目前3D打印技术的应用领域越来越广泛，很多精细化、复杂的设备，都可以通过3D打印技术来完成，日前有消息称GE公司计划用3D打印技术来大规模制造发动机部件，如果这项计划成为现实，那么汽车的成本将有可能大幅下降，汽车的生产周期也会大幅缩减。 据海外媒体报道，GE公司在去年进行了重大技术投资，收购了Morris技术公司以及3D打印服务快速质量制造公司。现在GE可以对3D打印进行大规模的工业试验。除了航空上的兴趣外，GE还在使用3D打印来设计新的超声探针。 GE航空将与斯奈克玛合作，利用增材制造技术生产LEAP发动机的喷嘴。公司准备最晚2016年启动全速生产，每台LEAP发动机需要10~20个喷嘴，GE每年将需要制造约25000个。这种生产规模超出了目前增材制造的产能。其他企业将会关注GE在3D打印规模化上面的进展。GE将使用激光烧结技术制造喷嘴。 GE激光技术带头人Hongqiang Chen表示：“随着制造变得更先进，制造中的激光技术将从专门的应用变为制造工人通用的工具。新的制造雇员将像‘杰迪武士’一样挥舞激光，将金属和彩瓷材料切割、焊接和雕刻成零件。” 除了航空部门，其他GE部门也在研究3D打印如何改进产品设计和生产。GE一直在用3D打印做实验，制造超声探针，并且寻找在风轮机中使用该技术的方法，以及设计新的燃气轮机零件。

为了促进博际集团的冶金产品、设备、技术、备品备件等产品的对美出口，加强经济技术合作，拓展北美市场，博际集团于2013年5月6赴美国参加了在匹兹堡举行的“美国钢铁工业展览会”。 美国钢铁工业展览会是北美最大的钢铁工业展，也是世界著名的工业贸易展览之一，主办方为美国钢铁技术协会，在展览会开展期间，“美国钢铁工业会议”同期进行，会议主要是交流研讨钢铁领域先进的生产技术和工艺，来自世界各国的钢铁专业技术人员参加了此次会议。本届展会的观众超过2万人次，总展商数503家，来自四十多个国家和地区，展出总面积237000平方英尺。 此次展会上，我司展出的各式喷嘴体现出了我司在喷嘴及喷射领域的极高的专业性，吸引了众多专业观众的眼光。尤其是引起了我司重要竞争对手的注意力，如美国喷雾（Spray）公司、德国的莱克勒（LECHLER）公司、日本池内（IKEUCHI）等，我司的喷嘴受到了众多专业观众的认可。 氧枪喷头方面，作为世界最大的氧枪喷头制造商的美国Berry公司对我司的产品产生了极大的兴趣，并希望有进一步的合作。 美国钢铁工业展览是北美重要的国际交流平台，此次展会的参加，对我司扩大国际知名度以及开拓国际市场，积极开展与北美以及南美洲的交流，增进了解，寻求合作，有着重要意义。

4.二次燃烧技术 (1) 二次燃烧定义 　　电弧炉炼钢过程中，产生的大量含有较高CO（含量达到30～40%，最高达到60%）和一定量H2和CH4的废气所携带的能量占炼钢总输入能量的10%～20%，造成大量能源浪费。利用熔池上方的氧枪向炉气中吹氧，使CO在炉内燃烧生成CO2，将化学能转变成热能，促进废钢熔化或熔池升温就是二次燃烧技术。 (2)二次燃烧原理是使氧与熔池上方的CO气体反应 　　在电弧炉冶炼过程中，炉气能量的损失有两种形式： 1）高温炉气带走的物理显热； 2）炉气可燃成分带走的化学能。 　　废气中的物理显热很难被熔池吸收，一般作为废钢预热的热源或其它热源而利用。而可燃气体所携带的化学潜热若能使其在炉内通过化学反应释放出来就可以为熔池所吸收。实践表明，二次燃烧技术可显著提高生产率，缩短冶炼周期和节约电能。 　　电弧炉二次燃烧技术主要有两种：泡沫渣操作二次燃烧技术和自由空间二次燃烧技术。由于自由空间二次燃烧(炉气燃烧)技术，二次燃烧产生的热量通过辐射和对流方式向渣层传递，然后由渣层向钢液传递，其传热效率约为30～50%，故冶炼效果不很明显；而采用泡沫渣二次燃烧技术，由于二次燃烧产生的热量直接由炉渣向钢液中传递，其传热效率约为炉气二次燃烧技术的2～3倍。 　　为了反映二次燃烧反应进行的程度，常用二次燃烧率PCR来表示，并考虑到H2的燃烧，二次燃烧率PCR定义为：    式中： PCR ——二次燃烧率，%； %CO₂ ， ——分别为燃烧产物中CO₂和CO 的体积百分数； %H₂O ——燃烧产物中H₂O  的体积百分数。 