300系列奥氏体不锈钢具有很强的抗氧化和抗腐蚀性能，并在很高的温度范围内保持高硬度和高韧性，如此优良的材料多用于核电设备。316LN是核电主管道用不锈钢可选择的钢种。含N的316LN钢在力学性能和耐晶间应力腐蚀性能方面基本可以满足主管道选钢要求。316LN热加工困难，焊接难度大，所以一般在制造的过程中用整体锻件来代替焊接件。铸态316LN组织比较粗大，存在着严重的枝晶偏析和区域偏析现象，由于铁素体和奥氏体在高温下具有不同的力学、物理性能，大大降低了钢锭开坯时的热变形塑性。所以316LN铸态奥氏体不锈钢在热锻前一般需要进行固溶处理，保证在热锻过程中组织的均匀性以及热变形塑性。目前有关加热规范对316LN铸态奥氏体不锈钢组织和性能的影响的研究还比较少。本文研究了316LN奥氏体不锈钢在不同温度和不同保温时间下，铁素体的含量和形貌的变化规律以及对力学的性能的影响，希望能对铸态316LN奥氏体不锈钢锻前热处理提供参考。 　　实验材料为Φ105mm×500mm的316LN奥氏体不锈钢，其化学成分为（质量分数，%）：≤0.02C，≤2.00Mn，≤0.7Si，≤0.025P，≤0.005S，16~18Cr，11~14Ni，2~3Mo，≤0.10Cu，0.10~0.16N，余量Fe。在锯床上切成厚12mm的薄片，随后在慢走丝电火花切割机上由外到内分层取样。根据铸态棒材取样标准，仅取边界到中心1/2处试样作为试样。采用KBF1400箱式电阻炉，在不同温度(900、950、1000、1050、1100、1150、1200和1250℃)保温不同时间(1、2、3、4、5、6和7h)后快速水冷。 　　铸态316LN奥氏体不锈钢组织存在严重的区域偏析和枝晶偏析。316LN奥氏体不锈钢随固溶温度的升高和保温时间的延长，组织中铁素体含量逐渐减少，形貌由原来的骨骼状逐渐向比较光滑的圆点状演变。316LN奥氏体不锈钢随固溶温度的升高和保温时间的延长，组织均匀化程度提高，显微硬度数值比较集中。表层出现脱碳现象，硬度有下降的趋势。

金属凝固过程中形成的柱状晶和等轴晶是两种典型的凝固组织，它们与铸坯的宏观缺陷密切相关。通常柱状晶组织会导致其后轧材力学性能及工艺性能的恶化，而等轴晶有利于其后轧材力学性能的提高，是金属凝固所期望得到的组织。增加凝固过程中的形核率和抑制晶粒生长是获得细小等轴晶的有效方法。 其技术特征是：当一种带有冷却结构且进行高频振动的晶核发射器棒体插入金属液内时，在棒体表面将迅速形成大量的细小晶粒，这些晶粒在振动的作用下可被连续不断地弹射至金属液中，成为金属液凝固过程中等轴晶的形核核心，从而提高铸坯组织的均匀性。分别以30%氯化铵水溶液、锌和不锈钢为研究对象进行了大量的物理模拟实验，初步探讨了振动激发金属液形核过程机理，考察了振动激发金属液形核技术对于促进铸坯均质化的效果。 结果表明：振动激发形核过程中产生的晶粒始于晶核发射器棒体的表面；振动和冷却促进了溶液表面结晶雨的形成；为了促进晶核的游离，要确保棒体表面的温度介于溶液的固、液相线温度之间；对金属液进行振动激发形核处理后，锌和不锈钢的凝固组织中的等轴晶率可达到80%。通过对铁素体不锈钢液进行振动激发形核处理后，钢的凝固组织中等轴晶率可提高到80%以上。

