近日，陕钢龙钢公司轧钢厂生产准备作业区为了进一步降本增效，对数控车床程序进行了改进，并成功完成了切削产品的试生产任务。

    数控车床是该作业区重要设备，肩负轧钢厂所有规格精轧轧辊的加工任务，经过5年使用，四台车床主轴丝杠均有不同程度的磨损，开始进入交替维修阶段。通过分析发现问题原因：原数控车床程序采用曲线轨迹走刀，该程序控制机床丝杠作单向运动，丝杠单面磨损加剧，直接影响轧辊的加工精度。针对这一难题，该作业区技术人员经过反复现场观察和认真研究后决定将数控机床原曲线切削程序改为单槽交叉切削程序，即车刀加工半个槽后移动至轧槽另一边加工剩余的半个槽。这种两边交替的切削方法不仅保证机床受力均匀，延长丝杠寿命，同时可降低车刀刀头的使用量。

    该程序经过6个月的试用检验，达到了预期效果，既降低了设备故障率，又可节省刀具备件费用，年可创效益30万元。