近日，经过连续生产验证，攀枝花钢城集团公司自主研发的煤基辅料在球团生产中实现全流程替代膨润土。根据用户反馈数据测算，使用煤基辅料代替膨润土后，每冶炼1000万吨铁，可减少二氧化碳排放约35万吨，相当于1万亩森林的环保效益。“我们使用全煤基辅料替代膨润土生产，现在已经35天，从生产整体情况来看，产量稳定，成品球质量优良。”攀枝花钢城集团米易白马球团有限公司生产部部长赵欣介绍，煤基辅料是一种全新的添加剂，为使其在生产中全面替代膨润土，该公司技术团队历经近一年时间的探索，最终实现技术突破。目前，白马球团用煤基辅料这一有机黏结剂已批量生产出球团30余万吨，且全部外销。“用户反馈，高炉使用煤基辅料生产氧化球团后，能够大幅提高高炉生产技术指标，此外，高炉利用系数提高，燃料比降低，铁损大幅下降。”攀枝花钢城集团米易白马球团有限公司质量技术管控中心主任向绍红介绍。长期以来，全球都把膨润土作为生产球团的辅料。据介绍，膨润土是一种无机物，用其作为球团生产的辅料时，会产生硅、铝等杂质，且难以去除，进而影响球团品位，增加炼铁成本和环保压力。上世纪末，国外生产出有机黏合剂替代膨润土，因成本是膨润土的4~5倍且工艺不稳定而未得到推广。2018年，攀枝花钢城集团联合中南大学院士团队，立足攀西地区钒钛磁铁矿和低阶煤资源，开启自主创新之路。7年间，煤基辅料开发及应用科研团队终让“煤”与“矿”完美相融。

日前，从包钢股份营销中心获悉，包钢高端管线钢产品成功中标国内某海底管道工程项目，这不仅是该类产品首次打入重点区域市场，更标志着包钢股份在拓展能源基建领域迈出了又一关键步伐。面对区域市场竞争压力，包钢股份营销中心销售团队提前布局该区域市场，深度调研用户需求，多次进行技术对接与商务洽谈，凭借包钢高钢级管线钢的高强度、优异低温韧性及焊接性能，精准匹配海底管道严苛工况需求，最终以稳定品质、高效交付和全流程技术服务赢得用户信赖。包钢股份营销中心销售团队通过动态优化决策机制，深入一线挖掘市场潜力，最终在重点区域实现该类型管线钢产品销售“破冰”。高钢级管线钢作为海底管道的核心材料，其性能直接关系油气输送安全。此次成功中标，进一步验证了包钢管线钢产品在复杂环境下的可靠性能，为后续拓展国内能源基建市场奠定基础。接下来，包钢股份营销中心将持续深耕管线钢市场，前移技术对接环节，持续强化技术研发与市场协同，深挖区域用户需求，推动更多高端钢材产品在更多重大项目中落地，助力国家能源基础设施建设迈向更高水平。

3月30日，首钢京唐炼钢部四座转炉冶炼114炉，打破日产纪录，标志着在高效化稳定生产能力提升的道路上迈出了坚实的一步。一直以来，炼钢工序坚持以“高效化稳定生产”为核心，充分发挥产线协同优势，深挖内部潜力，探索转炉高效运行规律，强化设备管理效能，转炉运行效率稳步提升。在转炉“五吹三”生产模式下，三座转炉已具备每日105炉常态化生产能力，四座转炉协同运行时具备连续生产110炉能力.此次再破纪录，得益于炼钢部精心构建了一套职责清晰的层级管理架构，将各个生产环节的责任精确到人，做到事事有人管、人人有专责；得益于强化沟通协调，提升界面协同效率，针对生产过程中可能出现的突发状况，提前制定预案、模拟演练，确保能够迅速响应；得益于提升钢铁界面平衡能力，合理规划转炉的生产顺序与时间安排，有效减少了转炉的等待时间，大幅提高了设备利用率。