高炉喷补前洗炉有三种方法，仅供参考。　　 第一种方法用压缩空气加水对炉墙进行吹扫，优点是设备简单、施工方便，缺点是只能清除炉墙灰尘及浮土。 第二种方法用焦宝石或烧结矿，加少量水对炉墙进行喷射和吹扫，此方法可将炉墙浮尘清理的较干净，特别是用筛分成1~5毫米的烧结矿，既能清除炉墙浮尘，又由于使用的烧结矿不增加炉内高熔点物质，对开炉有好处，但缺点是不能清除炉墙上渣皮，松动耐火砖及炉内突出部位上的沉积炉料（如焦炭或矿石）。 第三种方法用高压水洗炉，高压水洗炉可克服以上方法中对炉墙清洗不干净的弊病，用高压力（≥40Mpa）,小水量（≤800kg/h）的高压清洗机对炉墙进行彻底清洗，不仅可将浮尘彻底清洗干净，还可将小块渣皮，松动耐火砖等打掉，特别是将炉衬砖或水箱上的渣皮及锈蚀层清理干净，使之露出原基体表面，以使喷补料能与之更牢固的粘结。

自2005年以来，HRB400钢筋市场需求量不断增加，使HRB400钢筋的生产规模迅速扩大，产量大幅度增加，由于在生产HRB400钢筋中采用V微合金化技术，造成钒铁价格大幅度上升。因钒铁价格的提高，企业生产HRB400钢筋的成本增加，利润下降。为降低冶炼的合金成本，济南钢铁集团总公司（简称济钢）采用了铌代钒技术生产。自应用铌微合金化生产HRB400以来，在连铸生产中连续发生铸坯表面横裂纹和矫直前后漏钢事故，直接影响正常生产。为稳定HRB400钢筋的生产，根据V、Nb、Ti元素的冶金特性，济钢提出铌钛复合技术在钢筋中应用，经过试验，研制成功铌钛复合HRB400钢筋，并在生产中推广应用。 为保证试验的顺利实施，结合济钢现行生产工艺制度，设计并修改了钢的化学成分，制定了严格的工艺控制要求。 1工艺流程 高炉优质铁水（废钢）→LD转炉→炉外处理（底吹氩、喂线）方坯连铸机→质量检验判定（熔炼成分、表面）→热送热装→轧钢加热→连续轧制→自然冷却→定尺剪切→质量检验→打捆包装→检验判定→产品出厂。 2成分设计 试验轧制钢种20MnSiNbTi，钢筋牌号HRB400。微合金化采用铌钛复合技术，熔炼成分Nb含量0.015%～0.040%、Ti含量0.005%～0.025%。熔炼成分及力学性能按GB1499-1998执行。 3铌钛合金技术要求 验钢按HRB400组织冶炼，采用铌铁和钛铁复合微合金化技术，铌铁合金（FeNb）要求Nb64%～67%，钛铁合金（FeTi）要求Ti28%～31%。 　　4工艺要求 　　（1）终点温度1640～1670℃，终点碳含量大于0.12%。（2）按钢筋的生产规格，吨钢加入铌铁0.20～0.50kg、钛铁0.20～0.70kg，硅锰铁、高碳锰铁、硅铁按常规生产20MnSi配加。（3）出钢后钢水进行炉外底吹氩处理，吹氩时间大于5min，吹氩后温度1570～1600℃。（4）连铸中间包温度1515～1540℃，连铸拉速2.6～3.2m/min。二冷配水采用弱配水制度，矫直温度900～950℃。（5）铸坯加热时间45～75min，加热温度1180～1250℃，开轧温度1050～1150℃，终轧温度小于850℃。（6）直径φ12～φ20mm钢筋采用双切分轧制，直径φ22～φ32mm钢筋按常规轧制，成品轧制速度10～17.5m/min。 　　为检验钢筋力学性能是否达到HRB400标准要求，按设计方案进行冶炼轧制试验和批量生产。前期进行了研制试验，经对钢筋的成分、性能检验分析，各项指标达到标准要求。按试验结果对熔炼成分优化后，进行批量试验生产。 　　