近日，攀钢成功开发生产出18吨大规格高温合金电渣锭，填补了大锭型高温合金电渣锭国内生产空白，标志着攀钢高温合金材料制备技术取得新突破。高温合金钢因优异的高温强度、抗氧化和抗腐蚀性能，广泛应用于航空航天、能源等领域。但其合金化程度高、凝固区间宽、热裂倾向大等特点，使得大锭型高温合金电渣锭在生产过程中极易产生缩孔、疏松等缺陷。为攻克这一难题，攀钢相关项目组开展理论研究和多轮现场生产试验，有效改善了大锭型高温合金电渣锭凝固质量，且表面质量良好，进而成功生产出18吨大规格高温合金电渣锭。该产品的成功开发生产，不仅满足了国内高端装备制造领域对大尺寸高温合金材料的迫切需求，也为类似合金化程度高的大锭型合金钢的电渣重熔冶炼提供了宝贵经验，具有重要的推广价值。

1月份，面对严峻的市场形势，一炼轧作业部2800mm机组以市场为导向、以用户为中心，积极攻坚克难、提质创效，严格按照公司计划组织生产，认真抓好效益挖潜措施的落实，提升薄规格产品质量，加强薄规格难轧品种的过程控制，使薄规格板的产量和比例都创出了历史新高，比例达到23.45%。该作业部2800mm机组按照公司产品定位的要求，认真抓好薄规格板的生产组织。针对薄规格钢板轧制难度大、工艺、设备要求严格、易形成瓢曲、折叠、挂框等事故的问题，严格按照《生产6、7、8、10mm薄规格板的有关生产管理规定》组织生产；该机组成立攻关组，制定详细的针对性措施，在加热方面，选用生产薄规格板的坯料时，合理匹配装炉，延长加热时间，确保加热质量，为轧机创造良好条件；在轧制方面，由于轧制薄规格板，对辊型要求特别高，轧二作业区精确合理配备辊型，提前准备“平辊”，提高磨床磨辊质量，既要保证钢板表面质量，又要为下道工序提供较好板型；在轧制过程中，合理安排轧制道次及道次压下量，酌情使用精除鳞，防止钢板瓢曲，同时，抽调人员每班对宽度、厚度尺寸和表面质量进行抽查，对反馈数据进行研究分析。精整工序严格剪切，避免小规格圆盘剪剪切卡钢、钢板运输扎入辊道下，钢板吊伤事故的发生。另外，该机组还加强了关键区域的设备维护，在生产薄规格板之前，要认真检查推床的对中效果、机架辊的表面，杜绝薄规格板钻入推床下面、镰刀弯、划伤等缺陷的发生。据悉，该机组生产的薄规格板全部达到用户要求，圆满完成公司下达的生产任务，有力推进了转型升级，提升了降本创效，实现了2800mm机组生产开门红。

2月23日，罗源闽光钢铁轧钢厂双高线2#线日产量达2418.624吨，刷新原历史最好纪录2368.178吨，且连续三天稳产超2000吨，产品质量合格率100%，实现产量与质量“双突破”，为完成全年目标任务注入强劲动能。今年以来，轧钢厂全面贯彻落实两级职代会精神，积极对标，学习行业先进经验及方法，以“开局即决战”的奋斗姿态，持续推进“稳产提质、降本增效”专项行动。在厂部领导统筹部署下，技术团队与生产班组协同攻坚，聚焦加热工艺优化、料型尺寸控制、轧制中心线校准等方面，强化实时调度，精准把控各环节衔接，换辊换导卫操作时间缩短35%，生产线轧制速度从55米/秒提升至60米/秒。同时，该厂同步强化质量管控体系，实施全流程在线监测，确保高速生产下产品零瑕疵。在设备管理方面，轧钢厂应用智能监测系统，提前预警轧机轴承异常等情况，减少设备故障导致的停机时间；对精轧机组、活套等核心部件实施“一用一备”策略，确保产线连续运行零中断；积极推进设备改造等项目，优化水循环系统和空压机运行参数，非计划停工时间不断减少，吨钢空压气等各项指标呈现向好态势。下阶段，轧钢厂将进一步聚焦智能轧制系统升级、高端品种钢开发等重点任务，以技术创新锻造核心竞争力，巩固高产高质成果，奋力冲刺一季度“开门红”！

2月23日，由上海二十冶金公司承建的常熟市龙腾新能装备科技有限公司高端新能源一体化锻件厂房建设项目3800毫米中厚板生产线热试成功。3800毫米中厚板生产线是全球第一条3.8米高架中厚板生产线，采用单机架布局，设计年产150万吨中厚板，产品厚度6-400毫米(极致厚度800毫米)，覆盖范围广。项目建成后，产线将实现三维正向及轧线全数字化设计，有效避免设备及管线路由碰撞，大幅提升生产效率。自2024年3月18日项目开工以来，公司领导高度重视，项目部精心组织、科学调配，坚持两个春节连续施工，克服酷暑台风等各种不利因素，真抓实干推进项目。最终，经过362天的艰苦奋斗，项目一次热试成功，项目部刷新了国内同类生产线以及高架平台中厚板生产线双项最快建设纪录。当天下午13时38分，随着“出钢”命令下达，钢坯快速进入轧机，高压除鳞、转钢对中、平衡压下等设备动作连贯，热负荷过程稳定。最终，一块尺寸精准、板形与表面质量俱佳的钢板成功产出，标志着项目热试圆满完成，现场掌声与欢呼不断。下一步，常熟龙腾项目部将继续发挥自身的核心技术优势、工程管理经验，做好生产线试运行期间的保驾护航工作，助力项目早日投产创效！

     近日，位于我国渤海的全球最大变质岩潜山油田——渤中26-6油田开发项目（一期）顺利投产，该项目关键位置深水导管架使用的海工钢全部由湘钢供应。      据悉，渤中26-6油田的储层位于埋深超4500米的太古界潜山变质岩地层，主要由高硬度的花岗岩构成，平均抗压强度可达到137-275兆帕，地层温度高达178摄氏度，对于钢材质量要求极高。湘钢为该项目提供的大厚度导管架用高强海工钢，具有高强度、耐腐蚀、抗疲劳等优异性能，得到了用户的肯定。     近年来，湘钢加快“四化两先”转型升级，大力践行品质品牌高端化战略，引领海洋工程用钢技术迭代升级，产品建功多个国内外重大工程项目，为“中国制造”迈向全球价值链中高端作出了积极贡献。

近日，涟钢采用超高比例回收料生产工艺冶炼的冷轧热成形钢成功下线，钢材含废钢占比高达60%，较常规工艺产品的二氧化碳排放减少43%。标志着涟钢在绿色低碳制造领域又迈出了重要一步，也为钢铁行业的可持续发展树立了新的典范。随着全球变暖，极端气候灾害日益频发，“节能降碳”已成为世界各国的共识，各行各业均制订了减排路线图。热成形钢是汽车行业进一步实现节能减排和提升安全性能的理想解决方案。