年初以来，第一轧钢厂紧紧围绕生产经营计划目标，一切以经济效益为中心的理念，以降本增效项目为抓手，结合分厂实际，制定切实有效的改进措施，坚持稳中求进的工作态度，勇于攻坚克难，做到生产和防疫两手抓，实现了生产经营持续向好的态势—— 双高线班产量纪录连续被刷新;棒线轧机转换实现无缝对接提高日产量;双高线、钢丝、银亮成材率较计划指标均有不同程度提高;棒材产线、线材产线、钢丝产线、银亮产线1-4月步骤费用较年度计划指标均大幅降低，为完成2020年经营指标奠定了坚实基础。

01持续推进高质高效生产模式 提高生产效率

一是强化班组产量、质量达标为重点推进班组管理工作，严格落实岗位责任，班组内部从加强基础管理、细化操作、规范作业标准等细节入手，提高作业质量、提高生产效率。1月6日双高线班产量破纪录;2月5日双高线再次刷新φ5.5规格班产量历史记录，成品速度达到105.8m/s，达到了使用减径辊环的最高速度!3月双高线两条生产线交叉生产，7次班产超800吨，其中轧机甲班2#线生产Φ14mm班产创投产以来班产最高纪录。二是严格抓好脱产脱标分析工作，进一步细化生产计划指标，制定措施对策表，完善管理制度，月、周、日计划的细化及分解，形成日计划、日分析制度，建立日计划兑现考核制度，完善日报表职能，做到车间生产信息全掌控、信息全共享，棒线轧机转换实现无缝对接，棒材轧机2月平均日产较1月提升26.8%。

02积极开展降本增效项目攻关 降低生产成本

大力推进降本增效项目攻关，将各项能源、材料备件等消耗指标落实到具体责任人，并将指标纳入考核，明确职责，提高职工积极性，进一步对各项消耗进行有效监控、实时管理，降低生产成本。全面梳理降耗措施形成对策表，制定管控措施，通过设备改造优化和细致排产，降低能源费用。3月份棒线车间采用单台炉(3#加热炉)供两条线生产模式，加热炉煤气消耗指标改善明显，单耗指标较前期降低25%-30%;采用躲峰生产方式，3月份电费成本同比节约13万元;高压水除鳞由净环水自主改造成浊环水，酸洗槽冲洗用水由自来水改成酸洗水处理后的外排水，节约自来水费用约5万元/月。

03全面落实技改、项目攻关等工作 确保生产顺行

一是棒材轧机一中轧新增7架、8架轧机并对粗轧机组共6架轧机孔型系统进行改造，实现150方~180方坯“通吃”，同时棒线轧机全部实现了“头追尾”轧制技术。二是线材精轧机辊箱轴承首次实现国产化使用。三是钢丝车间3台干燥箱天然气改造项目，彻底解决了生产期间因煤气热值不稳定频繁熄火及由此导致的质量问题。四是完成银亮3号剥皮机前后导核心备件的国产化改造，改造后精度由H11提升到H9级，而且节约备件费用120万元。五是洛伊炉13号炉攻关取得成功，具备退高标轴承钢能力，3月份全月正常退轴承钢，脱碳一次合格率达97%以上，结束了洛伊罩式炉自搬迁至新厂区从未实现退轴承钢的历史。

04扎实做好基础管理工作 推动效益提升

一是大范围开展区域承包工作，结合自身生产实际对区域承包进行总结梳理，在年初完成8个区域承包的基础上又新增加行车整体承包、钢丝车间承包、双高线车间维修及辅助承包和棒材精整区域承包。二是深入抓好现场管理，返回钢的切割和6S管理。每周组织检查组对现场进行检查，厂领导班子成员担任各小组组长，组织安全、设备及办公室人员对各车间6S推进情况进行检查，将检查情况在周会上进行通报，并组织车间按照标准要求进行整改，逐步推进6S管理规范化。三是对科室及各车间的管理人员进行梳理调整及优化，提高人员利用效率。进一步加强车间关键岗位队伍建设，合理储备后备人才，为广大青年优秀人才搭建更加广阔的成长空间，组织棒线车间和双高线车间开展调度主任及班组长岗位后备人员竞聘活动，进一步调动员工积极性。