评价二次燃烧反应热量的有效利用程度的指标称为二次燃烧的热效率HTE ，用下式表示：     式中：   　　从上面可以看到，要充分发挥二次燃烧技术的效果，除了要达到较高的二次燃烧率外，还要有较高的热效率。要提高炉气的二次燃烧率和得到较高的热效率，二次燃烧必须在泡沫渣中进行。德国巴登公司应用ALARC-PC技术，吨钢增加氧量10 m3，电耗降低了25 kWh/t，冶炼周期缩短了3.7 min，生产率提高了7%。 　　(3)采用二次燃烧技术可以提高化学能量输入强度，改善了向炉料的能量传输，缩短了冶炼时间，节约了电能，降低了电极消耗。 二次燃烧技术的主要效果有： 　　1）高的二次燃烧比，可达80%以上，废气中CO含量从20%～30%降到5%～10%，CO2含量从10%～20%增加到30%～35%，且大大降低NOx有害气体的排放量； 　　2）节电3～4 kW•h/m3（O2标态），德国BCW用于二次燃烧的供氧量（O2标态）为16.8 m3，节电62 kW•h/t； 　　3）缩短冶炼时间0.43～0.50 min/m3 （O2标态）,从而提高生产率。通常出钢到出钢时间可缩短8%～15%。    

3. 废钢预热技术 　　废钢预热技术是一项重要的电炉冶炼节能手段。电炉在冶炼期间产生大量高温烟气，它含有大量的显热和化学能，尤其是氧化期吹氧作业时，烟气量大，充分回收利用这部分能量来预热废钢炉料，可大大降低电耗。 根据废钢预热时热源生成的不同，目前废钢预热方式大致可以分为三种： 　　（1）单纯用热烟气进行废钢预热（SPH）。1981年，德国巴德钢公司的克尔厂安装了欧洲第一套SPH。此类装置可使废钢预热到250～450 ℃。降低电耗60 kW•h/t，也相应降低了电极消耗和耐材消耗。但存在有白烟、恶臭等环保问题，故推广受到限制。 　　（2）烟气通过二次燃烧后进行废钢预热。这是目前最常用的方法。预热原理是利用二次燃烧氧枪向炉气吹入氧气，是烟气中的CO完成二次燃烧，充分释放出烟气中的所包含的化学潜能，使电炉高温烟气直接穿过废钢炉料进行充分热交换。由此可以提高废钢预热效果，废钢预热温度可提高到约600～800 ℃。后来，人们开发了不用料蓝的高温预热系统，最有代表意义的是竖井系统Fuchs和Consteel 系统两类。 　　（3）除配备有二次燃烧技术外，另外加能源进行废钢预热。这种方法有用氧燃烧嘴、废钢中加入煤、焦炭、或其他有机燃料等不同的方式。 　　随着废钢预热技术的不断发展，目前，世界上几种主要的新型废钢预热电炉有：Fuchs竖炉电炉（SHAFT FURNACE）和Consteel连续加料电炉、双壳电炉等。 3.1.竖炉式电弧炉(SHAFT FURNACE) 　　竖式电弧炉即在炉盖上远离变压器一侧设有废钢顶热竖炉。德国福克施(Fuchs)公司设计、制造一台竖式电弧炉于1992年3月在英国希尔内斯(Sheerness)钢公司投产，它是一台100t交流电弧炉。 　　竖炉式电弧炉优点是： 　　① 废钢能得到充分预热，预热温度可达800 ℃，提高生产率30%左右。 　　② 充分利用废钢预热并应用二次燃烧技术，电耗降低达120 kW•h/t。 　　③ 缩短冶炼周期，出钢到出钢时间为35 min左右，生产率提高40%。 　　④ 向大气排放的废弃量降低，粉尘排放量减少25%。 　　⑤ 金属收得率提高2%。 竖炉式电弧炉的典型布置见下图4.8-14。   3.2.双炉壳电弧炉 　　双炉壳电弧炉有A和B两个下部结构完全相同的标准炉壳，共同由同一电源供电。预热废钢的最大特点是可以在等待的炉壳中进行，当A炉熔炼时，B炉利用A炉产生的废气预热废钢；A炉出钢时，B炉开始给电熔化废钢。 　　双炉壳电弧炉优点是： 　　① 充分利用熔炼炉的热烟气直接预热另一炉壳内的废钢，这样可以获得高的热效率。 　　② 可大大减少电炉非通电时间，使出钢到出钢时间相应得到缩短，可达到35～45 min，生产率得到极大提高。 　　③ 降低电耗和电极消耗，可降低电耗约30 kW•h/t。电耗290～320 kW•h/t，电极消耗1.4～1.8 kg/t。 3.3. Consteel连续加料电弧炉  　　Consteel连续式加料电弧炉技术是一种电炉炼钢工艺，它通过特殊的在线输送设备达到连续给料和预热炉料，节省电能和化学能。