土壤施肥和土壤改善产品可以通过以下方法生产：将粉状废铜渣与含有重量在93.17%左右（不含水的重量)的浓硫酸相混合，生成的渣酸混合物发生反应，形成干燥的粒状产品。 用精炼铜渣生产的土壤浓酸化肥的方法众所周知。然而，仍需要提高化肥及其制备方法，增加酸含量，延长酸对土壤影响的时间。 在美国2927851号和3145093号专利中提到使用酸从回火炉的精炼铜渣中制备酸性化肥。在第2927851号专利中，是使用含有大量水分的浓硫酸加工铜渣。在3145093号专利中。使用高温，稀释的浓硫酸加工干燥（无水）铜渣。在以上两个方法中，存在的水分，酸和铜渣之间的反应非常短暂，铜渣中的氧-硅成分只会出现部分化学分解，所生产出来的产品仍然含有大量未反应却可反应的残渣。 美国第3201222号专利是关于一种既适合碱性土壤又适合酸性土壤的产品。该产品可以通过使渣滓物质产生反应形成，比如使用适量的高浓度磷酸在回火炉内精炼铜的方法，该方法无需额外加水，只需在随后的步骤中将高温下渣-酸反应所产生的产品晾置足够长的一段时间，使得渣滓中原本含有的所有铁，无论是金属铁还是各种铁氧化物，都转化成磷酸铁盐。 在美国第3418238号专利中，作者描述了一个关于如何调制改良硅胶的方法，该硅胶来源于回火炉精炼含铜硫化铁矿废渣矿物酸性提取物，包括使用含有至少一种矿物酸的水溶液来加工废渣，将废渣中的水溶酸在渣-酸系统不超过175华氏度的条件下溶解，这样就可以避免硅胶的形成，将产生的矿物酸溶液从固态和不可溶解的残余物中分离出来，以硅为载体，通过向含溶液的硅酸二水合物中添加化学物质使其得到改良，并通过抽干水分来改变硅酸二水合物的氢离子的数量，将硅酸水合物转化为硅酸一水化物，此时系统硅胶提供一种改良的硅胶，充当额外化学物质的载体。 该发明的一个目标是提供一种引起大部分粉末状废渣与浓硫酸产生反应的方法。 该发明的另一个目标是提供一种调制含有化肥铜渣的酸的方法，酸式盐为无水形，因此酸含量很高。 该发明的另一个目标是提供一种作用力持久的高酸性化肥铜渣，这种化肥能够提供更高量的酸，且持续时间更长久。 该发明的其他目标和优势将会在正文和附件中有具体介绍。 简单地说，根据之前的目标，该发明提供了一种包括以下步骤的土壤施肥和提高产品： 将粉末状废铜渣和浓度为93.17%的高浓度浓硫酸相混合，在完全不加入水的状态下，使得铜渣中的大部分酸性可反应元素与酸发生反应。所形成的干燥粒状产品含有大量的酸。通过该发明生产的化肥产品含有大量基本处于无水状态的干燥粒状聚合物。 1. 生产土壤施肥和提高产品的过程包括： a）将反射炉精炼铜的粉末状渣滓与高浓度浓硫酸紧密混合，在排除废钢渣和浓硫酸中的水的含量的情况下，浓硫酸中有93.17%的次浓硫酸；废渣—浓硫酸中浓硫酸的比例大约在3:2到19:1之间 b）使废渣-浓硫酸混合物发生反应，形成干燥的粒状产品，该产品无水，含有大量的酸。 所述过程，钢渣需要在网格为200的美国标准滤网过滤。 所述过程，干燥的粒状产品是硫化物和无水浓硫酸的物理混合物，硫化物为铁质物质，含有铁，钙，电磁铁，镁和硅元素。 所述过程，铜渣需要和酸混合大概5到7分钟。 所述过程，铜渣需要和酸混合到温度达到300华氏度到350华氏度之间时方可。 所述过程，干燥粒状产品缺少电离物质。 所述过程，向干燥的粒状产品中加入含有混合物的电离钙。 所述过程，在于渣滓混合前，将酸与塑料或者树脂废弃物或者萜烯混合。 所述过程，该过程还包括向部分干燥粒状产品加水。

日前，河北钢铁集团承钢棒材生产线ф10mm直条螺纹钢筋六线切分轧制工艺一次试轧成功，并实现连续稳定生产。该工艺的成功开发对承钢降低轧钢成本、调整产品结构、增强出口含钒螺纹钢的接单能力具有重要的意义。 　　据了解，多线切分工艺是小规格棒材提高产量、降低成本的有效手段，是棒材生产环节中的核心技术。目前，三线切分、四线切分工艺已在行业内普遍应用，部分厂家开发出五线切分工艺并日趋成熟。承钢此次用六线切分工艺成功开发ф10mm直条螺纹钢筋，成为国内首家棒材六线切分工艺批量稳定生产的企业。此前，国内北方市场ф10mm直条螺纹钢筋出口一直以ф10mm盘螺调直代替。据初步计算，在同等规格螺纹钢筋轧制过程中，六线切分较四线切分可提高产量30%以上。 　　近两年，承钢含钒螺纹钢筋出口询单、订单数量不断增加，ф10mm直条螺纹钢筋需求量可占出口螺纹市场订单的10%~20%，市场效益明显。

