2月18日，两款国内领先的高驱动大马力推土机——SD9N2型推土机和SD10型推土机，在河钢集团大河装备河北宣工下线，标志着河钢在推土机整机制造领域实现技术新突破。两款产品均为国内首发，具有完全自主知识产权。整机采用模块化设计，应用了最新的智能化、数字化电控技术，可实现无人驾驶，具有故障自动诊断功能，维修便捷，广泛适用于矿山开采、施工建设、土石方作业等多种复杂恶劣工况。SD9N2型推土机具备430匹马力，可满足国内最高排放标准要求，相较于行业目前普遍使用的发动机动力，综合油耗降低15%、设备损耗率下降10%、平地作业效率提升17%。该产品操控灵敏、舒适安全，是国内唯一可在海拔4500米工况下动力不衰减持续作业的高驱动推土机。SD10型推土机具备600匹马力，是国内首台套采用电液控制+液力机械技术的高驱动大马力推土机，综合作业效率比同类推土机提升30%，传动系统寿命比同类推土机提高30%。采用弹性悬挂行走系统、电控液压操纵行走和工作装置，可满足国内外排放要求，具备自动换挡和故障自诊断功能，完全实现进口替代。大河装备更加贴近市场、贴近客户，主动对接工程机械和绿色制造应用领域客户，结合国内外市场对大马力高驱动推土机的需求，加快绿色低碳产品开发，打造差异化优势，推动产品价值进一步提升。在产品研发过程中，以客户需求为导向，加强研发、营销部门的协同，在贴近市场和客户上形成合力，为客户量身定制生产工艺方案。同时，积极对标国际高驱动大马力推土机各项性能的最高标准，陆续攻克多个行业技术难题，大幅提升了推土机的智能操控水平。

近日，山钢股份成功研发并批量生产36.5毫米厚度外标耐低温H型钢，产品将用于海外工程建设。这不仅刷新了山钢型钢产品的极限规格，还填补了国内特厚耐低温H型钢生产领域的技术空白，为山钢参与“一带一路”国际合作项目注入强劲动力。据了解，36.5毫米厚度H型钢属业内公认的型钢极限尺寸规格，轧制工艺复杂，技术难度高，尤其是在保障产品低温性能方面存在诸多技术难题。此次是山钢股份型钢线首次生产36毫米以上厚度的耐低温H型钢，技术研发、生产制造等面临巨大挑战。为突破技术瓶颈，山钢股份制造管理部牵头联合山钢股份型钢厂、炼钢厂等单位，组建技术攻关团队，突破传统工艺限制，使产品在零下20摄氏度低温环境下的冲击功稳定性显著提升，实测数值达到200焦耳以上。经过严格的质量检验，该批次产品的表面质量、外形尺寸及低温冲击性能均符合或优于相关标准，满足客户使用要求，展现了山钢在耐低温H型钢研发生产领域的硬核竞争力，进一步提高了山钢在海洋工程、桥梁建设等高端市场的接单能力。

2月18日，攀钢钒板材厂率先在国内批量生产出家电用Zn-11%Al-3%Mg（11铝3镁）合金镀层钢板，合格率达到95%以上，将广泛应用于空调、洗衣机等家用电器的背板、支架等关键部件。据了解，这是攀钢钒板材厂在已开发生产Zn-Al-Mg（锌铝镁）镀层钢板的基础上，开发出来的一种新型高品质家电用镀层产品。该厂冷区3号镀锌线自2023年改造运行以来，主要生产光伏用锌铝镁镀层钢板，主要用于光伏支架生产。2024年，光伏支架需求不足，影响了3号镀锌机组生产。开年以来，攀钢钒板材厂深入践行“普钢做精”战略，发挥自身多年来在家电用钢领域积累的经验，依托3号镀锌机组设备优势、生产优势、镀层性能优势，推动冷系产品迭代升级，着手开发家电用高品质锌铝镁镀层钢板。将家电用产品迭代升级作为“一把手”工程，组建由首席工程师牵头的工艺、设备、控制等专业技术骨干攻关团队，协同研究院相关专家，开展家电用Zn-11%Al-3%Mg合金镀层钢板专项攻关。攻关团队根据家电用钢特点，通过优化退火、气刀、冷却等工艺，突破了生产难点和痛点，使产品合格率从85%提升到95%，月产量从不足1000吨提升到4000余吨。以锌为基体，添加铝和镁的三元合金镀层钢板，其成分为锌中铝含量约11%、镁含量约3%，具备优良的耐腐蚀性、加工性、涂装性等特点，是一种高性能的防腐蚀材料。业内人士认为，随着未来技术迭代，这种合金镀层钢板将凭借其综合性能优势，进一步拓展其应用场景。

