经济的发展伴随着能源消耗的快速增长，大量化石燃料的使用给生态环境带来了一系列负面影响。尤其钢铁、有色冶金、建材等高耗能行业，在这些行业的生产过程中，不可避免地会产生大量的中低温余热烟气资源。这部分余热如果没有得到充分利用，而是被白白地排放到了环境中，在破坏大气环境的同时更造成了资源的浪费。冶金烧结工艺就是其中典型的一例，在钢铁生产中，烧结工序的能耗仅次于炼铁，占总能耗的10％～20％。研究开发新技术，充分利用现在工业过程中产生的废气、废热，提高余热资源利用效率和品质已经成为一个重要课题。 中冶北方工程技术有限作为钢铁行业铁前领域重要的设计和研发力量，一直致力于烧结节能减排工艺的改革与创新，以打造绿色烧结为己任，开发了包括烧结烟气循环技术、活性焦烟气综合治理技术、多功能高效环冷机等节能减排技术。这些新工艺、新技术都在实际的工程中得到应用，并取得了良好的效果。而这些新技术的研发，为余热利用技术的研发也奠定了坚实的基础。 满足行业需求，迈出烧结余热发电第一步 钢铁工业烧结余热回收主要有两部分：一部分是烧结机尾部废气余热，另一部分是热烧结矿在冷却机前段空冷时产生的废气余热。这两部分废气所含热量约占烧结总能耗的50%，充分利用这部分热量是提高烧结工艺的效率，显著降低烧结工序能耗的途径之一。 目前，国内烧结废气余热回收利用主要有3种方式：一是直接将废烟气经过净化后作为点火炉的助燃空气或用于预热混合料，以降低燃料消耗，这种方式较为简单，但余热利用量有限，一般不超过烟气量的10%；二是将废烟气通过余热锅炉或热管装置产生蒸汽，并入全厂蒸汽管网，替代部分燃煤锅炉；三是将余热锅炉产生的蒸汽用于驱动汽轮机组发电。 从实现能源梯级利用的高效性和经济性角度来看，最为有效的余热利用途径是余热发电，对烧结矿产生的烟气余热回收，平均每吨成品矿可发电16千瓦时~20千瓦时，折合每吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤。目前，我国烧结余热发电机组按余热锅炉形式主要分为4种：单压余热发电技术、双压余热发电技术、闪蒸余热发电技术和带补燃余热发电技术。近年来，纯低温余热发电技术已在建材等行业得到了广泛应用，特别是随着双压、闪蒸发电技术和补汽、凝汽式汽轮机技术获得突破，大大提高了余热回收效率，为钢铁企业烧结余热发电技术的推广创造了条件。 在这种新形势下，经过一段时间的考察、研究等知识储备，中冶北方在2008年设计了第一个烧结余热发电项目，并在之后持续改进和提高余热利用技术及利用率，陆续设计、建设了各类烧结余热利用项目20余个，余热利用效果显著，其中不乏像国内装机容量最大的单台烧结余热发电站——日照钢铁（营口）公司600平方米烧结机余热发电工程这样的优势项目。就这样一步一个脚印，中冶北方逐渐在烧结余热利用领域崭露头角。 依托自主优势，形成系列完整的余热利用技术 随着多项烧结余热工程的投产和应用，中冶北方的余热利用技术日臻成熟，依托打造绿色烧结的技术优势，余热利用成为中冶北方开疆拓土的利器，在冶金节能减排市场收取得显赫战功—— 多功能高效烧结环冷机成套技术与烧结余热利用技术。中冶北方自主研发的多功能高效烧结环冷机成套技术，具有国际领先水平，运用先进的密封技术，极大地降低了烧结环冷机的漏风率，有效提高了环冷机余热锅炉的取风温度，平均增加吨矿发电量2千瓦时。 全密封环冷机成套技术与烧结余热梯级利用技术。传统烧结环冷机，仅一、二段高温段封闭，后续冷却段均为敞开式布置。中冶北方利用全密封环冷机成套技术，可实现烧结环冷机上罩全密封，高温段热风可用于烧结余热发电等利用，中温段热风可用于换热器换热产生热水及低温蒸汽以供采暖等用途，较低温度段热风可以用于烧结矿料的解冻，最大程度梯级利用烧结环冷机余热资源。 烧结机及环冷机一体化余热利用技术。烧结机大烟道余热利用技术是中冶北方的传统优势，而烧结机及环冷机一体化余热利用技术，是将大烟道余热锅炉采用与环冷机余热锅炉一体化设计的方案，将大烟道余热锅炉产生的蒸汽送入环冷机余热锅炉，与环冷机余热锅炉产生的蒸汽共同进入过热器过热，从而产出稳定合格的蒸汽用于汽轮机发电。 落料点取风技术。不同于传统环冷机高参数取风，受料点取风技术是将环冷机高参数取风点前移至环冷机受料点。在取风的同时，切断受料点处的除尘风门。通过对烟道系统的优化设计，实现热风取热和受料点除尘的一体化设计。