3月10日晚22时，周口基地传来捷报：4号发电机组正式并网成功！在提高自发电量的同时，为周口基地构筑稳固长效的能源保障体系打下坚实基础。今年以来，随着周口基地全面推行提产增效生产组织模式，电力能源的供需矛盾日益突出，为了能让4号发电机组早日发电，周口基地从项目建设、合同调整、现场维护等方面作了大量工作。在多方努力下，2月28日上午11时开始向4号发电机组对应的7、8号余热锅炉通入烟气，现场人员按照操作规程，对机组的各个系统进行细致检查，包括电气系统、机械系统、润滑系统等，测试机组的基本性能和运行稳定性。试运行以来，技术人员24小时扎根现场，实时监控设备运行状态，记录分析发电功率、电压频率、轴承温度等关键参数，并开展机组与电网的协同运行测试，对发现的异常震动，及时进行消缺完善，确保4号发电机组尽快稳定运行。经过10天的连续奋战，3月10日晚22时，周口基地4号发电机组正式并网成功，每小时可增加自发电4万度，将成功实现周口基地电力系统的新平衡。

近日，酒钢宏兴股份炼轧厂顺利完成一批次规格为5.5mm的不锈钢盘条轧制任务，所产盘条质量稳定、各项指标均满足相关标准要求。这是炼轧厂在产品结构优化、技术创新方面的又一重要成果，不仅丰富了产品种类，提升了企业竞争力，也为进一步拓展高端钢材市场奠定了坚实基础。奥氏体不锈钢盘条具有较高的强度和韧性，在轧制时需要较强的轧制力，其良好的延展性容易在轧制过程中出现表面质量问题，如划伤、褶皱等。此外，奥氏体不锈钢在高温下易发生晶间腐蚀，对设备精度和工艺控制要求极为严格，需要克服一系列技术难题。此前，由于轧制工艺复杂、技术难度较大，炼轧厂在不锈钢轧制领域一直处于探索阶段。为实现奥氏体不锈钢盘条的批量轧制，该厂成立专项技术攻关团队，针对奥氏体不锈钢的特性，开展大量研究和准备工作，优化轧制工艺参数、调整设备精度、加强质量监控，为整批次顺利轧制提供了有力保障。轧制过程中，为保证温度的均匀性，技术人员采用先进的加热设备，快速且均匀地加热奥氏体不锈钢坯料，避免局部过热或过冷现象。同时，通过设置温度监测装置，实时反馈温度信息，确保轧制过程始终在合适的温度下进行。合理的轧制速度至关重要。“奥氏体不锈钢具备高韧性，如果轧制速度过快，坯料表面温度容易过高，可能导致钢坯表面氧化加剧，影响表面质量；速度过慢则会降低生产效率。”炼轧厂二高线作业区工艺协理工程师胡楠说，该厂根据坯料的尺寸、温度和设备性能等因素，将轧制速度控制在一个合理范围内。在实际操作中，可以通过计算机控制系统，根据实时的轧制力、温度等参数动态调整轧制速度，以达到最佳效果。经过多次试验和调整，炼轧厂成功攻克一系列技术难题，实现5.5mm规格不锈钢盘条的整批次稳定轧制，产品质量达到预期目标，表面光洁度、尺寸精度、产品性能等关键指标均满足市场需求。

在创新驱动发展理念的引领下，六安钢铁控股集团不断加大产品研发和创新力度，加快产品转型升级步伐，推动产品向高端化、多元化、品质化迈进。企业凭借设备、技术、人才等方面的独特优势，继线材Φ6.5规格硬线钢70#研发之后，又成功轧制 ER50-6焊接用钢，在低碳钢小规格领域取得新成就。ER50-6是国内外常用的气体保护焊丝用钢，是一种优质、高效、节能的焊接方法，在我国重型机械、工程机械、船舶、锅炉、车辆等制造行业已得到广泛使用。随着焊接自动化的发展，气体保护焊丝的需求量大大增加，特别是该盘条使用过程中需先进行多道次拉拔，最小拉拔至0.8mm，对钢材的表面质量和尺寸精度提出更高要求。为确保该钢种开发成功，公司技术研发中心召集相关技术、生产人员、检测人员在实验前，对各物料进行确认，确保原料完全符合要求；对工艺规程认真学习，充分了解各自岗位的控制关键点及重点事项，确保生产高效顺行。在轧制方面，严格控制该钢种Mn、Si的含量，通过加热炉进行空步装钢，减少在炉时间，有效避免了脱碳问题。本次开发钢种钢材抗拉强度500-510MPa，断面收缩率78％，尺寸精度控制达到C级，各项指标均符合技术要求。该钢种的成功开发，进一步提升了低碳钢冶炼工艺控制水平，标志着六钢集团在盘条钢市场领域打开新局面，在产品升级和高质量发展的道路上更进一步。