1 简介 双相钢是20%～80% 铁素体（软相）和10%～20%马氏体（硬相）的混合物。它具有低屈服点，高加工硬化速率，好的延伸特性。作为一种新的拉伸材料，双相钢被广泛应用在汽车制造上。采用双相钢可以减重约20%。研究和发展双相钢对世界范围内的节省原材料、降低能耗和可持续发展具有重要意义。许多因素影响双相钢的生产工艺，例如化学成分，临界退火温度/时间，初始显微组织等。本文主要介绍超快冷工艺在双相钢生产上的几个工艺参数的设计。 2 双相钢的控制冷却过程 根据双相钢热处理过程的不同，双相钢可分为：热处理双相钢、热轧和冷轧双相钢。热轧双相钢所需的设备相对简单，并且节省生产消耗。因此热轧双相钢发展得更为广泛一些。 通常双相钢的轧制和冷却过程应满足以下条件： 足够的铁素体生成； 抑制珠光体的产生； 抑制贝氏体的产生； 残余奥氏体转变为马氏体。 首先必须能够生产足够量的铁素体。轧制过程加速了形核，所以随后的冷却中很快生成铁素体。为了避免珠光体和贝氏体的形成和考虑到冷却区长度的限制冷却过程应尽可能快。通常带钢在空气中停留片刻足以产生足够量的铁素体。终冷温度应该低于Ms温度，以确保残余奥氏体转变为马氏体。根据冷却工艺的要求，两阶段冷却制度常常被应用在双相钢的生产上。比较合理的冷却速度是在60～200℃之间。超快冷工艺被应用在双相钢的生产上。在一些钢厂，对层流冷却系统进行改造，增加了超快冷设备，其经济效益可观，具有可行性。 3 冷却过程参数设计 冷却过程参数，包括终轧温度、中间温度、终冷温度、过钢速度等，是冷却过程的重要控制目标。 水冷过程中轧件通常在空气中冷却数秒钟以生成足够铁素体。应该在尽可能短的时间里得到准确量的铁素体。根据Avrami方程X=1-exp(-btn)转变速度取决于参数n和b。n由化学成分和转变类型决定，近似常数。有文献表明，n值在相变的开始和结束有明显的波动。b值是温度、孕育期等的函数。当转变温度接近鼻温时，转变速度最快。因此中间温度应尽可能在鼻温附近。 中间空冷时间决定了铁素体在有限的冷却区内的生成量，但又被冷却区长度限制，是决定产品组织组成的一个重要控制参数。双相钢的理想铁素体含量是80%～90%。根据Avrami方程，4mm厚轧件在850℃终轧温度条件下，在不同的中间温度下得到的铁素体体积分数，可见，在5～7s内铁素体的含量满足要求，尤其是冷却6s所得到的铁素体含量是最佳的。此前，铁素体生成速率很快。理想的中间空冷时间应确保轧件断面上的铁素体分布均匀且在目标范围内。同时，中间空冷时间应保证尽可能短以缩短冷却区长度。此外，铁素体晶粒尺寸随中间空冷时间和中间温度的提高而增大。 卷取温度应该低于Ms以确保残余奥氏体能完全转变成马氏体。首先要准确的计算Ms，该值随铁素体份数变化。Ms随残余奥氏体中的碳含量增加而降低。残余奥氏体中的碳含量随铁素体含量增加而增加，也就是说，Ms随生成的铁素体分数变化。因此Ms必须根据动态碳含量进行计算。 当中间空冷时间根据目标铁素体含量被确定下来且冷却速度根据CCT相图和冷却能力被确定下来后，轧件的通过速度受轧机限制，轧件的通过速度决定了冷却区的长度，同时该速度又受轧机的限制。一方面，轧件速度应尽可能快，以提高生产效率；另一方面轧件速度应尽可能低以缩短冷却区长度。轧件速度最好保持在3.12～5.83m/s。 4 在线应用 两阶段冷却是双相钢生产中最常用的冷却方法，越接近表面，硬度值越高，这是因为表面冷却速度大，生成更多的马氏体。铁素体晶粒尺寸大约5μm，屈服强度是484 MPa，抗拉强度635 MPa，伸长率26%。 5结论 二阶段冷却策略是双相钢生产的最优工艺。CSP生产线进行改造后仍能满足生产要求。重要的工艺参数决定着产品性能，比如中间温度，中间空冷时间，卷取温度，轧件通过速度等。在线应用结果表明，采用该冷却工艺能得到满意的力学性能。

