近日，首钢股份1000MPa级汽车用热轧酸洗超高强度无碳化物贝氏体钢HR-HE750Y950T国内首发。该产品凭借创新的贝氏体相变控制技术，成功突破强度与成形性能协同提升的行业难题，在产品超高强度的基础上，实现冲裁性能更优、三方向力学性能更均匀、边部裂纹敏感性更低，对比同强度等级的传统超高强度钢，屈服强度提升7%、裂纹敏感性降低15%、各向异性降低26%，各项指标完全满足用户要求，实现稳定批量供货。现代汽车安全系统的升级，对材料性能提出了更高要求——既要承受极端载荷，又需在碰撞中吸收能量保障人员安全。传统高强钢常面临强度与韧性难以兼得、成形性不足等瓶颈。尤其在汽车防撞结构、防护设备等关键领域，材料若无法平衡“刚”与“柔”，将直接威胁整车的安全性。如何让钢材在超高强度下仍具备优异的成形能力，成为行业亟待攻克的核心课题。与冷系产品“看得见”的外板相比，热系产品大部分是乘用车“看不见”的零件，更是乘用车的内核。汽车安全系统主要包括安全气囊系统、安全带系统、防撞系统等，目前已批量应用的热轧酸洗板最高强度等级产品主要为800MPa级别，少量采用1000MPa产品，但是存在局部成形能力不足、边部裂纹敏感性高、各项异性大等制约应用的难题。“问”在市场，“落”在现场，首钢股份聚焦客户需求，坚持问题导向，从技术部门、销售部门、生产部门等抽调人员迅速组建攻关团队，以“打造首款高性能1000MPa级超高强度钢”为目标，开启了历时五年的“破题”之旅。“破题”之路何谈容易，漫漫长路，是考验，也是提升。从单向拉伸性能到三向拉伸性能，从肉眼可见冲裁裂纹到无明显裂纹，面对客户更加精细化的产品需求，攻关团队一项项吃透技术质量要求，在实验室和产线间辗转奔波，逐步改善设计方向，在五轮的中试实验过程中，不断纠正工艺路线，完善生产细节，优化产品性能，用实际行动诠释着“坚持把‘客户满意’作为唯一的评价标准”，以行业最高标准和客户核心诉求为导向苦练内功。团队负责人说：“此前行业内尚无热轧酸洗1000MPa产品的裂纹敏感性评价手段，我们结合客户的冲裁特征，形成了首钢股份独特且精准的评估方法。”产品性能的好坏关键在于贝氏体组织的精细调控。攻关团队摒弃常规思路，从成分设计、工艺设计两方面入手，在多个维度上实现了创新突破。通过复合微合金设计、精准控制轧制、优化冷却工艺，首次实现细化无碳化物贝氏体控制，赋予了产品超高强度与高韧性基底，确保材料在后续加工中的性能稳定性。通过模拟与成形试验结合，揭示了超高强度钢边部裂纹敏感性、各向异性及疲劳损伤机制，从材料设计为零件性能“定向赋能”，为复杂安全构件的制造提供了可能。除此之外，攻关团队为更好打造系列产品，进一步深入研究材料的局部成形机理，对比常规产品，扩孔率、伸长率等参数也得到明显提升。从研发设计到生产制造，从质量控制到市场推广，各个部门深化协同为产品的诞生铺路。要把产品性能更好地展现给用户，攻关团队把数据、评价方法、试验结果等技术信息，与主机厂、配套厂技术人员深入讨论交流，赢得了客户认可，为后续产品认证奠定了基础。除此之外，为了及时给用户提供技术支持，团队成员数次深入多家用户生产一线，全程跟踪调试。功夫不负有心人，经用户验证，产品各项指标满足相关零部件的极高的生产要求，开创了我国乘用车安全系统领域内1000MPa级热轧酸洗超高强度无碳化物贝氏体钢的先河，为我国乘用车关键零部件开发和安全性能提升发挥了重要的示范和推动作用。

天钢公司轧钢总厂高线工序，以大修复产为契机，全体干部职工齐心协力，瞄准提质增效攻坚突破，日前，φ6.5mm焊丝钢成材率再创新高。利用大修机会，对关键设备进行了全面维护修缮，老旧部件及时换新使用，传动系统实施精细改进，电气控制系统完成梳理优化。经过全方位的设备“体检”，为成材率的提升奠定了坚实基础。坚持以生产稳顺为前提，各道工序高效衔接，进一步对生产工艺进行优化，对每台轧机的轧辊和导卫进行吨位统计，减少因轧辊磨损而导致的废品。针对1号剪的切头和2号剪的切头尾长度控制问题，完善交接班台账，确保切头尾长度始终处于合理区间。对轧制数据进行精确校准，确保实际切割长度与设定值相符。轧钢总厂将紧盯“攻坚年”目标任务，秉持“夯基础、强设备、深对标、挖潜能”的理念，持续优化生产流程，谋求更大突破。