输送设备连续把金属料送到炉内，进入预热段的炉料和电炉烟气逆向相遇，烟气的显热和CO的二次燃烧热共同连续预热废钢，预热后的废钢加入炉内冶炼。废钢被一直留在炉内的钢水直接熔化，电能用来加热钢液而不像传统的顶装料工艺用电弧直接熔化废钢。 　　与采用传统技术或其他技术的电炉相比，Consteel电炉生产率高，冶炼周期短且灵活可控（40～60 min），电能费用低。电耗为350 kW•h/t（100%废钢） 　　比普通电弧炉电耗低70 kW•h/t，冶炼时间减少约10 min。 Consteel连续加料电弧炉的典型布置见下图     4. 废钢预热技术的创新：TYMEC型电炉废钢预热装置 4.1.现有废钢预热装置的缺陷 　　利用电炉炼钢的高温炉气对废钢进行预热是电炉炼钢节能的主要途径. 当前,全球业界推出的废钢预热装置, 型式很多, 其中TECHINT公司的CONSTEEL 预热设备和FUCHS 公司的SHAFT FURNACE 预热装置已在多家钢厂运行, 可谓当前的主流设备. 但是,运行表明这些设备突显出了许多严重的缺陷: 　　(1)都要增加巨额的投资: CONSTEEL 预热的厂房面积要扩大, SHAFT FURNACE预热的厂房高度要提高, 这些要求都会过分增加钢厂的投资. 　　(2)在CONSTEEL 预热设备中, 高温炉气在送料隧道中沿废钢上部表层一掠而过, 它与废钢未经充分热交换就被抽出, 预热的最高温度很难超过400摄氏度, 而且废钢上下温差大,预热极不均匀; 废钢预热效果差是这种设备的主要缺陷. 　　(3)在SHAFT FURNACE 预热设备中, 高温炉气直接来自钢水熔池, 温度太高的炉气将竖井中的下部废钢烧结成块, 它可能粘到竖井壁上而不落入熔池中; 虽然竖炉中的废钢能预热到较高温度,但若废钢在竖井中粘接不下(架桥现象), 熔炼就不能连续进行,这将显著地降低电炉的生产效率. 竖炉预热的运行不稳定是这种设备的主要缺陷. 　　为了加快电炉炼钢的发展, 当前全世界的电炉钢厂与设备厂商都将注意力聚焦到节能, 高效, 减排, 降耗与改善环境等技术, 其中尤以节能为重中之重的课题. 　　西安桃园冶金设备公司经过不断创新, 已经成功申报了“TYMEC型电炉废钢预热装置”发明专利. 本文对此专利的基本要点加以介绍, 以期得到国内外用户的普遍共识与推广应用. 4.2.TYMEC型电炉废钢预热装置 　　桃园冶金公司的TYMEC废钢预热装置特别针对CONSTEEL 和SHAFT FURNACE 两种预热设备的缺陷而发明的专利设备具有以下独特的优点: 　　(1) 采用传统的料蓝预热, 但高温炉气在料蓝里由上而下地穿透全部废钢, 预热温度可达450—600摄氏度, 预热效果好. 　　(2)  采用间隙式加料: 预热了的废钢由特殊的旋转机构转送到电弧炉的正上方, 用传方法打开料蓝将废钢加入炉内, 保证电炉炼钢能连续地进行. 　　(3)  预热废钢的料蓝具有变径结构, 在应急情况下为消除废钢粘接到料蓝壁上, 可将料蓝直径变大, 借此而将废钢顺利地加入炉中. 4.3.TYMEC 电炉废钢预热设备具有以下技术经济性: 　　（1）本发明集机械、液压、PLC控制于一体，充分利用电弧炉高温烟气的物理化学余热（10000C左右）在线（离线）实现对电弧炉炼钢原材（废钢）的预热，并兼顾除尘系统对电弧炉的高温烟气进行过滤、降温。从而达到电弧炉的节能（电能）降耗（电极消耗、耐材消耗等）减排环保的目的，同时提高电弧炉炼钢的生产率（10%左右）；克服了现有各种废钢预热设备的诸多缺点，在充分利用电弧炉高温烟气物理化学热的同时，保障了设备的可靠性及运行成本，并极大的降低了设备投资和对厂房的特殊要求； 　　（2）适应各种容量的电弧炉，包括新建或者改造； 　　（3）对电弧炉车间厂房无特殊要求，同时不改变现有电弧炉的工艺流程； 　　（4）设备投资少、运行成本极低，设备机构简单可靠、故障率低； 　　（5）废钢预热效果好，预热温度可达4500C～6000C, 电炉节电可达80kwh/t; 　　（6）实现电弧炉全冶炼过程的高温烟气利用，具有良好的除尘效果。 　　（7）由于废钢的熔化速度快,电炉的熔炼周期可以缩短约5分钟.

