开年以来，攀钢普钢板块秉持“竞争在市场、竞争力在现场”理念，大力推进经济冶炼工作，截至目前，生铁成本行业排名比去年提高8位。有效控制生铁成本对钢铁企业降低成本、提升市场竞争力具有决定性作用。今年以来，面对内外部环境变化带来的诸多风险与挑战，攀钢普钢板块积极构建更低成本、更高效率、更强韧性生产组织体系，将强化生铁成本控制作为工作重点。攀枝花基地新3号高炉作为当前世界上冶炼高钛型钒钛磁铁矿的最大高炉，是攀钢持续探索高钛型钒钛磁铁矿经济冶炼技术的典范。攀钢钒采取一系列有力举措，通过探索应用大型高炉上下部调剂新技术、开展大型高炉热制度和造渣制度适配性攻关、完善高炉稳定顺行管控制度等，促使生铁成本不断降低。一季度，攀枝花基地高炉利用系数稳步提高，铁损持续下降。在西昌基地，西昌钢钒围绕高钒钛矿比例、高球团矿配比、高富氧大喷煤三个核心要点，对铁前工序原燃料端实施全流程精细化管控，全力保障稳供保供，有效改善高炉煤比与焦比。通过提高自产的高性价比球团使用比例，优化高炉炉料结构；积极探索高炉上下部操作制度匹配性，持续提高高炉冶炼强度；运用智能化炉况诊断技术，显著增强高炉稳定性。一季度，西昌钢钒高炉铁损创投产以来最佳水平。

重庆钢铁炼钢厂超低排放改造再传捷报——用时32天高效完成切割系统全流程改造，切割工序烟尘浓度降至5mg/m³以下，基本实现零碳排放。此次改造，新增2台新型氢氧发生装置取代老式天然气切割系统。运行数据显示，新系统热效率同比提升20%，能源成本直降六成，金属损耗率优化0.1个百分点。同步构建三级安全联锁防护体系，配备可燃气体浓度实时监测、智能排风系统联动自动切断功能，安全响应速度达毫秒级，为安全生产提供强有力的保障。在产线技改与稳产保供的双重挑战下，项目团队采用"动态施工法"。技术团队通过三大举措应对：首先是精密推演施工时序，将改造工程拆解为22项施工单元，通过错峰施工施工实现生产与改造双线并行；其次创新搭建三方指挥中枢，建立设备、施工、生产联动作战机制，关键节点实行24小时倒排机制，保证项目进度可控；最具突破性的是创造性地采用"冷调试预演法"，将常规7天的调试周期压缩至54小时。项目负责人表示，“在这场绿色攻坚战中，团队将战旗插在产线，发扬敢打硬仗的工作作风，日夜鏖战，最终成功完成了项目改造。”接下来，我们将秉承“钢军”文化，在超低排放改造和效率提升双线作战中，实干为先，攻坚克难，全力以赴助力公司“扭亏为盈、确保创A”目标完成。

近日，攀钢沈钛结合市场需求，积极推进产品结构优化，通过技术攻关，首次成功轧制出0.5mm冷轧薄钛板，标志着该公司钛金属产品又添新成员，市场竞争力得到进一步提升。钛材因具有强度高、耐腐蚀和重量轻等特性，广泛应用于航空航天、医疗器械、化工装备等高精尖领域。由于钛材冷轧技术门槛极高，尤其是薄钛板对轧制工艺、设备精度和材料控制要求极为苛刻。长期以来，此类产品主要依赖进口和少数国内企业，严重制约了我国高端制造业的自主化发展。为突破冷轧薄钛板轧制，该公司技术团队与成都板材公司开展专项对标，进行交流研讨，学习借鉴轧制经验。联合攀钢研究院进行研究攻关，确定采用大压下量轧制工艺，减薄带卷。优化轧制过程操作，提升轧制产品质量。目前，薄带轧制工艺稳定，仅需2个轧程即可完成0.5mm成品轧制，产品加工流程大幅度缩短。0.5mm冷轧薄钛板的成功开发，不仅可以满足国内高端钛材市场需求，也擦亮了攀钢“钛金属名片”。