2024年，新国标《GB/T19879-2023建筑结构用钢板》正式实施，该标准适用于制造建筑结构、大跨度结构及其它钢结构用的高性能热轧钢板，广泛应用于住宅建筑、商业建筑、工业厂房、公共设施等多个领域。“2024年新国标正式实施了，这对我们来说既是挑战也是机遇。新标准对建筑结构用钢板的质量要求更高了，尤其是探伤、板形和强屈比等长期存在的问题，我们必须找到解决的突破口。”制造管理部产销研团队相关负责人说。为解决建筑结构用钢板存在的探伤、板形、强屈比不合等瓶颈问题，产销研团队对产品的生产过程进行全方位管控，由侧重于产品性能管控转向对过程温度的精准控制，以科学的温度管理推动产品品质的持续优化；此外，细化了生产过程中的温度控制，对精轧开始温度也进行严格管理。为进一步提升高性能建筑结构用钢板的品质，产销研团队还开展了保护渣研究、中包流场研究以及减少夹杂物和降低温度漏采等专项工作。同时针对不同轧制道次和钢板尺寸，开展了一系列工艺试验，并修订完善相关工艺参数。通过一系列举措的实施，高建钢的探伤合格率、性能合格率和板形合格率等核心指标均满足客户需求。截至目前，重庆钢铁已生产新标高建钢约5000吨，凭借卓越的产品质量获得了用户的好评。接下来，产销研团队将持续开展市场需求调研，根据用户需求针对性做好系列产品的研发工作，不断丰富和拓展高建钢产品品种，在更好地满足市场多样化需求的同时，提升“三峰”品牌的市场竞争力和市场占有率。

近日，随着第一块钢板在运输辊道上缓缓经过，江苏龙腾新能3800mm中厚板现场响起雷鸣般的掌声，中国一重设计制造的主轧线设备一次性热试成功。龙腾新能3800mm中厚板生产线是世界第一条3800mm高架中厚板生产线，产线采用单机架可逆式四辊轧机并匹配分离式大功率立辊轧机的工艺布置，配备超大开口度下置AGC可变标高轧制的四辊轧机、世界领先水平的超大能力宽度控制全液压下传动立辊轧机，融合对开横移式换辊机技术、数字化仿真技术等先进技术，拥有同类设备最强的轧制能力，设备轧制能力和可靠性大幅提升，主轧线设备整体工艺装备技术达到世界先进水平。除轧制常规连铸坯外，设备更加适合于超厚模铸坯轧制，产品最高厚度可达800mm。中国一重秉承“用户至上”的服务理念，按照打造研产供销服一体化产业运营体系建设要求，整合营销、设计、制造、服务团队优势，紧密配合、快速联动，推动超大能力下传动立辊轧机关键技术的成功应用，全力保障项目稳定、快速、精准推进。中国一重加速科技创新和产业创新相融合，龙腾新能3800mm中厚板是中国一重培育发展新质生产力的重要载体，为龙腾新能装备科技公司注入了“一重力量”，彰显了中国一重在中厚板高端装备领域的技术优势。中国一重将始终坚持创新驱动，不断在热轧关键工艺及装备技术方面取得新突破，以科技创新赋能高质量发展。

日前，承德钒钛成功开发‌800MPa级高强度镀锌建模钢‌，并按时交付行业高端客户‌。该产品成型性好，性能优异，特别是折弯圆弧角指标达到国内先进水平，全面满足客户对建筑模板材料轻量化、高耐久性及施工效率提升的个性化需求。‌随着建筑行业的快速发展，轻量化、绿色化、高安全性已成为行业转型的重要方向。传统镀锌钢因强度不足和成型性差等问题，难以满足装配式建筑、新能源装备等领域对高强度、耐腐蚀、轻量化材料的需求。承德钒钛开发的800MPa级镀锌建模钢，成功解决了这一难题，为建筑模板“以钢代铝”提供了理想的原料解决方案。为了攻克800MPa级镀锌钢强度与成型性的矛盾，技术攻关团队与产线工程师紧密合作，通过采用“低碳+铌钒微合金化”设计，实现了铌钒复合添加的晶界强化效果。同时，热浸镀锌层厚度得到了精准控制，确保了产品的耐腐蚀性能。此外，还引入了控轧控冷技术和两段式卷取工艺，实现了多相组织的精确调控，进一步提升了产品的综合性能。