3月15日8时30分，本钢板材炼钢厂八号连铸机历时7天18小时33分，实现211炉连浇，打破历史纪录，比原纪录提高了66炉，其中24次调宽调窄，平均拉速1.2m/min，这一纪录的突破标志着板材炼钢厂生产效能、工艺控制及设备管理水平迈上了新台阶。连铸连浇炉数是衡量钢铁企业生产连续性与成本控制能力的关键指标。炉数提升可大幅减少设备启停损耗、提高金属收得率，对降本增效意义重大。连浇炉数攻关是板材炼钢厂长期攻关项目，此次211炉连浇是该厂生产组织、工艺优化、工序协同、设备管控、操作水平等综合能力的体现。在具体生产中，该厂严格监控中包耐材质量，对在线中包渣线定期检查，保证中包耐材的安全；精益在线调宽技术，时刻跟踪在线调宽关键数值与程序设定值是否跟随性良好，日平均在线调宽5次，对不同品种结构进行整合，提高作业率。同时，通过在快换结晶器内插入连接件进行异钢种快换，在保证头尾坯质量的同时，实现异钢种连浇。为稳定拉速，该厂在每次生产后对过程进行复盘，重点围绕改善结晶器内传热均匀性，提高铸坯表面温度等开展技术攻关，以保证高拉速时结晶器液位的稳定控制。此外，持续推进“双基”管理、精益管理，在规范操作的同时注重岗位人员事故预判能力和应急处理能力的提高，杜绝“小耽误”，确保无生产热停，为连浇炉数突破提供了保障。

2025年3月21日，首钢机电与清航空天联合建设的“GT200H纯氢爆震燃气轮机热电联产示范项目”在唐山迁安首钢机电电机厂正式投运。首钢机电自主制氢技术与清航空天先进燃烧技术相结合，作为全球首套氢爆震燃机综合供能系统商业化应用案例，具有广泛的推广空间和应用价值。该项目攻克了100%纯氢稳定燃烧、爆震波精准调控等6项“卡脖子”技术，实现氢气燃烧零碳排放、NOx排放小于15ppm、综合能效90%三大突破，标志着我国氢能发电技术从实验室迈向规模化工业应用。该项目技术下一步可应用首钢集团年产12万吨工业副产氢资源及区域风光绿电制氢网络，构建“副产氢回收-绿氢补给-热电联供”全链条闭环。该技术集成纯氢爆震燃烧、余热梯级利用、智能微电网调控三大模块，预计年发电量达160万kWh，供热量达2.4万GJ，可满足钢铁厂冷轧车间20%的电力需求及80%的蒸汽需求，替代天然气消耗75万立方米/年，减排二氧化碳1500吨/年。近年来，首钢机电持续深化与清航空天的深度合作，双方优势互补，产研结合，共同推动高端制造技术产品在工业、民用等领域的转化落地。据首钢机电相关负责人介绍，在与清航空天项目合作中，机电公司在李杨科学家工作站、氢能事业部及电机厂等相关精密制造部门的努力下，攻克其中的核心制氢系统、GT200高速电机总成等关键技术，为示范项目投运提供了支持和保障。该示范项目的成功点火投运也标志着首钢机电在高端制造、系统总成和绿色能源转型领域迈出了坚实步伐。

在新能源汽车产业风起云涌的当下，核心零部件的材料革新已成为行业竞速的关键赛道。近日，安钢股份公司技术中心汽车钢室成功研发新能源商用车电池框架用高强度热轧卷板AG750DK，经国内某知名企业加工使用，该产品的屈服强度、抗拉强度等核心性能指标均满足要求，在新能源商用车材料领域成功破局，为股份公司特钢转型注入了新的活力。新能源商用车的蓬勃发展，对电池框架材料提出了严苛的要求。电池框架不仅要具备足够的强度以抵御各种复杂工况下的冲击，为电池安全保驾护航，还要拥有出色的成型性能。技术中心以敏锐的市场洞察力和强烈的使命感，迅速集结了一支由材料科学、轧制工艺、自动化控制等多领域专业人才的精英研发团队，向AG750DK热轧卷板的研发高地发起冲锋。二炼轧作业部1780产线在此次研发中发挥了中流砥柱的作用，为研发工作提供了坚实的硬件基础。技术人员以该产线为依托，从材料的化学成分优化这一源头出发，精确调配各类合金元素的比例。在保障材料高强度的同时，巧妙地提升其韧性，为AG750DK赋予了刚柔并济的“内在气质”。在轧制工艺的探索上，技术团队面临着高强度材料带来的变形抗力大、尺寸精度难以把控等重重挑战。他们凭借坚韧不拔的毅力和勇于创新的智慧，通过对温度、速度、压力等关键参数的反复试验与精细调校，找到了最优的轧制路径，确保了钢板在轧制过程中的稳定性和高精度。在冷却环节，技术人员更是如雕琢艺术品般精心，经过无数次的模拟推演与实际验证，确定了理想的冷却速度与冷却方式。这一关键步骤如同给AG750DK披上了一层均匀且性能稳定的“外衣”，使其内部组织结构均匀致密，各项性能达到完美平衡。此次AG750DK的成功研发，标志着股份公司技术创新跃上新台阶，它不仅是对股份公司多年来技术沉淀与创新能力的有力验证，更是股份公司积极响应国家新能源发展战略，为行业发展贡献力量的生动实践。

