在当代社会，机械加工制造重型企业越来越多，当然随着社会的进步和发展，人类对于各种大小型产品的质量和精准度要求也越来越高。金属加工行业一向是对其制造的各种零部件精确度要求较高的行业，常常一个弯曲度就必须精确到±0.001范围以内，对这种肉眼几乎难以辨别的差异进行如此苛刻的要求，这在过去是难以想象的，尤其是在还没有较为精确度的测量仪之前，都是靠工人的视觉以及触感来感受是否合乎标准。之所以对零部件的要求这么高，是因为这些都关乎着人们的生产生活健康与安全。在金属加工行业我们同样如此，必须严格遵守标准，因而矫直机的存在就十分必要。 　　 　　矫直机主要是对加工行业中的金属型材、管材、棒材、线材等进行矫直的设备。它的主要工作原理是通过矫直辊的反复滚动挤压使管材等改变直线度，从而达到矫直到符合标准的程度。一般来说，矫直辊有两排，一排是主动辊，一排是从动辊，角度可根据要求进行调整。型材就放置在两排辊当中，被反复滚动旋转，不断地做直线或旋转运动。一般来说，矫直辊数量越多，矫直效果越好，对型材进行压缩、弯曲等变形施力操作后，使型材得以矫正。 　　 　　洛阳瑞基重工机械有限公司所生产的矫直机适用于各种金属板带材，可有效消除或改善板形缺陷，为客户解决了不少难题，提高了生产效率。

联轴器主要用来连接同轴线或基本平行的两根转轴，传递扭矩。在起重机上把电 动机的转矩通过减速器和联轴器传递到低转速轴以完成载荷升降，大、小车运行等工作，起重机上多用齿轮联轴器，弹性柱销联轴器不常用，因安装精度、地脚螺栓 松动及桥架变形、润滑不良等原因使齿磨损。因此应对联轴器进行经常的检查。 (1)对联轴器检查的基本要求：联轴器的连接要牢固，连接螺栓及连接键不准松动，转动中的联轴器径向跳动和端面跳动，在视觉观察时不应有明显的感觉，用仪表测量时，不能超出极限。　　     (2)齿轮联轴器的安全检查：齿轮联轴器发生传动噪声增大或进行设备大修时应拆开检查，重点检查下列各项： 　　①联轴器连接螺栓孔磨损严重时，机构开动会发生跳动，甚至切断螺栓，因此，螺栓孔磨损严重又无法修复时应报废。 　　② 齿厚磨损超过原齿厚的15%—20%时应报废。起升机构和非平衡变幅机构为15%，其它机构为20%。 　　③平键槽磨损后，键易松动，甚至脱落。可在轴上原键槽转过90°或180°的位置上，重开新键槽，或者在键上加不超过垫厚15%的垫。不准补焊键槽，起升机构键槽不准修理。 　　④ 联轴器任一部分有裂纹时均应报废，有断齿时应报废。 　　(3)弹性联轴器的检查：弹性柱销联轴器橡胶圈或牛皮垫损坏时，应及时更换，如果柱销及孔被挤坏产生振动时，应将半体旋转一个角度重新钻孔，更换标准新柱销，不准将原孔扩大配换新柱销。 　　(4)带有润滑装置的联轴器油封是否完好，润滑油是否变质，是否有渗油漏油。出现上述问题，应更换密封或润滑油，润滑油缺少时应及时补充。

上镀慢的现象相信这个问题对大家很困扰，下面就给大家分析一下上镀慢的原因。   1）电流过小。尤其是镀那条形状较复杂的超大件，电流太小，使凹洼处电流分布太弱。   2）光亮剂缺乏。补加光亮剂即可解决。   3）镀液分散能力差。主要是氯化钾含量偏低所造成。经化验后补加。   4）铅杂质太多。常表现在低电流区灰暗色，镀层显薄。用锌粉处理（每升镀液加入1g锌粉）后尽快过滤镀液，并补加开缸剂4-5mL/L。   除了上述四种原因外，镀液温度太高，镀液内分解产物过多也是原因之一。 氯化钾镀锌件边角起泡脆裂是何原因？ 这种现象的主要原因是镀液中铁含量太高所致。 铁杂质的电极电位虽然比锌正，但在氯化钾镀锌体系中锌的析出电位却比铁正。所以铁主要在高电流区析出。当镀液中铁离子含量高时，就会在工件的边角处富集。镀层中铁的含量高，应力大，镀层易开裂。 镀液中铁杂质多时有一明显特征：镀液浑浊。或呈红色浑浊，或呈白色浑浊。加双氧水处理即可消除铁的影响。   以上的就是一些镀慢的原因，根据现象找本质才能更好的解决问题。