为促进绿色功能型复合材料在铁路货车领域的迭代升级，近日，太钢技术中心自主研发的不锈钢轧制复合板成功应用于国铁集团首批新型敞车。这是继该材料在自备敞车、漏斗车领域实现全球首发首用后，又一突破性进展。为推动铁路货车向高强度、高耐蚀、多载荷、长寿命方向发展，持续提升运行效率、降低维护成本，促进全产业链高质量发展，太钢携手中国铁道科学研究院，在国铁集团立项开展专题科研项目。并与中车公司各相关车辆厂紧密合作，共同研讨并确定了装车方案，深入开展了力学、成型、焊接等相关应用评价及车辆加工工作，最终实现了轧制复合板在国铁车辆的首次成功应用。相较于传统敞车，采用轧制复合板的新型敞车展现出显著优势：其成本较不锈钢降低30%，全生命周期内维护成本较碳钢降低50%以上，实现了车体免截换、少维护的目标，极大地提升了经济效益和运营效率。未来，太钢将持续秉承“高端化、智能化、绿色化、高效化”的发展理念，以高质量发展为核心，以改革创新为强大动力，以客户需求为导向，深入实施差异化竞争战略，着力打造高端精品，不断提升产品质量、品牌形象、市场竞争力和社会影响力。

日前，兴澄特钢再次创新突破，全球首次开发抽水蓄能发电机核心部件——磁轭圈用Ф1200mm连铸圆坯。这一突破，标志着我国在高端特钢材料研发与清洁能源装备制造领域迈入国际领先行列，为全球抽水蓄能产业发展提供了关键材料支撑。技术突破 从“连铸极限”到“清洁能源应用”磁轭圈作为抽水蓄能机组转子的核心部件，需具备高强度、高韧性及优异的抗疲劳性能，其材料质量直接影响电站的效率和寿命。传统工艺采用模铸钢锭锻造，存在成材率低、能耗高、生产周期长、质量不稳定等问题。兴澄特钢依托其全球领先的连铸技术，将自主研发的Φ1200mm超大规格连铸圆坯应用于磁轭圈生产。以科学的成分设计，匹配炉外精炼、真空脱气、连铸生产的工艺路线，全流程控制钢中的非金属夹杂物，获得超高纯净度和组织致密度好的超大规格连铸圆坯。实现了材料性能的全面提升。相较传统工艺，综合能耗比传统模铸工艺降低15%，颠覆了由于模铸工艺低下、能耗高、成材率低、质量不稳定等原因导致能源行业材料发展变革的局限性。清洁能源领域里程碑 助力“中国制造”向“中国引领”兴澄特钢不断创新突破，开发的连铸圆坯从Ф310mm～Φ1320mm有近20个规格300多个钢种，填补了国内外在大规格连铸圆坯生产技术上的空白，刷新当今世界连铸圆坯最大规格组距纪录，成功代替传统模铸钢锭并引领全球弧形连铸的发展。产品主要用于穿管和锻造大型及特大型轴承套圈、回转支撑、法兰、齿轮、船用配件等，应用于火电、风电、水电、能源、海工、机械制造、大型装备等行业，产品受到国内外客户青睐。此次兴澄特钢采用连铸方式生产磁轭圈用Ф1200mm连铸大圆坯，产品通过后续的锻造、辗环、热处理等工序后，下游客户对磁轭圈锻件试制件进行了取样、理化检验、无损检测，现场见证和技术验证，各项检测均符合并优于标准要求，得到了锻造企业以及终端客户的一致认可。此次磁轭圈材料的成功开发，将进一步推动中国特钢产品在全球清洁能源领域的应用，助力“中国制造”向“中国引领”跨越。下游锻造厂和终端厂的现场专家见证此次磁轭圈用超大规格Ф1200mm连铸圆坯的成功研发，不仅是中国特钢行业的骄傲，更为全球绿色工业革命注入了强劲动力。未来，兴澄特钢将继续以“科技炼钢”为核心，加速人工智能与特钢制造的融合创新，为全球能源转型提供更多“高精尖”材料解决方案。

近日，太钢自主研发的量具行业用TMS40Cr13M马氏体不锈钢实现国内首发和批量供货。我国是传统的制造业大国，量具行业中游标卡尺每年出口量占全球生产的80％以上。游标卡尺作为常用的测量设备，对材料的加工性能、耐蚀性能及耐磨性能要求极高。太钢TMS40Cr13M马氏体不锈钢产品性能较传统游标卡尺量具用钢，机加工性及耐蚀性能更优，耐磨性能更是提升超过40％。太钢高碳马氏体团队多年来一直深耕刀剪及量具行业，以过硬的产品质量、全方位的服务得到市场的高度认可。未来，太钢将打造太钢高碳马氏体不锈钢世界品牌，为刀剪及量具行业高质量发展作出更大贡献。