近日，张宣科技特材研制公司首批GH3625高温合金薄板及管材料成功下线，具备高端合金材料的全链条深化加工能力。该公司成功拓展产品类型多元化，进一步提升了高端合金材料领域市场竞争力。GH3625高温合金材料具有优异的高温强度、抗腐蚀和抗氧化性能，广泛应用于航空发动机燃烧室、核反应堆热交换器等关键部件，在高端装备制造中具有广阔市场前景。张宣科技精准锚定高端市场需求，在深化产业链布局过程中，落实“工艺创新+精度管控”双驱动策略。成功打通高温合金材料制造全流程工艺的同时，针对高端应用场景进行工艺创新，通过实施“真空感应炉+电渣重熔”工艺，使合金纯净度控制能力达到行业先进水平。薄板材料通过精密轧制技术实现±0.5mm厚度精度控制，满足高端制备复杂曲面部件成型要求；管材料采用热挤压复合工艺，成功解决管材晶粒度控制难题。此次全流程工艺贯通，既为高端装备客户提供多形态、多规格GH3625合金材料，同时，也通过关键工艺的自主创新，依托全链条制造优势，实现了从原材料供应商向高附加值深加工服务商的角色升级。

经过近一年的努力，近日，马钢集团科创QC小组自主研发的“高温钢坯保温装置”正式投入应用。该装置成功将18CrNiMo7-6高端合金钢坯入坑温度稳定控制在545℃以上，较工艺标准提升9%。据了解，该保温装置是马钢集团科创QC小组针对马钢特钢产品结构变化和生产工艺需求，自主研发的创新成果。新型商品圆坯（18CrNiMo7-6）作为高强度、耐腐蚀的高端合金钢材，广泛应用于汽车、高铁、风电和石化等领域，但其生产工艺对运输过程中的温度控制要求极高，必须确保入缓冷坑时的温度不低于500℃。科创QC小组在充分调研和分析现有技术的基础上，结合生产实际，提出了一种全新的保温装置设计方案。该方案采用全封闭保温隔热技术，通过自动开合和遥控控制，实现了高温钢材在运输过程中的稳定保温。同时，装置还具备防雨雪功能，进一步提高了运输安全性。在项目实施过程中，科创QC小组严格按照PDCA循环的工作方法，通过理论分析和模拟实验，验证了方案的可行性。随后，小组制定了详细的对策表，并按照5W1H原则逐一实施对策，包括保温材料的选择与安装、保温罩的设计与制作、传动装置的安装与调试等。经过多次测试和优化，最终成功研制出了符合要求的保温装置。该保温装置投入使用以来，高温钢坯入缓冷坑前的最低温度稳定保持在545℃以上，远超预期目标。该装置不仅提高了马钢特钢产品的生产效率和产品质量，还显著降低了能源消耗和碳排放，实现了绿色生产。此外，科创QC小组还对该研发成果进行了标准化处理，修订了相关作业标准和安全操作规程。目前，该装置已成功申请国家专利，并在宝武物流资产南京分公司得到了推广应用，展现了良好的市场前景和应用价值。

日前，河钢集团唐钢公司生产的新一批无取向硅钢全部送达客户现场。经检验，这批产品表面质量及各项性能指标均达到客户要求，经加工后将用于车辆电机制造。无取向硅钢具有较高的导磁性、良好的机械性和出色的抗温度变化能力，能够适应多种复杂工作环境，是电力、电子和军事工业中不可或缺的含碳极低的硅铁软磁合金材料，主要用于各种电机、发电机和变压器等高精度零部件的制造。随着科技的不断发展，无取向硅钢的应用领域日趋宽广，显示出广阔的市场前景。唐钢充分发挥技术、装备优势，精准把握市场需求，组建攻关团队，深入了解该客户对产品性能的特殊需求，为该客户量身定制周密的研发方案。为保证该产品性能满足车辆电机制造的严苛要求，唐钢利用在高端材料研发领域的技术优势，不断优化生产工艺，调整硅、铝含量，提高磁感和综合技术性能。在生产过程中，唐钢技术人员严格控制硫、磷、氮等重要元素的含量，减少夹杂物，进一步提升钢水质量，通过优化加热炉的加热制度、增加换辊频率，显著提升了该产品表面质量，最终保证了该产品高质量下线。

今年初以来，太钢在新材料领域持续发力，不断为行业发展注入新的活力。该公司生产的SUS430LX超纯铁素体不锈钢在国内市场占有率达80%以上，获得国内外一线家电品牌认证，为我国家电产品走出国门、占领国际高端市场奠定了坚实的基础。