4月23日，罗源闽光钢渣一次处理项目顺利完成热负荷试车，标志着公司在推动冶金固废资源化利用方面取得了关键性进展。该项目是三钢闽光产能置换（罗源闽光部分）配套项目，首次引进了钢渣有压热闷处理工艺，将炼钢转炉高温熔融液态渣接收后，由渣罐运输车经专用路线转运至钢渣一次处理车间，在钢渣车间经过起重吊运、倾翻倒渣、辊压破渣、有压热闷、喷淋热泼等环节，完成钢渣初步处理，较传统的钢渣处理方式流程更短、现场更清洁、成本更低。热试过程中，技术团队全程跟踪，详细记录问题并及时落实整改措施，验证了“倾翻+辊压破碎+热焖”和“热泼”工艺可行性，实现钢渣处理稳定性与安全性提升，为项目的顺利投产打下了坚实的基础。此次热负荷试车圆满成功，是助力公司践行绿色化发展方向的重要里程碑。下阶段，公司将以此为契机，总结经验、分析问题，以高度的责任感确保投产阶段顺利过渡。

张宣科技坚持以效益为中心，不断深耕市场，深挖潜在客户。日前，该公司300吨Φ2.5mm、Φ2.7mm和Φ3.0mm规格高锌镀锌材料远销西藏，用于班公湖生态修复与保护工程建设，成为打入西藏市场的首单。班公湖属于内陆湖泊，位于中印边境，面积达604平方公里，由于其独特的地理条件和生态环境，成为旅游和科研的集结地，并具有十分重要的战略意义。针对该湖泊淡咸水兼具的独特水质和地质差异化实际，张宣科技金属制品公司销售人员积极与客户沟通，详细了解工程建设情况，制定个性化生产组织方案。通过改进生产工艺和流程，调整工艺参数，优化产品性能，降低屈服强度，以满足不同地质的差异化性能要求。针对咸水和半咸水施工区域用材，改进热镀方式，三种不同规格上锌量较标准要求分别提高15g/m2、20g/m2和25g/m2，可有效增强产品抗腐蚀能力，延长使用使命。经检验，材料质量性能均满足客户定制要求，得到客户高度认可，为今后进一步拓宽市场、提高市场占有率夯实了基础。

日前，河钢集团张宣科技与中国科学院等离子体物理研究所联合研发的超低温高强韧无磁不锈钢材料，用于“国之重器”安徽合肥紧凑型聚变能实验装置（BEST）CS超导磁体的核心关键部件，属于国内首次应用，代表着我国在核聚变材料领域的关键技术突破，对推动核聚变技术迈向商业化具有里程碑意义。紧凑型聚变能实验装置中的低温结构部件是聚变堆超导磁体安全运行的关键屏障，国际上现有的低温结构材料强度低、不能完全满足要求。张宣科技深入实施创新驱动发展战略，瞄准国家战略需求和前沿重点领域，集智聚力进行引领性技术攻关。针对极低温条件下材料高强度与高韧性难以兼顾的技术瓶颈，充分发挥自身优势，突破精准固氮及全程序智能控制变形技术，攻克了材料控氮及锻造缺陷等难题。生产出的超低温高强韧无磁不锈钢材料应用于BESTCS超导磁体的Tail结构、HALF结构以及氦进出口凸台。材料经测试，在超低温环境下，屈服强度、极限拉伸强度、延伸率和断裂韧性等性能均表现卓越，完全满足BEST设计要求，为我国下一代磁约束核聚变用高场超导磁体的研发提供了坚实的技术支撑与宝贵实践经验。该材料属于国际前沿特殊材料，可应用于国家大型低温工程，如未来星际高速飞船薄壁金属贮箱、磁约束核聚变、氢能源等领域，能够有效解决在极低温条件下高强度和高韧性无法兼顾的技术难题。