近日，由中冶南方承建的武钢三炼钢2#KR脱硫项目热试成功，提前近两个月达成投产节点，同时实现了中冶南方自主研发的变频器在国内300t脱硫装置上的首套应用。精湛的专业技术水平针对项目现存的生产成本高、深脱硫命中率低、回硫率高等问题，中冶南方采用多项自主研发的关键工艺设备，有力支撑了业主日益增加的超低硫汽车板等品种钢生产需求。自主开发的脱硫工艺模型，可实现智能脱硫，远程扒渣和自动扒渣功能；升降小车采用碟簧夹紧，提高设备运行的平稳性和改善脱硫效果；采用吹气赶渣辅助扒渣技术，提高扒渣效率和效果，降低铁损。自主研发的EC5系列变频器18.5KW及以上内置直流电抗器，可有效提升功率因数，大幅减小电流畸变(THD<40%)，减小输入电流有效值，提高运行效率，降低线损。内置C3级滤波器，有效抑制工业环境下的电磁干扰，保障系统稳定性；具备强大的自由编程功能，适配不同的PLC要求。创新研发的多台并机方案，具备光纤传输抗干扰、负荷自动分配均衡等特性，可平稳控制更大容量电机，最大支持重载1450kW。合理设置除尘烟罩，优化除尘风口设置，同时采用搅拌孔密封技术，强化除尘效果，改善工作环境。精益的项目管理能力本项目为改造项目，面临系统兼容性差、协调难度大等诸多难题，中冶南方项目团队充分发挥统筹策划优势、刚性执行能力，确保了项目的高水平履约。严格进度管控。全力协调项目推进，在不到一周的紧张工期内争分夺秒冲刺调试，提前近两个月完成热试这一关键里程碑任务。精细质量把控。实现热试即生产，全过程系统运行稳定、各工序衔接良好，铁水质量等关键指标优良，项目整体质量受到业主好评。后续，中冶南方将继续秉持“专业专注致恒致远”的企业理念，持续服务钢企及钢铁行业的高质量发展。

近日，汉钢公司根据客户需求，依托前期轧制中厚板技术积淀，快速实现了中厚板钛合金板材轧制的又一技术突破——首次成功轧制了TA5钛合金板材。该产品尺寸控制、关键性能指标等均符合标准要求和客户需求，为拓展高端钛合金市场奠定坚实基础。TA5合金是一种α型钛合金，具有良好的综合性能，尤其是具有较高的强度和抗海水腐蚀性能，常用于制造船用焊接结构件和海水热交换器等。但TA5合金在热加工过程中变形抗力较大，容易出现表面裂纹、边部开裂、板形控制困难等问题，导致成材率较低。为攻克这一难题，汉钢公司技术团队通过应力应变曲线模拟计算，联合客户对坯料尺寸、加热工艺、轧制规程的要求进行充分讨论研究，制定出详细的轧制工艺技术方案及生产计划。轧制过程中，技术人员深入一线、严格把控每一个细节，通过控制坯料尺寸、规范加热曲线、优化轧制模型及调整矫直参数等，结合现场实测数据对工艺进行动态调整，最终实现一次性成功轧制。截至目前，陕钢集团的先进材料加工业务已涵盖纯钛、钛合金、纯铜以及钢-钛复合板等多方面产品，涉及的多牌号厚度、宽度均实现了突破。

3月30日上午10时，京诚数科公司系统集成的新余钢铁中板轧机控制系统改造项目实现一次性热负荷试车成功。本次改造项目实现三大技术突破，为行业的智能化升级和高效生产树立了新的标杆。京诚数科公司自主研发的L2轧机模型系统全面取代了旧有系统，为企业构建“智能轧制大脑”，不仅大幅提升了轧制过程的智能化水平，更通过精准的模型控制，显著提高了产品质量和生产效率；创新性地实现了新旧系统的一键切换功能，新旧系统可在线并行运行，有效缩短了调试周期，将改造工作对生产的影响降至最低，保障了企业的连续稳定生产；对轧机AGC系统进行深度优化，打造四大核心技术集群，包括AGC动态精度补偿算法、积分型GM-AGC与前馈AGC联合控制体系、多物理场耦合补偿技术、智能雪橇系数调节系统，进一步提升了轧机的自动化控制水平，为实现高精度轧制提供了有力保障。项目团队在公司各级领导的统筹部署下，配备由项目管理部、控制技术研发室、智能轧钢部的厚板控制技术专家组成的专业团队，克服工期短、任务重、工况复杂等多重挑战，同步推进设备安装、软件调试、系统并行运行等工作，在业主的大力支持下，最终提前完成热试，彰显了京诚数科公司在工业智能化领域的硬核实力。此次改造使生产线实现了“精度、效率、柔性”的全方位提升，极大拓展了产品规格，为新余钢铁打造高附加值产品矩阵提供了坚实有力的支撑。与此同时，彰显了京诚数科公司在中厚板轧机智能化领域“技术研发—工程实施—持续服务”的全链条专业水平和深厚技术底蕴，以实际行动为推进新型工业化贡献了独具特色的数智方案和转型方向。