4月28日12时，首钢智新2#二十辊机组圆满完成热试，机组顺利完成检修到生产的模式切换，标志着历时15天的机组年修攻坚战，较原计划提前12小时圆满收官！本次年修聚焦设备效能提升与技术创新突破，共计来自9家施工单位的280余名职工，以“零隐患交付、高精度达标”为目标，高质量完成259项年修任务。面对轧机结构复杂、作业空间狭小、交叉作业频繁、高危作业密集等诸多挑战，年修团队通过精准串排、精细组织、精密协作，实现时间、质量、目标全面兑现，为首钢智新轧机产能提升及经营生产实现“双过半”奠定坚实基础。迎难而上，高效协同啃下“硬骨头”为了顺利推进机组年修任务，年修团队组织10余次年修串排会及专题会，梳理年修施工组织难点，形成攻关作战清单；年修团队通过精细平衡天车使用、细化交叉作业施工细节、制定20余项施工方案、作业现场实时调度等系列举措，有效保障了项目顺利推进。面对生产与检修天车平衡难题，作业区检修计划与作业长每日制定天车使用计划，确保年修天车使用顺畅和生产机组高效运行。此次年修涉及轧机内部及地下油库动火、有限空间作业、高处作业等高风险作业项目60余项，作业区制定专项安全监护小组，点检班组与生产班组紧密协调、调动人员，确保每项高风险作业均有专人监护，保障年修施工安全；针对二十辊机组狭小空间、交叉作业情况，设计制作专用工装、制定吊运方案，最大限度减少、避免交叉作业，保障年修有序推进。创新突破，自主攻坚打破技术壁垒本次年修以IMS测厚仪改造技术攻坚为主线，设备部联合作业区及迁首信组建专项攻关小组，通过技术创新，成功突破三大技术壁垒，完成关键核心设备技术改造。团队通过自主创新，完成原控制系统接口通讯协议变更解析，打破外方技术封锁；下机测厚仪实现三地备件联储，破解进口备件停产难题；完成测厚系统精度校准与“黑匣子”报警优化，测量误差控制达国际先进水平。此次测厚仪改造开创外方控制系统通讯自主优化先河，相关技术方案已形成标准作业手册。党建引领，红色引擎赋能创新提效首钢智新党委始终聚焦一线，深入现场，统筹推进各项工作，充分发挥组织保障作用，集中力量破难点，众志成城提效率，心系职工办实事。二作业区党支部构建"1+6+N"保障体系，为检修项目优质高效推进全方位护航。1个党员突击队率先垂范、带头攻坚；安环组、协调组、质量监督组等6个专班灵活机动、全程护航；多个党员责任区实时响应、高效协同。党支部充分发挥战斗堡垒作用，建立党员服务站，设立临时休息点，药品、饮用水、绿豆汤足量供应，为检修提供有力的后勤保障。党员围绕各项急难险重任务，在攻坚克难的第一线做表率、当先锋，让党旗在检修一线高高飘扬。全体干部职工在“硅钢文化”的引领和凝聚下，把责任扛在肩上，把任务抓在手上，以实际行动争当“硅钢精神”的践行者，切实营造“一引领两融合·做表率当先锋”主题实践活动的实践氛围。创新提效做表率，锐意进取当先锋2#二十辊机组年修任务提前圆满完成，吹响了深入推进“一引领两融合”，全力实现时间过半任务过半的奋进号角。各单位将持续深化“技术创新+精益经营”双轮驱动，为建设世界电工钢示范工厂注入强劲动能。

今年第1季度，柳钢集团热轧厂通过优化“双炉装钢、单炉出钢”工艺，薄规格集装箱板的轧制效率和轧制稳定性均有提升，极薄箱板实现零轧废的历史突破。此外，该厂完成平整机组工艺升级，品种钢比例达59.4%，产品结构持续优化。

近日，鞍钢集团本钢北营公司信息化运维工作取得重大突破。该公司通过与本信公司深化协同，构建了信息化运维调度机制，成立了信息化领导小组，明确职责分工，协同解决了23项关键问题，故障响应时间大幅缩短；通过技术与业务融合，优化了工序成本核算功能，效率提升了近10倍；通过信息共享平台的应用，关键运维事件处理效率提升了40%，为该企业高质量发展注入新动力。

