定地制造具有马氏体比率高的组织的高强度的钢管。

焦炉煤气是富含H2达55%、CH4达25%等可燃气体，是优质的二次能源。在催化剂作用下将焦炉煤气进行甲烷化反应，可以制得甲烷浓度达 90%的合成天然气（SNG），经压缩得到压缩天然气（CNG），再经过液化分离可以得到液化天然气（LNG：Liquefied Natural Gas）。 LNG具有热值高、便于储存、适宜远距离运输的特点，是一种新型清洁能源，目前我国天然气消费量以13.2%的年增长速度在增加。 炼焦煤气制LNG主要的工艺单元如下： —— 焦炉煤气净化。焦炉煤气富氢缺碳，含焦油、萘、硫等成分，净化工艺包括湿法脱硫，脱焦油、萘等杂质，干法脱硫（有机硫加氢转化及精脱）及脱氯； ——焦炉煤气合成甲烷。甲烷合成工艺是其中的核心技术，目的是使焦炉气中的CO、CO2与H2进行反应生成CH4，主要化学反应为： 3H2 + CO ＝ CH4 + H2O 4H2 + CO2 ＝ CH4 + 2H2O ——甲烷分离提纯。甲烷合成反应后的气体组分中甲烷含量为60%左右，需要对甲烷进行分离提纯，将大部分的氢、氮低热值组分分离出去，包括变压吸附压缩生产CNG和深冷分离制备LNG技术，见图1。 2011 年我国焦炉煤气制天然气关键技术取得重大突破，攻克了合成气体的深度净化、转化和合成技术难题，高活性催化剂及甲烷合成反应器相继研发成功。2013年1 月10日世界上第一套大型炼焦煤气制LNG项目在内蒙古恒坤化工公司成功投产，这是继我国炼焦煤气制甲醇后的又一个具有里程碑式的标志性重大事件。之后， 云南麒麟焦化、河南京宝焦化、云南省华鑫能源及陕西黑猫焦化的焦炉煤气制LNG装置先后建成运行，开拓了炼焦煤气高效利用的新途径。目前国内至少有5家设 计单位掌握此技术。 炼焦煤气制取LNG这一丰硕成果，对我国能源结构的多元化及焦化行业可持续健康发展具有重要的意义。

一种超高强度不锈钢已设计用于制造汽车的轻重量部件，而在安全度方面没有任何损害。这种由芬兰AvestaPolaritPrinox设计的 HyTens钢具有比钛还高的屈服强度，但其成本仅为其十分之一。另外，HyTens提供了高水平的腐蚀抗性和实际上无须维护的优点。在2001年下半 年，当VolvoTrucks引进一条重新设计的载重车生产线时，在重量、成本、功能和结构方面HyTens相当于或甚至超出了相竞争的材料。这些载重车 装配了HyTens材料0.6mm厚的侧向防钻撞保护杠和1.5mm厚的后防钻撞杠。 此外，此高强度合金可以减少二氧化碳的排放，这直接关系到燃油的消耗。欧洲汽车制造厂协会自愿承诺到2012年降低车队平均二氧化碳排放量到120g/km，这转换成燃油耗量将下降25%，达到平均每百公里4.9升。然而，达到这个目标意味着汽车重量必须下降50%。 Prinox的解决办法是用能做同样工作但重量轻的合金来重新设计部件。此工作已经产生了其他许多有用的副产品，包括用2层0.15mm厚的HyTens包覆强化的夹层木板，为室内装潢和家具设计师提供了强度和外观俱佳的独特材料。

冷轧双相钢由铁素体与马氏体组成，因其低屈强比、高抗拉强度、良好的伸长率和高初始加工硬化能力等性能特征，成为汽车用高强钢的首选材料之一。 铁素体中弥散分布的岛状马氏体是双相钢强度的主要承载体。双相钢中马氏体量的变化对双相钢的力学性能影响显著，并且还影响着马氏体的组织形态。本研究以首 钢生产的CR420/780DP冷硬板为基本材料，通过实验室模拟退火，研究双相钢的组织形态随马氏体量增加的变化特征。 首钢 技术研究院的学者采用光学显微镜表征了双相钢中不同马氏体体积分数情况下的组织特征，观察结果表明：低马氏体体积分数（马氏体体积分数为17%）情况下， 马氏体完全呈岛状或者颗粒状；随着马氏体体积分数（马氏体体积分数为62%）的增加，组织中出现光学可见的板条马氏体，但颗粒状马氏体岛数量减少；当马氏 体体积分数（马氏体体积分数为83%）进一步增加，板条马氏体成为主导相，颗粒状马氏体岛几乎消失。结合热力学分析可知，马氏体量增加导致马氏体内部C、 Mn含量的减少，这是马氏体形态变化的可能原因之一。

化工、食品罐头、建筑、电器等工业使用外，还与日常生活有直接关系，如家用电冰箱、洗衣机、电视机等都需要薄钢板。因而在一些工业发达的国家中，薄钢板占钢材的比例逐年增加，在薄板、带钢中，冷轧产品占很大部分。冷轧带钢可以用单机和多机架连轧机来生产，这种轧机的特点是生产率高，机械化、自动化程度高，产品质量好。 近年来，冷轧带钢生产技术的发展主要有以下几个方面： 增加钢卷质(重)量。增加钢卷质量是提高设备生产能力的有效方法，因为冷轧带钢是以钢卷方式生产的，每一个钢卷在送到机组内轧制或处理前，都必须经过拆捆、开卷、穿带，然后加速到正常速度工作，在每一卷终了时又需要有减速、剪切、卷取及卸卷的过程，占用较多的生产时间。钢卷质量增大后，可相应地增加作业的时间，而且由于每卷带钢长度的增加，带钢在稳定速度下轧制的时间也相应增加，机组的速度才能真正得到提高，带钢的质量也才能得以改善。然而，钢卷质量也不可无限制地增加，它受到开卷机、卷取机等机械设备的结构与强度的限制，也受到电动机调速范围的限制，而且卷重太大还会给车间内钢卷的运输和存放带来困难。 提高机组和轧机的速度。其他作业线(如单机架平整机组、双机架平整机组、各剪切机组、连续热镀锌机组、酸洗机组、电镀锡机组等)的机组速度也都相应提高。 提高产品厚度精度。为提高冷轧带钢的厚度精度，在冷轧机上采用了全液压压下装置，以便增加轧机压下装置的反应速度，并采用了带钢厚度自动控制装置。对于高速、高产量的带钢冷连轧机，实现了计算机控制。 改善板形。在带钢冷连轧机上，广泛采用液压弯辊装置来改善板形。 提高自动化程度。在生产操作自动化方面，普遍采用各种形式的极限开关、光电管等、对每个动作实行自动程序控制，实现了钢卷对中、带钢边缘纠偏、机组中带钢速度的自动调整、剪切钢板的自动分选等自动化操作和控制。 改进轧机结构。 改进生产工艺。不断采用新工艺、新设备，例如深冲钢板连续退火作业线和浅槽盐酸酸洗、HC轧机、和异步轧制等，以简化冷轧工艺过程，提高冷轧带钢的精度和节省能量。