如果设备要求使用低力矩的齿式联轴器,则用于更换的联轴器也必须是低力矩的联轴器.如果低力矩的联轴器轮毂属于无键型液压装配,则非常易于安装和拆卸. 问： 我们打算改进一个低力矩的联轴器在改进这种类型的联轴器时，是否存在一些需特别注意的事项？ 　　答： 是的。如果设备要求使用低力矩的齿式联轴器，则用于更换的联轴器也必须是低力矩的联轴器。如果低力矩的联轴器轮毂属于无键型液压装配，则非常易于安装和拆卸；但是，如果轴带有键，则在拆卸时会比较麻烦。 低力矩、带有键的轮毂可用加热法进行安装（通常使用火炉或油槽），但在拆卸时，通常只能使用火把进行加热。即使是非常小心，挠性膜片联轴器也可能会因局部受热而损坏。另外，挠性元件还非常类似于散热器的散热片，从轮毂的中心向外扩散热量。为了解决这一问题，北京通联弗莱科技有限公司 工程师推出了一种独特的设计，用液压法拆卸带有键的轮毂。加工一些环形凹槽，放入轮毂内径，让端口连接至轮毂桶的端部。通过向端口施以 500 - 1500 磅/平方英寸的油压，轮毂就会“弹离”联轴器轴，就像无键型液压安装法一样。这种针对带有键的轮毂的改装设计在那些不想使用火把来拆卸轮毂的精精炼厂中得到了广泛应用。 问： 联轴器的直径通常要大于齿式联轴器。那么，膜片联轴器能否装入现有的联轴器罩？在改进时，是否应考虑风洞效应？ 　　答： 在制订改进规范时，一定要包括对联轴器罩尺寸的检查。当所提议的膜片联轴器外径的径向间隙小于 1 英寸（25 毫米）时，还应进行风洞效应计算。联轴器厂商已开发出了用于计算联轴器罩内温升值的计算机程序。此外，还应改进通风孔，以便联轴器罩排出产生的热量。 问： 我们的高性能齿式联轴器运转良好。为什么要更换它们？ 　　答： 某些旋转设备工程师对齿式联轴器的运转寿命师非常满意。一般情况下，啮合良好且正常维护的齿式联轴器可以使用 10-15 年。 基本上有两种类型的挠性联轴器：滑动和变形类型。齿式联轴器属于滑动类型。互相啮合的齿轮周而复始地来回滑动，因此会磨损轮齿。随着磨损不断地进行，径向间隙会越来越大，进而会使齿轮的失衡程度加剧。此外，齿式联轴器还需要定期维护。 　　与齿式联轴器相比，膜片联轴器具有以下优点： 　　• 膜片联轴器不存在径向间隙问题，因此潜在失衡较低。 　　• 膜片联轴器一般在五年内不需要进行任何维护或检查，使用寿命极长。对于齿式联轴器，厂商建议用户每隔 12-18 个月进行一次检查、清理并重新润滑。 　　• 膜片联轴器消除了“死锁”和转轴断裂问题。 　　• 膜片联轴器降低了轮毂与轴的磨擦。 　　• 膜片联轴器显著降低了对所连设备的作用力。齿式联轴器所产生的滑动力是扭矩的一个因素。圆盘式或膜片式联轴器所产生的变形力属于弹力，与扭矩无关。膜片联轴器对设备轴承所产生的弯曲作用力约为齿式联轴器的 40%，所产生的轴向作用力约为齿式联轴器的 10%。公司在计算投资回报率时，有时会考虑机械轴承的寿命。 问： 膜片联轴器的价格一般要高于齿式联轴器和需要润滑的联轴器，并且原始设备制造商最初都支持这些联轴器。为什么应考虑更换？ 　　答： 目前，高性能齿式联轴器的成本实际上一般要高于圆盘式或膜片式联轴器。齿式联轴器需要许多制造工序，因此会耗用大量人力。 此外，齿式联轴器的维护成本（定期润滑、检查和重新加入润滑脂等）要远远高于膜片联轴器。