为了生产出优质的冷镦钢线材，需采取一定的措施改进质量，针对冷镦钢线材生产中出现性能不合，如拉伸、冲击功不合等问题，要认真对待。 1、炼钢和连铸 1)合理控制钢水过热度,减少因温度过低引起的铸坯表面纵裂纹缺陷。 2)减少液面波动幅度，以降低近表层夹杂深度(1mm以内)，有利于铸坯加热时缺陷的消除，同时降低铸坯形成表面裂纹的能力。 3)控制二冷段冷却速度和提高冷却均匀性，减少铸坯角部裂纹。 2、轧钢工序 1)针对坯料表面存在较深的划痕、台阶或缺陷宽深比不符合要求的钢坯进行剔废处理。 2)优化轧制前的坯料加热制度，降低加热速度并延长加热和保温时间(70min.)：控制炉压在2-8Mpa范围内，通过多频率、小幅度的调整措施，降低脱碳层深度和避免局部过加热：均匀出钢温度，减少温度波动对轧制过程及轧后线材内部组织的影响。 3)推行过程补偿调整措施，定时取样测量半成品条形及尺寸，杜绝架间条形过充满引起的折叠缺陷。 4)严格控制工艺实施过程，规范水冷、风冷操作，控制终轧和吐丝温度波动在±15℃以内，保证产品通条性能均匀性。 5)对与红钢接触的通道、自由辊等设备的维护、点检、更换形成标准化作业，减少线材表面热划伤缺陷。 6)盘条上钩后及时进行冷顶锻检测，规范检验方法和检验次数，发现产品缺陷及时分析并调整。

冷镦钢盘条一般为低、中碳优质碳素结构钢和优质合金结构钢，用来冷镦成型制造各种机械标准件和紧固件。合格的冷镦钢线材盘条必须满足以下要求。 　　1、化学成分 　　对于合金结构钢而言，O、P、S容易造成夹渣物，造成冷顶锻裂纹，所以应以中下限为宜。 　　2、表面质量 　　冷镦钢盘条要求很严，尺寸公差为±0.15mm；不圆度≤0.10mm；表面裂纹、划痕最深≤0.07mm。 　　3、脱碳 　　冷镦钢盘条直径≤14mm，铁素体全脱碳层深度≤0.015mm，不完全脱碳层总深度≤0.10mm；直径16-24mm，铁素体全脱碳层深度≤0.02mm，不完全脱碳层总深度≤0.12mm；直径27-42mm，铁素体全脱碳层深度≤0.03mm，不完全脱碳层总深度≤0.15mm。 　　4、非金属夹杂 　　冷镦钢盘条要求B类夹杂物距表面2mm之内应不大于15μm。B类和D类夹杂物一般控制在2级内。 　　5、金相组织 　　金相组织为铁素体+粒状珠光体。理想的组织是珠光体晶粒大小相近并均匀地分布在铁素体基体上。 　　6、低倍组织 　　冷镦钢盘条低倍不应有缩孔、分层、白点、裂纹、气孔等缺陷，对中心疏松、方框偏析不允许大于2级。 　　7、晶粒度 　　10.9级以上螺栓晶粒度在7-8级较佳，保证成品强度外，其余级别冷锻钢线材的晶粒度可控制在5-7级。 　　8、冷镦性能 　　冷镦钢盘条的断面收缩率应不小于50%、屈强比应不大于70%，同时冷加工强化系数越低越好，这样不易产生加工硬化。

表面形貌不仅直接影响零件的摩擦性能，而且对机械系统的整体工作性能、服役寿命、振动与噪声有很大影响。大量研究证明，摩擦副表面并非越光滑越好，通过设计合适的表面几何造型使零件具有一定的表面形貌反而可以改善擦副的摩擦学特性。从微观角度而言，任何接触类型的摩擦副都是由微观的点接触组成的。 　　北京科技大学的学者利用电加工的方法在不锈钢表面分别制备了垂直织构和倾斜织构两种条纹织构试样，利用UMT-3摩擦磨损仪研究了具有不同倾斜角表面织构试样的摩擦性能，考察了在干摩擦和油润滑条件下摩擦接触副在织构区摩擦系数的变化情况，分析了条纹织构倾斜角对摩擦性能的影响。结果表明，钢球在织构表面区域滑动过程中，摩擦系数经历了一个先降低后增高的过程，即织构的存在导致了摩擦系数的波动。与垂直织构相比，倾斜织构会导致更明显的摩擦系数波动，且波动幅度与织构倾斜方向有关。当摩擦方向与织构倾斜方向相同时，摩擦系数的变化幅度较反方向更大。