钢包精炼炉的节能减排技术 1、LF钢包精炼炉技术的装展 　　LF(Ladle Furnace)是70年代初期在日本发展起来的精炼设备。LF精炼主要靠钢包内的白渣，在低氧的气氛中(氧含量约为5%)，向钢包内吹氩气进行搅拌并由石墨电极对经过初炼炉的钢水加热而精炼。LF是采用三相电极迸行加热的。加热时电极插入渣层中采用埋弧加热法，这种方法的辐射小，对炉衬有保护作用（此特性对LF炉尤为重要），与此同时加热的效率也比较高，热效率好。LF可以取代初炼炉进行还原期操作, 对钢液进行升温、脱氧、脱硫、脱气、合金化、吹氩搅拌，使钢液成份和温度均匀，提高钢液质量。 　　LF结构形式按照电极调节形式分为三相单臂电极升降调节和三相三臂式三相电极分别调节；按照结构形式分为加热基架和加热桥架等形式；按照工艺布置形式分为钢包车（单车双工位、双车三工位和电极旋转双工位）和钢包回转台等形式。 2、LF的节能减排技术 　　（1）采用优化的工艺布置形式   　　短流程炼钢时优先选择较高效率和较低资源配置的电极横臂旋转式或钢包回转台形式的工艺布置，提高能源介质的利用率和设备生产冶炼效率； 　　（2）采用合理的主回路电气参数 　　*.合理选择变压器一次电压和变压器容量 　　对于8000 kVA及以上变压器优先选用35 kV的一次电压，以降低一次线路损耗。合理选择变压器额定容量，避免盲目扩大造成投资浪费和无功和短网损耗。 　　*.优先采用铜钢复合新型导电臂材料，代替铜管导电，减少系统的阻抗值，降低能耗。 　　*. 短网系统优化设计   　　短网采用空间三角形布置。利用编程及相关电磁分析软件等计算机辅助技术建立三相供电模型，精确计算短网阻抗和三相不平衡度，提高功率输入和减少供电损耗。 　　（3）采用自动吹氩装置 　　使用自动钢包底吹氩装置根据冶炼工艺需要按照设定的吹氩工艺曲线进行全程吹氩，实现软吹搅拌保温、加料强吹冶炼、升温正常吹氩等环节的稳定、安全输出，降低氩气的耗量。 　　（4）采用智能电极调节技术 　　电极调节器系统是按单相考虑三相相关设计，虽然以往的经验证明也是可行的，但现行钢包炉工艺在冶炼时间内一直吹氩，钢液表面沸腾情况变化巨大，（实际经验证明吹氩口偏置方向一侧电极弧流变化剧烈）调节器系统通常工作在不平衡或亚平衡状态下，纯PI 调节器反映迟钝，调节时间长，采用智能电极调节技术可以克服此弊端。 　　（5）采用二级自动化系统 　　依据相关的工艺模型，对相关的工艺指标进行估算，以指导炉前操作人员，实现降低能耗、保证产品质量和生产节奏。 　　相关模型主要包括：温度预报模型、自动吹氩模型、优化合金加料模型、冶金数据库、能量计算模型，模型系统见下图：                            　　（6）采用自动加料系统 　　利用自动上料系统，将向炉内添加的物料通过料仓下方变频控制的震动给料器加入称量仓，将称量准确的物料通过加料皮带机或送料小车加入炉内.保证加料的准确性，减少物料浪费，提高冶炼效率。结合加料数据模型可实现加料操作的自动化，减少人工劳动强度，改善工作环境，提高钢水质量。 　　（7）采用泡沫渣工艺 　　泡沫渣工艺是提高热效率、降低电耗的有效手段，通过调整加入炉内的物料成分，进行造渣，一般采用碱性渣，使炉渣发泡，包裹住电弧，实现全理弧加热，从而实现稳定电弧、提高变压器功率的输入效率，加热效率大大提高，钢液升温速度加快，达到缩短冶炼时间，降低电极材料和炉衬耐火材料的消耗。  