虽然原始设备制造商最初都支持需要润滑的齿式联轴器，但原始设备制造商现在已开始设计并支持膜片联轴器，以替换齿式联轴器。在当今的涡轮机械中，超过 95% 的新应用领域都采用膜片挠性元件联轴器。 问： 在改进设备时，哪一方具有更大的优势：是原始设备制造商还是联轴器厂商？ 　　答： 人们经常问及哪一方应参与改进过程的问题。有两种途径供最终用户选择 - 从动设备原始制造商或联轴器制造商。原始设备制造商通常具有更大的优势，例如：涡轮机械专业技术。 • 提供现有联轴器的数据和机壳尺寸。 　　• 历史数据。 　　• 转子动力分析能力。 　　• 提供锥形塞尺/环规。另一方面，成千上万的高性能齿式联轴器已直接由联轴器厂商改装成为膜片联轴器。联轴器设计人员通常可以选择和“微调”膜片联轴器来满足现有齿式联轴器的工程数据，因此无需更改机组的转子传动。为了顺利完成改进，获取必要的信息非常重要。 问： 改进需要哪些信息？ 　　答： 必须获取必要的应用数据才能确保正常的改进。这些数据项目包括： 　　• 功率（HP 或 kW）和速度（最小、最大和标准运转）； 　　• 主动和从动设备轴端详细资料； 　　• B.S.E.（轴端面间距，也称轴间距）； 　　• 预计热膨胀（膨胀量和方向）； 　　• 角向偏移上限要求（高性能联轴器通常要求 ¼ 度）； 　　• 服务对象（管道压缩机，乙烯机组）； 　　•联轴器是否需要符合 API-671 规格 – 对于涡轮机设备，必需符合； 　　• 环境（盐水喷洒，氯水，硫化氢）。 　　为了确保顺利完成改进，联轴器设计人员需要知道联轴器每一半的重量和 CG（重心）位置，以使悬垂力矩一致。通过使此类数据与提议的膜片联轴器相匹配，机组的侧面临界速度将不受影响。为了确保成功改进，某些主要涡轮压缩机原始制造商依据转速制订了一些原则。如下所示： • 如果转速低小 3600 转/分钟，则新联轴器每一半的重量和重心位置应处于现有联轴器的 20% 以内。 　　• 当转速在 3600 和 6000 转/分钟之间时，每一半的重量和重心位置应处于 15% 以内。• 当转速超过 6000 转/分钟时，每一半的重量和重心位置应处于 10 % 以内。 此外，还应与现有联轴器的抗扭刚度或 Kt 一致，以防止机组的扭转临界速度发生变化。一般来讲，与从动设备直接相连且由两部分组成的机组或传动装置对联轴器的 Kt 变化不太敏感，但如果存在齿轮箱或第 2 个 或第 3 个转子，则这种变化会产生显著的影响。 问： 挠性元件联轴器上的哪一部分最容易损坏？ 　　答：联轴器设计人员一般会让挠性元件作为最容易损坏的一环。请务必审查联轴器图纸以获得运转系数和最小轮毂滑程值，从而确保所设计的联轴器符合要求。 问： 许多蒸汽 涡轮机在导热方向和轴方向上均有较大的热膨胀。挠性膜片联轴器能否处理此类热膨胀？ 　　答： 大多数膜片联轴器类型 - 圆盘式或膜片式 - 都能处理涡轮机械的轴向热膨胀。由于挠性膜片联轴器的能力有一定的限制，因此在选择挠性膜片联轴器时，务必考虑设备的轴向热运动。如果轴向热膨胀要求超过膜片联轴器能力的 25%，则联轴器设计人员通常应设计垫片来处理此类运动。例如，如果一个 20 兆瓦的蒸汽涡轮机在从静态运转条件转变为“热”运转条件时，将沿压缩机方向膨胀 0.150 英寸（3.8 毫米），并且联轴器的额定能力为 + 0.200 英寸（+5.1 毫米），则设计的联轴器垫片应缩短 0.150 英寸（3.8 毫米）。为了实现这一目的，当安装联轴器并拧紧所有螺栓时，联轴器应被拉伸到一定程度，其值与热膨胀值相同。当设备机组进入“热”运转条件后，联轴器应接近于中性或松驰位置。 问： 高性能的挠性元件（圆盘和膜片）联轴器为什么需要垫片？ 　　