根据钢筋的试验结果，对化学成分和力学性能做统计回归分析，结合合金元素对力学性能的贡献，制定了化学成分的控制目标，保证力学性能在中限范围。 　　生产工序分析 　　1炼钢工序 　　转炉终点温度1600～1690℃，平均1667℃；出钢温度1648～1690℃，平均1673℃；出钢时间大于110s；终点C含量在0.06%～0.15%，平均C含量0.09%。C含量集中在0.08%～0.12%，该范围数据占总量的93.66%，C含量大于等于0.10%的有67炉，占总量的47.18%，C含量大于等于0.12%的只有7炉，占4.93%。分析认为，大批量生产铌钛复合HRB400，终点C含量控制偏低，与设计目标值C含量大于等于0.12%差距较大，应引起高度重视。提高终点C含量可有效减少钢中含氧量，降低钢水氧化性，是提高合金元素回收率的措施。 　　冶炼过程对Ti、Nb加入制度严格控制，使Ti、Nb回收率明显提高。FeNb60按实际吨钢加入量0.4kg计算，Nb元素回收率96.81%；FeTi30合金按实际吨钢加入量0.55kg计算，Ti元素回收率85.37%。 　　钢水吹氩时间不小于5min，吹氩后温度1578℃，温度比吹氩前降低29℃，温降为6℃/min。吹氩后温度符合设计参数，适合连铸工艺对钢水温度的要求。 　　连铸拉钢过程，中间包温度1515～1540℃，平均为1527℃。四流拉速2.8～3.2m/min，平均拉速3.15m/min。试验时发生4次拉矫直机漏钢事故，分析漏钢的原因主要是矫直温度低，由于矫直外力作用，在钢坯振痕处矫裂，造成裂纹漏钢。为解决漏钢问题，对拉钢工艺制度进行调整，把矫直温度由880℃调整为930℃以上，实践证明，连续拉钢850炉未发生漏钢事故。 　　2轧钢工序 　　连铸坯采用热送热装，热装温度650℃以上，正常加热时间50min。加热温度1150～1250℃，平均1186℃。开轧温度1050～1180℃，平均1135℃。 　　按生产规格，分别采用双切分和不切分轧制，φ12～φ20mm钢筋切分轧制，φ22～φ32mm钢筋常规不切分轧制。成品轧制速度按规格严格控制，不同的轧制规格采用不同的轧制速度，φ12～φ14mm轧制速度为17.5m/s，φ16～φ20mm轧制速度为14～15m/s，φ22、φ25mm轧制速度为145m/s，φ28、φ32mm轧制速度为10～12m/s。 　　成品钢筋上冷床温度小于850℃，在自然冷却10～15min后进行定尺剪切，剪切温度小于320℃。 　　铌钛复合成本分析 　　试验生产过程，钢的熔炼成分按优化目标控制，固定高碳锰铁、硅铁、硅锰铁合金加入量。按钢筋的生产规格调整钛铁、铌钛的加入量，小规格钢筋铌钛加入量按成分下限配加，大规格钢筋按上限配加。济钢自推广应用铌钛复合技术生产HRB400钢筋以来，2005年3～8月份累计冶炼轧制生产φ12～φ32mm钢筋4255批，生产合格钢筋214907.267t，熔炼成分、力学性能、表面质量等综合合格率为100%，理论成材率101.05%，定尺率99.37%。 　　按HRB400铌钛合金的平均加入量计算，合金生产成本比HRB335增加47元/t，比传统钒铁微合金化工艺降低合金成本128.50元/t，比铌微合金化工艺降低合金成本13元/t。实践证明，用铌钛复合微合金化技术生产HRB400钢筋，实现了生产成本最小化。