概述：炼钢电弧炉装置电耗 　　炼钢电弧炉节能工作，不仅要着眼于减少冶炼电耗及其他能源的消耗，同时还应关注各种载能物质的消耗。能耗除了冶炼电耗外，还包括氧枪、氧-燃烧嘴、废钢炉料预热等的能量消耗，其能耗所占总能耗比例大约为：废钢预热占9.5%、冶炼电耗战57.1%、氧燃烧嘴9.5%、吹氧占9.5%、钢包精炼占9.5%，其他占4.8%。 　　近年来，随着炼钢电弧炉炼钢技术的不断发展，电弧炉节能技术取得了显著的进步。世界各国对炼钢电弧炉在减少热损失、提高热效率、缩短熔化周期、降低电力单耗与石墨电极单耗方面不断进行探究。同时，通过采用吹氧、氧-燃喷嘴、喷吹碳粉等化学能源助熔手段，尽可能地提高电能与辅助能源的综合有效供热效率，减少装料次数，缩短装料时间和运行中的停电时间，极大地降低了炼钢电弧炉的冶炼电耗。目前，世界上炼钢电弧炉全废钢冶炼电耗随着电炉技术的不断发展在不断降低，平均电耗为300 kW•h/t，最低电耗已降到200 kW•h/t。我国重点企业全废钢冶炼，平均冶炼电耗为435 kW•h/t。我国50 t以上的大型电弧炉炼钢基本都采用热兑铁水的生产工艺，冶炼电耗显著降低，在热兑铁水的情况下，部分电炉炼钢厂的冶炼电耗可以达到250 kW•h/t，最低可以达到100 kW•h/t，其电耗指标接近或达到国际先进水平。当然，我国炼钢电弧炉的全废钢冶炼电耗与世界先进水平相比还是有一定差距的。 　　本文对炼钢电炉的节能技术作简单介绍，以资参考。 一、炼钢电弧炉的节能措施 1、 交流电弧炉 　　（1） 电弧炉技术的发展 　　在电弧炉炼钢诞生起至今的约100多年的时间里，从开始时的小型电弧炉专门冶炼合金钢种，到后来发展为大型电弧炉兼炼合金钢和普碳钢，直至近年来的超高功率大型化。随着废钢过剩的问题日益突出，因此就要求电弧炉在冶炼合金钢的同时，还要担负起一部分冶炼普通钢种的任务。这样就对电弧炉提出了如何大幅度提高生产率和降低生产成本的发展方向。1964年，美国碳化物公司的施瓦伯和西北钢线材公司的罗宾逊共同提出了电弧炉超高功率的概念。不久世界各国推广UHP操作，使冶炼时间大大缩短，从3-4小时减少到2小时。从七十年代开始，为了最大限度地利用变压器的工作效率，围绕着如何进一步提高功率利用率和时间利用率，各国相继发展了一系列的相关技术，例如炉壁、炉盖水冷化，长弧泡沫渣操作、偏心炉底出钢、炉底吹气等，因此，变压器的功率水平达到800～1100  kVA/t，冶炼时间进一步降低至1小时以下，电耗降至400 kW•h/t以下，并逐步在钢厂推广运行“电弧炉—炉外精炼—连铸—热送轧制或连轧”的工艺模式，把电弧炉演变成了单纯的废钢快速熔化设备。 　　（2） 交流电弧炉的节能技术 　　1） 超高功率技术的采用 　　1971年，美国西北钢线材公司投产了400 t超高功率电弧炉，生产率提高了100%，电耗可达460 kW•h/t，电极消耗为5 kg/t，效果显著。通常，变压器的功率水平用变压器的额定功率（kVA）与炉子额定容量（t）之比表示，1981年，国际钢铁协会（IISI）提议按电弧炉变压器的功率水平分类，对于50 t以上的电弧炉，规定： 　　普通功率电弧炉      300～500 kVA/t 　　高功率电弧炉        500～800 kVA/t 　　超高功率电弧炉      ＞800 kVA/t 　　超高功率电弧炉的主要技术特征： 　　*.