近几年来，进口铁矿石价格居高不下，富铁矿资源逐年贫乏，给中国高炉生产带来了极大的影响。为了适应铁矿石资源的变化，降低炼铁成本，各大钢铁企业开始选用品位较低的高铝铁矿石，Al2O3质量分数普遍大于1.8%。然而，高炉冶炼时Al2O3会全部进入炉渣，当其质量分数超过15%时，炉渣流动性及脱硫能力显著降低。解决该问题的方法：一是增加渣量降低Al2O3相对含量，二是增加炉渣中MgO量促进低熔点液相形成。

北京科技大学的学者高铝铁矿在高炉中用量的逐年增加，带来了高炉炉渣变稠、脱硫困难等一系列问题。生产高MgO烧结矿成为解决高炉炉渣性质的有效途径之一。但是，烧结料中MgO质量分数过高会导致烧结过程中黏结液相量减少，带来烧结矿强度降低的新问题。主要尝试向烧结料中配加少量的低熔点添加剂，以促进烧结过程中铁酸钙生成，拓宽改善烧结矿强度的思路。试验选择了B2O3、CaCl2和Na2SiO3为添加剂，配入高MgO、高Al2O3烧结料进行烧结，通过对试样的XRD衍射分析、观察矿相结构等，研究添加剂对烧结过程的影响。结果表明，加入这3种低熔点添加剂，均能促进铁酸钙形成，但是影响程度不同。当MgO质量分数为4%时，B2O3、CaCl2和Na2SiO3配入量（质量分数）分别为0.094%、0.470%和 0.470%，可形成最多的铁酸钙，较少的加入量有利于铁酸钙形态向针状发展。MgO 质量分数较高时，液相生成有助于赤铁矿向磁铁矿转变。