近日，本钢北营炼钢厂成功制造40Cr、ML40Cr、42CrMoA新品种合金结构钢，并实现稳定生产，填补了该公司相关领域空白。40Cr系列钢种是一种合金调质结构钢，具有优异的力学性能、良好的加工性能和广泛的适用性，是机械制造业使用最广泛的钢种之一。该厂高度重视品种开发工作，依托新一区产能置换后的装备优势，成立品种研发攻关小组，全力攻克新品种钢40Cr系列的工艺瓶颈及技术壁垒。各部门根据新钢种的特殊要求，统筹协调、高效联动，新建作业指导书为生产岗位人员精准操作提供依据，并通过调整转炉出钢脱氧方式、优化控制连铸保护浇筑和铸坯环冷制度等措施，实现40Cr、ML40Cr、42CrMoA新品种合金结构钢的成功研发。目前，该厂现已掌握核心造渣技术，具备了批量生产该系列品种钢的能力。

近日，六安钢铁控股集团成功推出具有卓越性能的产品硬线钢70#，这不仅彰显了公司强大的研发实力，更为线材高端品种市场注入了新活力。近年来，公司以“调整产品结构、提高品种比例”为重心，积极对接终端用户，聚焦市场需求，不断加快新产品开发力度，成功开发Φ6.5毫米70#盘条，该产品各项指标均优于技术标准要求，经下游用户使用，拉拔性能完全满足客户需求，获得客户的一致好评。硬线钢作为线材产品中的高端品种，被广泛应用于制造钢丝绳、弹簧、轮胎帘线等高强度金属制品，终端产品是冶金、矿山、石油天然气钻采、机械、化工、航空航天等领域必不可少的部件和关键材料。为确保该产品质量满足客户要求，公司领导全面部署、技术研发团队结合炼钢、轧钢事业部技术人员反复研讨，制定详细的生产工艺和检测方案。研发团队是在强度、韧性、拉拔性能等方面进行攻关，从原料的选用入手，通过优化合金成分设计，精准控制冶炼工艺参数和轧制工艺，严格把控每一个生产环节，确保产品的稳定性和一致性。从冶炼到试轧，技术人员全程跟踪，并安排专人记录关键参数，现场测量温度，及时调整工艺，确保盘条一次性试制成功。目前，公司已启动硬线钢70#的批量生产工作，并计划进一步加大市场推广力度，与更多终端用户建立战略合作关系，共同推动高端金属材料的应用与发展。公司也将以此次研发成果为契机，秉持创新工匠精神，继续加大科技创新力度，不断推出更多高性能、高品质的产品，满足周边市场需求，为行业低碳、绿色可持续发展做出更大贡献。

近日，中铁检验认证中心（简称“CRCC”）组织召开包钢75kg/m高强高耐磨热处理钢轨方案评审会。经专家评定，该级别热处理钢轨各项指标均满足并优于标准要求，通过方案评审，对于包钢股份调整产品结构、丰富钢轨品种具有良好的促进作用。高强高耐磨钢轨作为重载铁路运输的重要组件，具有抗疲劳、抗剥离等特点，适应于大轴重、运量高的线路，表现出优异的线路服役性能。随着国内重载线路运量的增加和运速的提升，H340等级普通热处理钢轨已无法适应愈加苛刻的使用条件，呈现出接触疲劳伤损发展快、磨耗速率高的问题，严重影响了线路的运营效率。包钢股份充分利用稀土资源特色，自主设计研发适用于重载线路的75kg/m高强高耐磨热处理钢轨，为世界运量最大的大秦铁路等重载线路提供升级换代产品，同时对于全国各路局提升运输效率、促进区域经济发展具有重要意义。记者了解到，此前，包钢股份成功开发的60kg/m热处理钢轨，在呼铁局、乌鲁木齐局等线路均得到成功推广应用，其高强度、高耐磨和抗疲劳特性延长了钢轨使用寿命、减少了维护频率、降低了运营成本，得到用户的广泛认可。此外，在评审前包钢股份已经安排75kg/m高强高耐磨热处理钢轨在朔黄线重载线路服役18个月，通过总重约5.1亿吨，钢轨服役效果良好，为此次方案评审奠定了良好基础。

近日，东北轻合金有限责任公司（以下简称“东轻”）自主研发的高强可焊多层复合板通过用户产品试制验证。其钎焊前后力学性能获得行业内多家应用企业认可，达到行业领先水平。据悉，研制该复合板挑战重重，芯材合金是新合金，扁锭铸造易出现裂纹、夹渣等问题，对技术和工艺要求极高；复合轧制时，包覆层厚度较常规高25%~80%，也考验轧制技术。面对这些问题，东轻技术质量中心课题组积极联合各单位技术人员精心制订关键生产技术参数，加强工艺监督，跟踪生产过程，经多轮试制、检测及用户验证，成功开发出两种复合板材料，同时还研制出可时效强化的新合金芯材材料。该复合板可替代部分常规复合板和合金单板，主要用于新能源汽车电池热管理领域的冷凝器、蒸发器、水箱散热器等部件及储能领域。钎焊后强度提升，能实现产品升级、提高附加值，市场前景广阔。新产品较常用复合板钎焊前的强度提高约16%，钎焊后的强度提高86%以上，有利于高性能复合板后续开发，是东轻在铝合金复合板材料研发领域取得的重大突破，助力企业在市场竞争中脱颖而出、迈向更高目标。