北京时间9月17日凌晨消息，美国财政部周二公布数据显示，外国投资者在7月连续第二个月出售美国长期证券，包括在国债、股票以及企业债等类别的资金流出。 报告指出，中国依然是美国国债的最大持有国，但是7月时候的数字下降到了1.2649万亿美元，减持了35亿美元。日本的美国政府债持有量维持在1.2189亿美元，继续列第二位，减持了6亿美元；比利时的美国国债持有量降至3562亿美元。 美国财政部报告称，外国投资者在7月净出售186亿美元长期美国资产，规模与之前一个月187亿美元的出售量相当。包括财政部票据等短期资产在内，海外投资者在7月买入577亿美元美国资产，部分挽回了6月时候1420亿美元的资金流出。 数据显示，私营部门投资者在7月买入849亿美元美国资产，包括央行在内的官方投资机构同期卖出271亿美元资产。 随着收益率的下滑，外国投资者在7月出售8亿美元美国国债，延续6月时候208亿美元的资金流出。这是外国投资者连续第二个月净出售美国国债。 7月报告同时显示，美国股市资产有35亿美元的资金流出，逆转之前一个月的26亿美元净采购量。这是股市资金四个月以来首次出现净流出。 投资者还在7月连续第四个月出售了美国企业债券，规模是71亿美元。6月时候企业债中有36亿美元的资金流出。 7月唯一有净采购状态的是机构债券，有75亿美元的净流入资金，延续6月时候34亿美元的采购量，也是机构债中连续第三个月有资金流入。

钢丝绳是现代起重机、挖掘机、架空索道、电梯、矿井提升、悬索桥等承载关键部件，对于其承载能力要求非常苛刻，破断拉伸试验是其合格出厂前的把关环节非常重要，而不同的试验夹持方式会影响到测量的结果，目前来看，主要有以下几类： 1、浇铸法      是将试样散头用熔融金属浇铸，冷却到常温后，夹持在试验机钳口座内进行拉伸试验的方法。 该夹持法先将钢丝绳两端需夹持的股和钢丝拆散并展成圆锥形，浇铸成圆锥体放进左右对称的试验机钳口座内进行试验。 该方法难以使钢丝绳达到真正的钢丝颈缩破断，同时也不能保证钢丝绳内各钢丝受力均匀，并且这种夹持方法非常繁琐，也不环保。 2、套压法 是将试样头部用套管压紧，再夹持在试验机钳口内进行拉伸试验的方法。 先将试样两端用铁丝捆扎再从钢丝绳上截取，去掉捆扎丝将试样两端穿入用低碳钢、铝合金等制成的套管中，套管头内壁应倒角，再在压力机上压紧。 这种方法实际应用可能没有问题，但作为极限拉伸破坏夹持是不科学的，而且其可靠程度为90%最小破断拉力载荷，达不到100%。 3、缠绕法 是将钢丝绳试样直接缠绕在卷轮上进行拉伸试验的方法。 这种方法夹持钢丝绳，改变不了切点位置钢丝绳受拉伸和弯曲复合力作用，绝大部分都断在切点处且不能保证钢丝绳颈缩断裂，可靠程度为95%。 4、直接夹持法 是将钢丝绳试样直接夹持在试验机钳口内进行拉伸试验的方法。 这种方法夹持钢丝绳，试验机夹持钳口锥度为8-10°，从自锁原理看，对屈强比0.65的材料比较合适，但对屈强比0.80以上的脆性材料非常容易产生剪切断裂。 5、自锚式锚夹具夹持法 钢丝绳与钢绞线制造工艺同相似，钢绞线夹持锚固已相当完善，可采用单孔带锁紧螺纹的自锚式锚夹具进行夹持。 锚具和夹片锥度接近7°的自锁角度，两者错开微小角度形成自锚，夹片小端内径带微小角度形成释放锥，能缓解钢丝绳与夹片夹持点处的应力集中，且三夹片对称夹持，螺纹连接体起预顶紧和防松脱作用。这种方法十分方便测试钢丝绳的诸多力学参数及弹塑性变形过程，钢丝绳检。