中国钢铁工业协会党委副书记、副会长兼秘书长姜维近日在北京表示，建议切实关闭新增钢铁产能入口，尽快畅通落后产能退出渠道。22日，由中国钢铁工业协会指导，冶金工业规划研究院主办的2025(第十六届)钢铁高质量发展大会在北京召开。姜维在会议致辞中指出，2024年是钢铁行业深度调整的一年，钢铁消费结构和消费总量急剧变化。传统建筑用钢需求下行压力进一步加大，钢材消费结构变化带来消费总量变化的高强度和持续性，是中国钢铁面临的前所未有的挑战，供需失衡是当前影响行业发展的主要矛盾。姜维提出三点建议：一是切实关闭新增产能入口，尽快畅通落后产能退出渠道，建立产能治理新机制是解决当前行业主要矛盾的关键一招。他指出，只有通过有为政府、有效市场，基于市场化、法治化手段，取消产能指标交易，关闭新增产能入口，畅通低效产能退出渠道的综合施策，才是解决当前行业主要矛盾的关键。二是坚持科技创新，深耕细分市场，通过为更多专业用户提供更加专业产品，实现更高附加值。姜维表示，面对供需失衡、同质化竞争，企业应通过持续技术创新开展差异化竞争，努力降低成本，提高产品品质，实现更高附加值钢铁材料的供给能力，增强企业综合比较优势，要坚持产品创新、服务创新、装备技术进步和加强产业链协同。三是坚持绿色低碳转型，在姜维看来，这是钢铁行业实现高质量可持续发展的必由之路。钢铁行业纳入全国碳市场，既是机遇也是挑战。企业要切实夯实数据质量管理，全面提升碳排放管理水平，系统增强低碳竞争能力。

卷板库内，两排卷板一圈圈紧密包裹，层层重叠间的钢板之“薄”肉眼可见。3月16日，一批厚度为1.5毫米的热轧卷板从薄板厂CSP生产线下线，标志包钢股份此类产品首次突破极限薄规格。近年来，随着建筑、机械、汽车、造船等行业快速发展，市场对金属薄带产品需求日益增加。薄板厂根据市场需求开展攻关，调整产品结构，于2024年12月实现了热轧板带极限薄规格产品的批量生产。此类高附加值产品受到国内外市场广泛青睐，其批量生产可为包钢股份进一步拓展国际市场积蓄力量。时间来到2025年，薄板厂严格遵循“以效定销，以销定产”原则，瞄准“一钢双用”目标，在极限薄规格产品批量生产的基础上持续加力，全力拓展产品规格。两个多月来，该厂集合技术力量和岗位人员，逐一梳理铸速、加热温度、轧制力分配等影响因素，制定整改措施；克服设备精度欠缺、板型模型设定不合理等困难，人工设定CVC保证板型；充分发挥自主开发的带尾调平辅助控制系统作用，提高轧制稳定性，减少质量损失，为产品突破极限薄规格奠定基础，展示了薄板厂调结构、增效益，助推企业高质量发展的决心和实力。

3月17日，攀钢自主研发的“低成本系列双相钢”累计交付量已突破万吨级规模。这一成果标志着攀钢在先进高强钢领域取得了重大突破，为汽车行业的安全、低能耗提供了有效解决方案。随着“双碳”战略的实施及汽车轻量化趋势的推进，先进高强钢的使用比例越来越大。双相钢，以其低屈服强度、高抗拉强度和优良塑性的特点，成为使用量最大的先进高强钢之一。为了应对激烈的市场竞争，攀钢迅速响应，成立了项目攻关组，致力于低成本系列双相钢的研发。该项目组充分利用攀西地区的资源特色，结合攀钢产线的实际情况，开展了高强钢化学成分和生产工艺的研究。通过合金成分和关键工艺的精确调控，该项目组成功实现了微观组织的精准控制，开发出590兆帕、780兆帕、980兆帕3个强度级别的低成本系列热镀锌双相钢，实现了用一种成分制备不同屈服强度（550兆帕和700兆帕）的980兆帕级连退双相钢。这一创新成果不仅提高了生产效率，还显著降低了双相钢生产成本。目前，低成本系列双相钢已经批量供货给合资品牌及新能源车等汽车厂商，主要应用于车底十字构件、防撞杆、防撞杆加强结构件等关键部件。用户在使用过程中反馈良好，对产品的性能和质量给予了高度评价。攀钢相关负责人表示，将继续加大研发投入，不断推出更多创新产品和技术，为推动我国钢铁行业和汽车行业的绿色发展贡献力量。