开年以来，攀钢普钢板块秉持“竞争在市场、竞争力在现场”理念，大力推进经济冶炼工作，截至目前，生铁成本行业排名比去年提高8位。有效控制生铁成本对钢铁企业降低成本、提升市场竞争力具有决定性作用。今年以来，面对内外部环境变化带来的诸多风险与挑战，攀钢普钢板块积极构建更低成本、更高效率、更强韧性生产组织体系，将强化生铁成本控制作为工作重点。攀枝花基地新3号高炉作为当前世界上冶炼高钛型钒钛磁铁矿的最大高炉，是攀钢持续探索高钛型钒钛磁铁矿经济冶炼技术的典范。攀钢钒采取一系列有力举措，通过探索应用大型高炉上下部调剂新技术、开展大型高炉热制度和造渣制度适配性攻关、完善高炉稳定顺行管控制度等，促使生铁成本不断降低。一季度，攀枝花基地高炉利用系数稳步提高，铁损持续下降。在西昌基地，西昌钢钒围绕高钒钛矿比例、高球团矿配比、高富氧大喷煤三个核心要点，对铁前工序原燃料端实施全流程精细化管控，全力保障稳供保供，有效改善高炉煤比与焦比。通过提高自产的高性价比球团使用比例，优化高炉炉料结构；积极探索高炉上下部操作制度匹配性，持续提高高炉冶炼强度；运用智能化炉况诊断技术，显著增强高炉稳定性。一季度，西昌钢钒高炉铁损创投产以来最佳水平。

重庆钢铁炼钢厂超低排放改造再传捷报——用时32天高效完成切割系统全流程改造，切割工序烟尘浓度降至5mg/m³以下，基本实现零碳排放。此次改造，新增2台新型氢氧发生装置取代老式天然气切割系统。运行数据显示，新系统热效率同比提升20%，能源成本直降六成，金属损耗率优化0.1个百分点。同步构建三级安全联锁防护体系，配备可燃气体浓度实时监测、智能排风系统联动自动切断功能，安全响应速度达毫秒级，为安全生产提供强有力的保障。在产线技改与稳产保供的双重挑战下，项目团队采用"动态施工法"。技术团队通过三大举措应对：首先是精密推演施工时序，将改造工程拆解为22项施工单元，通过错峰施工施工实现生产与改造双线并行；其次创新搭建三方指挥中枢，建立设备、施工、生产联动作战机制，关键节点实行24小时倒排机制，保证项目进度可控；最具突破性的是创造性地采用"冷调试预演法"，将常规7天的调试周期压缩至54小时。项目负责人表示，“在这场绿色攻坚战中，团队将战旗插在产线，发扬敢打硬仗的工作作风，日夜鏖战，最终成功完成了项目改造。”接下来，我们将秉承“钢军”文化，在超低排放改造和效率提升双线作战中，实干为先，攻坚克难，全力以赴助力公司“扭亏为盈、确保创A”目标完成。

近日，攀钢沈钛结合市场需求，积极推进产品结构优化，通过技术攻关，首次成功轧制出0.5mm冷轧薄钛板，标志着该公司钛金属产品又添新成员，市场竞争力得到进一步提升。钛材因具有强度高、耐腐蚀和重量轻等特性，广泛应用于航空航天、医疗器械、化工装备等高精尖领域。由于钛材冷轧技术门槛极高，尤其是薄钛板对轧制工艺、设备精度和材料控制要求极为苛刻。长期以来，此类产品主要依赖进口和少数国内企业，严重制约了我国高端制造业的自主化发展。为突破冷轧薄钛板轧制，该公司技术团队与成都板材公司开展专项对标，进行交流研讨，学习借鉴轧制经验。联合攀钢研究院进行研究攻关，确定采用大压下量轧制工艺，减薄带卷。优化轧制过程操作，提升轧制产品质量。目前，薄带轧制工艺稳定，仅需2个轧程即可完成0.5mm成品轧制，产品加工流程大幅度缩短。0.5mm冷轧薄钛板的成功开发，不仅可以满足国内高端钛材市场需求，也擦亮了攀钢“钛金属名片”。