近日，中国重型机械研究院股份公司（以下简称“中国重型院”）党委书记、董事长王社昌带队走访攀钢集团。攀钢集团党委书记、总经理谢俊勇热情接待。双方围绕发挥协同优势、进一步深化合作、推动冶金装备技术创新等开展了深入交流。谢俊勇对王社昌一行的来访表示欢迎，并高度评价了中国重型院在冶金装备领域的技术实力和行业贡献。他指出，中国重型院与攀钢集团在炼钢连铸、轧制装备升级等领域合作密切，为攀钢工艺优化和效率提升提供了重要支撑。当前，攀钢集团正全面落实鞍钢集团战略部署，聚焦钒钛资源综合利用和钢铁产业智能化、绿色化转型，期待双方在绿色低碳技术研发、智能化装备升级、工艺流程优化等领域进一步深化拓展合作，共同书写“钢铁报国”新篇章。王社昌回顾了双方多年来建立的深厚友谊和开展的合作情况，介绍了中国重型院在重型装备研发、智能制造、绿色低碳技术等领域的最新成果，并表示，攀钢集团作为我国重要的钢铁企业，在高端材料、技术创新等方面具有显著优势。希望双方秉承“创新发展、合作共赢”的理念，进一步加强合作，以装备高端化、智能化、绿色化，构建钒钛产业生态圈，引领行业科技与区域经济蓬勃发展，助力新型工业化和钢铁行业高质量发展。攀钢集团党委常委、副总经理杜斯宏及产业发展部、攀钢钒公司相关负责人，中国重型院党委委员、副总经理何博，副总工程师刘赵卫及炼钢事业部、成都分院、综合部等相关负责人参加座谈交流。4月9日上午9时，备受瞩目的攀钢集团钢钒公司提钒炼钢厂1#板坯连铸系统升级改造工程项目（简称：攀钢钒1#板坯改造项目）开工。该项目由我院与北京首钢建设集团有限公司联合体承包建设，通过全新设计建设，将1#板坯连铸机改造为一台全新的两机两流直弧型连铸机。新的连铸机将配置结晶器专家系统、质量在线判定系统、动态轻压下等装备和功能，并同步实施“集控中心化和平台无人化”等两化融合改造，技改后的装备水平将跻身国内外先进行列，进一步提升了攀钢高品质钢的核心竞争力。攀钢集团党委书记、总经理谢俊勇，攀钢钒公司党委副书记、总经理黄枝权，中国工程院院士关杰，北京首钢建设集团有限公司董事长杨波等出席开工仪式。我院党委书记、董事长王社昌出席并致辞。1993年10月18日，攀钢1#板坯连铸机建成投产，这是国家“八五”重大工程，是中国第一条自主设计和制造成套的百万吨级连铸生产线，从此改写了我国大型连铸设备依赖进口的历史，具有重要的象征意义。工程取得超预期成功，荣获国家科技进步奖一等奖，也成就了由我院时任1#线总设计师关杰同志领衔的中国唯一的连铸装备院士团队，为我国连铸技术发展奠定了坚实基础、作出了重大贡献。攀钢1#板坯连铸系统的升级改造，是我国冶金装备向高端化、智能化、绿色化迈进的重要一步。此次合作不仅是技术的传承与创新，更是攀钢与中国重型院央企强强联合、共赢未来的生动实践。

日前，由宝钢工程下属工程技术事业部以EP模式承接的宝钢股份炼钢厂1#机清环保设施升级改造项目，圆满完成热试，正式迈入投产阶段。该项目的顺利完成充分展现了宝钢工程项目团队“能打仗，打胜仗”的工作作风和精神面貌，得到了业主的高度认可。该项目主要内容为利用现有的装备基础、对电除尘器设备、除尘风机、电控系统及密闭室进行改造，以解决现有电除尘的核心备件停产、原设计排放参数偏高、车间内机清密闭室腐蚀等问题。宝钢工程项目团队通过前期仔细调研，反复论证完善，提出了先进且严谨的技术方案：设计了新型的极线极板配合方式和增湿装置；针对实际优化了进出风口结构和清灰制度；首次采用ALC板封闭等，这些措施保障了项目实施对产线正常生产的最小影响，还充分利用极其局限的布置空间，使改造后的除尘系统完全满足最新环保要求，1#机清密闭室效果显著提高。除了高难度的技术方案，该项目实施周期也非常紧张，作为年修项目之一，从可研批复、施工图设计、设备采购到完成施工，项目实施周期仅3个月（含春节、清明假期），对比常规电除尘制造安装6个月的周期，难度可想而知。为完成业主的总体年修目标，项目团队迎难而上，主动采取一系列举措，为项目按计划交付创造良好的条件：春节前及时抢下施工图和设备合同签订节点；春节期间精心选派设备制造监理，确保采购环节满足项目要求；提前开展电除尘专项交底，确保施工资源充足；年修期间，项目经理和设计经理常驻现场，对施工中突发问题及时处理，集中一切可调度资源确保项目按计划完成。