电弧炉变压器的功率利用率和时间利用率较高； 　　*.较高的电效率和热效率，平均热效率应不小于0.9，平均电效率应不小于0.92。  　　2） 高阻抗供电技术 　　*.高阻抗电弧炉操作特性 　　采用高阻抗电弧炉技术，主要是通过在电弧炉变压器的一次侧安装附加的串联电抗器等方法，来改善电弧炉的动态行为减少电流波动，从而稳定电压、减少短路电流，减少二次电路中电损失，降低电弧炉对电网的干扰。安装串联电抗器可减少供电线路电流波动约20～25%。典型操作指标见下表。 　　*.高阻抗电弧炉的优点 　　高阻抗电弧炉设计的特点主要是功率输入高，此特性归因于由高阻抗和高起弧电压的动态特性所获得的稳定起弧条件。通过在变压器一次侧和电网之间串联电抗器或非饱和电抗器减少了电弧炉对电网闪烁的影响，降低了短路电流，从而降低了电极消耗及二次电路中的电损失。工艺上采用长弧泡沫冶炼技术，不仅提高了电炉的生产效率，降低了电极消耗和电能损失，缩短了冶炼周期。 　　高阻抗电弧炉的主要优点如下： 　　① 高电压、低电流操作，电极消耗约降低15～20%； 　　② 电极电流波动降低，减轻了电弧炉对电网的电压闪烁和谐波干扰，闪烁降低约30%； 　　③ 由于电感的动态特性和高起弧电压，实现了高的电弧稳定性，所以输入功率高，电能损失小； 　　3）长弧泡沫渣冶炼技术 　　电炉采用泡沫渣冶炼可以起到有效的节电降耗的作用，因此其应用受到广泛的重视和迅速的普及。 　　在不增加渣量的情况下，增加炉渣的厚度，实现埋弧操作。与传统的冶炼工艺相比,该技术具有冶炼时间短、炉衬使用寿命长及电耗低等优点。在电弧炉冶炼的氧化期向炉内吹氧的同时喷入碳粉，并控制好炉渣的碱度和温度，使之形成泡沫渣埋弧冶炼。泡沫渣工艺允许电弧炉的供电采用高电压长电弧作业模式，从而提高供电的功率因数，功率因数从0.65提高到0.85，减少电弧光对炉壁和炉盖的热辐射，提高使用寿命，提高热效率，有效降低冶炼电耗。 　　4）偏心炉底出钢技术 　　为了水冷炉壁面积的扩大，必须减少出钢时的倾动角度，同时为了适应氧化性出钢的钢渣分离，开发了偏心炉底出钢，实现无渣出钢和留钢留渣操作。 　　EBT（Eccentric Bottom Tapping）方式的主要优点： 　　*.减少出钢过程温度降。以100 t炉EBT出钢方式与槽出钢方式比较，出钢时间从5 min降低至2 min；出钢温降从40 ℃降低至35 ℃。 　　*.提高生产率。炉子最大倾动角为20°，短网长度缩短，无功功率降低，功率因素提高，输入功率增加，熔化时间减少，电耗降低，因此生产率提高。 　　5）电弧炉底吹技术 　　因为电弧炉熔池内部及钢渣界面搅拌作用差，致使传质、传热速率低，从而带来熔化速度慢，氧化反应速度慢，脱P、S速度低，钢液成分和温度不均匀，工业劳动强度大，能耗高，冶炼时间长等弊端。为此，1933年，瑞典ASEA公司提出在电弧炉底安装电磁搅拌装置搅拌熔池的技术，得到不少电弧炉钢厂的重视和应用。到80年代中后期，钢铁发达国家就开始纷纷开发和推广电弧炉底吹炼钢技术。底吹气体后可大大改善炉内的搅拌状况，加速合金熔化和混匀；脱硫率高；废钢熔化速度提高：采用留钢留渣操作，并底吹气体，熔化期可缩短约10 min；从而达到节能降耗和提高生产率的目的。