春意盎然，捷报频传。刚刚过去的3月份，安钢周口基地宽厚板机组交出了一份亮眼的成绩单，3月份产量突破12.5万吨，不仅在产量上实现新突破，更在销售模式创新、技术研发等方面多点开花，展现出强劲的发展势头。产量创新高，劳动竞赛激发干劲。实现首季生产运行开门红，3月份生产是重中之重，事业部严格落实公司计划安排，组织开展“12万吨产量承接”劳动竞赛，推行班跟踪、日小结、周评比运行机制；机电维修力量严密布控，推行区域承包，建立快速响应机制，预防预控各类事故发生。31日报表显示，宽厚板入库产量12.58万吨，其中60mm及以上规格8.24万吨，占比达65.5%，双双突破历史记录，创下5600mm轧机投产以来最好水平。销售模式创新，来料加工与边角料利用联合增效。销售工作中，事业部敏锐捕捉市场动态，灵活调整经营策略，深挖客户潜在需求，一方面积极拓展来料加工业务，探索出一条既开发来料加工业务又承接订单的新路子，提高市场竞争力；另一方面本月与国内重点煤炭采掘设备制造企业形成首单订货，进一步提升了产品的市场认可度；同时，通过对板头板尾等边角料的合理销售，既提高了资源利用率，又实现了降本增效的目标。技术多点开花，产品研发迈上新台阶。3月份，宽厚板事业部在多个技术领域取得突破性进展：首次成功轧制不锈钢，实现不锈钢轧制技术“零的突破”，为扩展来料加工业务提供有力的技术保障；船板认证取得新突破，成功轧制四个牌号的船用钢板，进一步提升了在特种钢材领域的优势，为CCS船级社认证提供数据支撑；本月还进行了低碳风电以及海上风电特厚板产品开发，自开发特厚板钢板107mm低碳含Ni钢板，检验结果合格并形成固化生产工艺。成绩来之不易，未来当需更努力。3月份的成绩充分展现了周口基地宽厚板机组的综合实力，也为集团公司特钢转型、首季开门红贡献了重要力量。下一步，宽厚板事业部全力组织好4月份检修，以高标准迎接5600mm+5500mm双机架时代的到来，持续释放宽厚板机组的产能，为实现公司高质量发展持续发力！

日前，河钢集团唐钢公司生产的国内首款2GPa超级抗氢脆热成型钢下线。该产品具备高强性和高韧性，抗氢脆性能大幅提升，将用于乘用车白车身单、复合结构部件制造，在满足汽车轻量化需求的同时，也有助于汽车安全性能的提升。氢脆现象通常是指金属凝固过程中，混入其中的氢向金属缺陷处聚合为氢分子，产生巨大的内压力，使金属发生裂纹，当热成型钢强度超过1.5GPa时，氢脆现象逐渐凸显，成为行业共性问题。唐钢围绕行业发展潜在用钢需求，深度对接市场和客户，充分发挥自身技术优势，提升高端客户开发能力和高端新产品研发能力。为解决上述行业共性问题，在2GPa超级抗氢脆热成型钢的生产过程中，唐钢生产技术团队围绕生产工艺路线进行攻关，在成分、热轧、卷取、连退等关键工艺环节不断进行实验改进，加强全工序生产管控，严格控制工艺参数，通过创新铌微合金化技术，在热成型钢生产时适当添加铌元素，优化钢材微观组织，大幅提升其抗氢脆能力，同时保证产品其他性能满足客户需求。

今年初以来，河南钢铁集团安阳基地对热处理产线智能化无人天车进行全方位升级改造，实现天车自动跟踪，快速对钢板进行定位，避免了传统人工定位可能出现的误差和延迟，工序能耗降低20%，垛位使用率提升30%。

