近日，津西大方重工成功完成超大型球铁铸件出料衬套产品的制作。此件产品是这公司对超大球铁铸件的新尝试，是对多炉熔炼、多包浇注、造型工艺等技术难点的一次新挑战。该铸件的成功制作，标志着公司已具备超大型铸件产品的能力。 该出料衬套，是为朝阳鑫丰钢铁公司制作的矿山用产品，材质为QT450-10，重达为18.1吨，是目前这公司生产的超大型球铁铸件。铸件内部为螺纹型，结构复杂。为保证产品质量，这公司经过多次技术研讨，决定采用泡沫模具造型，并抽调专人负责现场盯办，解决泡沫模具易变形和砂型不易紧实等技术难点，较好地控制了铸件易粘砂、易缩松的几个关键点。在熔炼过程中，面对大型铸件没有大型熔炼及浇注设备的诸多困难，果断采用多炉熔炼、多包浇铸的方法，使铸件一次性试验成功，为以后公司生产大型铸铁件开启了先河。

近日，山钢股份莱芜分公司与海尔地产集团成功签订一份棒材大订单。这是莱芜分公司继7月份通过海尔集团合格供应商审查，与海尔集团签订《2014年度海尔模块化合作协议》后，实现双方合作的又一新突破。目前，首批8000吨棒材产品已顺利发往目的地。

记者从太钢炼铁厂了解到，作为目前国内烧结行业唯一一套采用活性炭吸附工艺进行脱硫净化的装置，太钢烧结烟气脱硫脱硝制酸装置投产四年来，各项指标大大优于国家最严格的特别排放限值要求，以二氧化硫为例，太钢的平均排放浓度不到国家特别排放限值的1/4。 二氧化硫是大气主要污染物之一，我国钢铁行业的二氧化硫排放量仅次于电力行业，烧结工序又是钢铁生产中二氧化硫的主要来源。以往，在烧结工序进行脱硫的工厂，大多采用石灰石膏法，只能脱硫，效果单一。此外，还要面临如何处理附产物石膏的难题。而太钢2010年投资7亿元在国内率先采用的活性炭吸附工艺一次性地解决了烧结系统的污染排放难题，脱硫效率高达95%以上。该装置最大的特点是集脱硫、脱硝、脱二噁英、脱重金属、除尘五位一体，把富集、净化后的二氧化硫引入制酸系统，制成浓度达98%的浓硫酸，全部用于轧钢酸洗工序和焦化硫铵的生产，减排的同时，也减少了太钢硫酸的外购量，彻底解决了烧结烟气二氧化硫治理难题。 去年，国家为进一步加强大气污染防治工作，在重点控制区的钢铁、火电、石化、水泥、有色等行业以及燃煤锅炉项目执行最为严格的大气污染物特别排放限值，比2015 年国家标准还要严格，对行业减排提出了更高要求。太钢烧结烟气脱硫脱硝制酸装置使太钢的相关污染物排放不仅符合特别排放限值要求，还大大优于这一标准。以粉尘为例，特别排放限值要求是40mg/Nm3，而太钢的平均排放浓度不到要求的1/2。 据了解，该装置运行以来，太钢每年可减少二氧化硫排放1.6万吨、粉尘排放2000多吨、氮氧化物2200 多吨、二噁英排放90%，生产浓硫酸2万多吨，效益显著。面对环保工作的大趋势，太钢在烧结烟气治理方面的成功实践为行业闯出了一条路子，为推广应用这一技术积累了宝贵经验。