答： 齿式联轴器与挠性元件联轴器不同，它的啮合轮齿之间具有间隙，因此允许轴向运动。挠性元件联轴器则依靠类似弹簧的材料的拉伸和弯曲来调整设备轴之间的运动。在安装联轴器时，需要考虑这些运动。 　　通常，安装现场测量的轴间距可能略微不同于联轴器的设计间距。垫片通常安装在中间凸缘上用来调整间距，从而确保联轴器不会因间距差异而过度拉伸。 问：联轴器的挠性元件具有轴向调节能力。为什么还需要安装垫片？ 　　答：联轴器的挠性元件不应用于轴向调节。高性能联轴器附带的垫片组用于处理安装期间出现的长度误差。直径小于 6 英寸（152 毫米）的联轴器通常允许 +.062 英寸 （+1.58 毫米）的长度误差，而直径大于 6 英寸（152 毫米）的联轴器则允许 +0.125 英寸（+3.2 毫米）的长度误差。垫片应平均分布在两端，以便维护凸缘导杆的整体性。 　　造成实际轴间距与设计轴间距不同的其中一个原因是机器安装公差。另一个原因是锥形轴轮毂的安装公差。 问： 在安装高性能联轴器时，需要哪些工具？ 　　答： 所需的安装工具包括：安装（液压）模具，扳手套件，能满足螺栓拧紧扭力值的扭力扳手，用于测量轴端部之间距离的千分尺，原始设备制造商说明书，以及联轴器图纸。 问： 高性能联轴器的建议检查周期为多长时间？ 　　答： 对于高性能齿式联轴器，建议用户每隔 12-18 个月进行一次检查、清理并重新润滑。无需润滑的圆盘式和膜片式联轴器预计可以连续运转五年以上。只需对此类金属膜片联轴器进行目视检查即可。

钢包作为转炉-连铸间钢水转运和二次冶金的重要容器，其热状态对转炉出钢温度、精炼调温时间和连铸机恒拉速浇注都有重要影响。因此，尽量提高“钢包红包出钢率”，降低转炉出钢温度一直是炼钢厂努力的目标。已有研究主要针对钢包周转过程的热状态和运行控制等方面"均未针对钢包管理的重要评价指标-红包出钢率进行系统研究。 钢包红包出钢率的提高对优化钢包热状态、降低转炉出钢温度以及保证铸机恒拉速浇注都有重要意义。北京科技大学的学者首先分析 了炼钢厂钢包周转过程，然后建立了钢包周转过程的仿真模型，运行仿真模型并分析了空包时间、热修时间和修包包龄等因素对红包出钢 率的影响，特别研究了钢包周转率与红包出钢率的关系。仿真结果表明：红包出钢率随空包时间增加而降低；日产45炉典型钢种时，随着 热修时间增加，红包出钢率由94%减少到45%；修包包龄越高，红包出钢率增加越明显；同时，随着红包出钢率提高，钢包周转率在一定程 度上也有所提高。仿真结果对炼钢厂提高红包出钢率和优化能源消耗具有重要指导意义。

无水炮泥是一种专用的泡泥，优质的无水炮泥具备可塑性和粘结性好,容易挤进并填满空间和缝隙,高温烧后体积能收缩小,不产生裂纹,烧结性好,耐压强度高,耐冲刷,耐侵蚀等。      那么无水炮泥在使用过程中有哪些注意事项呢？      1、注重保温。一般保温在20-60摄氐度为宜，冬季运用时可将炮泥放在大壕旁烤软运用，装炮后可采用烘炮方法。      2、不能与水混合运用，装泥时不能往炮内加水，否则即失掉无水炮泥的功用。      3、初步换泥时要将炮膛内的有水炮泥清洁洁净，装泥量根据铁口需要而定，一般为有水炮泥量的1/5或1/4，即80-120公斤。      4、开铁口时，铁口眼的大小要合适，以保证出铁时间，一般为直径60-80mm为宜。      5、堵铁口后，不要马上退炮，等10-20分钟再退炮，以防铁口吹开。      6、运用有水炮泥，各厂家也可根据自己的特征具体对待，以利维护好铁口，保证安全出产。      看过这些之后大家大致了解了无水炮泥在使用中需要特别注意的事项了吧。