在新能源汽车产业风起云涌的当下，核心零部件的材料革新已成为行业竞速的关键赛道。近日，安钢股份公司技术中心汽车钢室成功研发新能源商用车电池框架用高强度热轧卷板AG750DK，经国内某知名企业加工使用，该产品的屈服强度、抗拉强度等核心性能指标均满足要求，在新能源商用车材料领域成功破局，为股份公司特钢转型注入了新的活力。新能源商用车的蓬勃发展，对电池框架材料提出了严苛的要求。电池框架不仅要具备足够的强度以抵御各种复杂工况下的冲击，为电池安全保驾护航，还要拥有出色的成型性能。技术中心以敏锐的市场洞察力和强烈的使命感，迅速集结了一支由材料科学、轧制工艺、自动化控制等多领域专业人才的精英研发团队，向AG750DK热轧卷板的研发高地发起冲锋。二炼轧作业部1780产线在此次研发中发挥了中流砥柱的作用，为研发工作提供了坚实的硬件基础。技术人员以该产线为依托，从材料的化学成分优化这一源头出发，精确调配各类合金元素的比例。在保障材料高强度的同时，巧妙地提升其韧性，为AG750DK赋予了刚柔并济的“内在气质”。在轧制工艺的探索上，技术团队面临着高强度材料带来的变形抗力大、尺寸精度难以把控等重重挑战。他们凭借坚韧不拔的毅力和勇于创新的智慧，通过对温度、速度、压力等关键参数的反复试验与精细调校，找到了最优的轧制路径，确保了钢板在轧制过程中的稳定性和高精度。在冷却环节，技术人员更是如雕琢艺术品般精心，经过无数次的模拟推演与实际验证，确定了理想的冷却速度与冷却方式。这一关键步骤如同给AG750DK披上了一层均匀且性能稳定的“外衣”，使其内部组织结构均匀致密，各项性能达到完美平衡。此次AG750DK的成功研发，标志着股份公司技术创新跃上新台阶，它不仅是对股份公司多年来技术沉淀与创新能力的有力验证，更是股份公司积极响应国家新能源发展战略，为行业发展贡献力量的生动实践。

日前，本钢板材炼钢厂八号连铸机历时7天18小时33分，实现211炉连浇，打破历史纪录，比原纪录提高了66炉，其中24次调宽调窄，平均拉速1.2m/min，这一纪录的突破标志着板材炼钢厂生产效能、工艺控制及设备管理水平迈上了新台阶。连铸连浇炉数是衡量钢铁企业生产连续性与成本控制能力的关键指标。炉数提升可大幅减少设备启停损耗、提高金属收得率，对降本增效意义重大。连浇炉数攻关是板材炼钢厂长期攻关项目，此次211炉连浇是该厂生产组织、工艺优化、工序协同、设备管控、操作水平等综合能力的体现。在具体生产中，该厂严格监控中包耐材质量，对在线中包渣线定期检查，保证中包耐材的安全；精益在线调宽技术，时刻跟踪在线调宽关键数值与程序设定值是否跟随性良好，日平均在线调宽5次，对不同品种结构进行整合，提高作业率。同时，通过在快换结晶器内插入连接件进行异钢种快换，在保证头尾坯质量的同时，实现异钢种连浇。为稳定拉速，该厂在每次生产后对过程进行复盘，重点围绕改善结晶器内传热均匀性，提高铸坯表面温度等开展技术攻关，以保证高拉速时结晶器液位的稳定控制。此外，持续推进“双基”管理、精益管理，在规范操作的同时注重岗位人员事故预判能力和应急处理能力的提高，杜绝“小耽误”，确保无生产热停，为连浇炉数突破提供了保障。

近日，中南钢铁中南股份炼钢厂经过周密筹划与全流程协同攻关，高合金钢H13钢的连浇生产实现历史性突破，由原纪录的5连浇跃升至9连浇，生产效率提升近80%。这一突破，不仅标志着中南股份高端合金钢生产技术的跨越式发展，还有效降低了高合金钢生产成本。H13钢作为热作模具钢的标杆品种，因其优异的耐高温、抗磨损性能，广泛应用于汽车、航空航天等领域。然而，其高合金成分对冶炼工艺要求极为严格，连浇过程中易出现成分波动、钢水纯净度下降等问题，此前行业普遍连浇水平仅为5炉。今年初，炼钢厂技术团队启动H13热作模具钢生产改进专项攻关，通过大数据模型模拟生产节奏，形成“全流程动态调控方案”。生产期间，炼钢厂相关负责人带队驻守现场，协调转炉、LF精炼炉、钢包周转、天车调度与连铸机操作的“零延迟”配合。正是这种“分秒必争”的精细化管控，为9炉连浇的稳定运行奠定了基础。此次H13热作模具钢实现9炉连浇，不仅是技术层面的突破，还将降本增效与绿色生产理念深度融合，单炉精炼时间缩短70分钟以上，促进了生产效率提升。