8月14日，柳钢重点环保技改项目——3号360m2烧结机烟气脱硫工程硫铵系统正式投产。该系统可脱除烧结烟气中的二氧化硫生成硫酸铵溶液，投产后，每年可生产硫酸铵化肥3万多吨，真正实现了“以废治废、循环发展”。 据悉，柳钢3号360m2烧结机烟气脱硫工程硫铵系统采用氨-硫铵法技术，利用焦化厂生产过程中产生的氨水对烧结烟气中的二氧化硫进行吸收脱除生成硫酸铵溶液，生产出硫酸铵化肥。整个生产过程不产生废水、废渣等污染物，具有较高的经济效益、环境效益和社会效益。硫铵系统作为3号360m2烧结机烟气脱硫工程的子项目，该工程于2013年10月开始施工，建设单位和施工单位克服冬季和雨季施工、工期紧等各种因素，于今年7月15日实现热负荷联动运行调试，8月14日正式投产运行，目前，硫铵系统各项工艺、设备指标均达到设计要求。

河津市华鑫源钢铁有限责任公司是一家集炼铁、炼钢、轧材、发电为一体的综合性钢铁企业。企业以“依靠科技进步促进环境保护，在保护环境中求发展”的理念，不断加强科技环保投入，使企业迈上了良性发展的道路。 近年来，该公司在发展中不断加大环保投入，先后建成各类大气污染环保治理设施22套，各类水处理设施8套，综合固废处理设施1套，在线监控设施4套等一系列先进的环保设施，使其在同行业环保设施处于领先地位。 该公司在加大环保设施投入的同时还从内部管理着手，于2012年就通过了ISO14000环境管理体系的认证。对于工人操作不当，环保设施检修不及时，造成烟气外排等问题，公司严格管理，积极上报环保部门接受处罚，并根据公司规章制度对相关人员进行了严肃处理。

通过持续创新生产技术、推进转型升级，鞍钢钢轨孔型、导卫等设计技术和通长波动等生产控制技术已居世界领先水平，为其拓展国内外市场添足了“底气”。 从诞生之初，钢轨一直是鞍钢集团攀钢的“拳头”产品。为不断巩固这个“拳头”产品在国内外市场上的地位，提高品牌影响力，鞍钢始终瞄准世界前沿技术不断创新，推动钢轨生产技术不断更新换代、转型升级，钢轨孔型设计、导卫设计和通长波动控制技术达到了世界领先水平。 在钢轨孔型设计创新升级上，鞍钢集团攀钢从最初的人工绘图、对图，人工计算参数，发展到运用计算机自动绘制钢轨系列品种孔型图和设计参数分析，再升级到今天运用计算机仿真技术设计钢轨轧制孔型，特别是自行开发的“全轧程仿真分析软件”技术，使钢轨孔型设计等技术达到了世界领先水平。通过技术创新，对复杂异形导卫实现三维立体设计，使钢轨的全套复杂导卫设计精度大幅度提高,这项技术达到国内领先水平；运用编程，淘汰落后的CAD制图，使钢轨断面设计实现参数化，输入公差参数可直接生成标准的钢轨断面孔型设计和样板设计技术，达到国内领先水平。在万能轧机上运用润滑轧制技术，成功突破钢轨轧制时存在的双斜线处粘连、轧辊磨损严重及表面质量缺陷等三大技术难题，极大地减轻了轧辊磨损，降低了辊耗，提高了轧制质量，减轻了劳动强度，这项技术达到国内领先水平。 在矫直机扭矩模型开发与应用上，利用数学模型自动控制矫直机各辊线速度，有效解决了矫直机扭矩干涉造成的扭矩过大、烧电阻、跳闸、轴套磨损等一系列问题，该技术达到国内领先水平；运用仿真技术，对钢轨矫直的大、小变形机理技术进行研究，使高速轨生产过程中的端部扭转及硬弯得到了有效控制，使产品端部质量达到国内一流水平。 目前，鞍钢集团已在国内率先拥有了完全自主知识产权、技术国际领先的钢轨在线热处理生产线；独家拥有钢轨出口免验资格；拥有“利用轧制余热生产高强度钢轨的热处理方法和装置”、“特种断面翼轨的生产线及其制造方法”等60余项国内外专利技术。