同时，对环冷机余热锅炉进口烟道做特殊的防护处理，避免增加的粉尘对锅炉过热器受热面的磨损。此技术可避免落料口除尘抢吸热风的情况，减少高品质热能流失，将烧结余热锅炉高参数段进口烟气烟温高于设计参数的时间增加10%，提高锅炉产汽量3%。 主抽风机烧结余热回收三联机系统。此系统是烧结余热能量回收与电动机联合驱动烧结主抽风机的新型能量回收机组，具体由烧结余热汽轮机、变速离合器、烧结主抽风机、同（异）步电动机组成。其将钢铁企业烧结余热回收的能量直接作用在烧结主抽风机轴系上，通过降低电机动电流而达到节能的目的，即通过系统集成提高能量回收效率，节省投资及运行成本。 取风段前移的烧结余热利用系统。在以往余热利用的项目中，当外界温度变化较大时，尤其在北方寒冷地区，在冬季运行时，由于外界温度较低，烧结环冷机余热锅炉的高参数进口烟气温度会有较明显的下降，这是因为环冷机上罩及烟道在冬季散热量远高于夏季，造成烟气温度在冬季明显低于夏季，系统运行参数波动大。在改进的系统中，中冶北方将高、中温取风段隔板前移，虽然取高温段风量相应减小，但由于取风风箱都相对靠近落料口，高温段风温都相应提高；中温段取风位置也相应前移，将原高温段最后一个风箱作为起始取风点，从而使中温段风温较之以前也有一定程度的升高，而总风量仍为原系统的风量；将高温段烟气取风管道做成内保温结构，最大程度地减少散热量，系统运行的冬夏季温差可大幅下降。 竖冷窑余热利用系统。传统的环式冷却工艺漏风率高、显热回收效果差，而竖式冷却窑具有结构简单、设备台套数较少、维护量小、密封效果好等特点。竖式冷却窑可以将烧结矿中的显热回收到70%以上，吨矿冷却风量只有传统冷却工艺所需风量的70%，节省了无效风量的设备投资及运行电耗，同时污染物排放只有传统工艺的70%。另外，竖式冷却窑余热利用技术吨矿发电量在28kWh左右，极大程度提高了发电量。 烧结余热回收利用是钢铁企业开展节能减排、降耗增效的有效措施，也是钢铁企业实现循环经济的必由之路。中冶北方将借此契机，依托自主优势，在保持烧结余热利用领域行业领先地位的前提下，不断研发新技术，稳步发展，以打造绿色烧结为己任， 为钢铁行业的节能环保事业作出更大贡献。

记者5月31日从鞍钢集团攀钢研究院获悉，由该院和攀钢集团西昌钢钒有限公司共同研究的“200吨半钢炼钢转炉高效冶炼技术的开发及工业应用”项目荣获2016年度四川省科技进步三等奖，所形成的大型转炉半钢炼钢技术居国际先进水平。 据悉，该项目针对西昌钢钒200吨大型半钢炼钢转炉炉型及除尘工艺差异大、熔池搅拌能力弱等难题，基于氧枪喷头设计基本原理和仿真技术，设计了全新的半钢炼钢转炉用氧枪喷头，确定了最佳底吹透气砖布置方式；开发了专用底吹供气模式，针对干法除尘工艺下的半钢冶炼，研究形成了200吨转炉的供氧制度、造渣制度、氧枪枪位控制制度等转炉高效冶炼集成技术。该项目在国内外首次实现了干法除尘工艺下200吨大型转炉冶炼含钒半钢的工业化应用，冶炼周期缩短了6.9分钟，自主研发的氧枪喷头平均寿命达到587炉。 该项目研发过程共获得7项国家授权专利，研究成果已在西昌钢钒炼钢厂全面推广应用，大大提高了转炉生产效率，降低了生产成本，推动了大型转炉半钢炼钢技术的发展。

国内转炉炼钢厂大多采用一枪吹炼到终点的冶炼技术，冶炼过程不起枪，并且冶炼终点的碳含量强制要求低于0.15%，此种技术显然无法满足品种钢生产的终点低磷、高碳的技术要求。为实现优质品种钢的生产，干式除尘转炉吹炼过程必须“起枪走双渣”。此外，若吹炼终点高拉碳以后仍须进行吹炼，也面临吹炼过程中起枪并二次下枪吹炼的问题。而炼钢吹炼过程中起枪并二次下枪吹炼，有可能造成CO含量急剧上升，从而显著提高泄爆发生频率。因此，有必要研究一种避免CO含量增加的干式除尘转炉二次下枪吹炼的方法。 日前，河钢宣钢研发的一种干式除尘转炉二次下枪吹炼的方法获得发明专利授权。该发明通过前期的顶吹氧气流量实现熔池弱搅拌，使得二次吹炼前期的CO2含量逐步上升到15wt%、CO含量保持在＜3%的水平，从而有效避免了CO含量的增加，降低了泄爆发生频率。 控制机理及吹炼工艺 为解决泄爆问题，河钢宣钢研究出一种技术方案：即干式除尘冶炼过程高拉碳以后二次下枪吹炼时，顶吹喷枪首先采用计算得到的氧气流量吹炼80s～100s，然后正常吹炼即可。操作人员降下转炉活动烟罩的同时二次下枪，使用手动操作打开顶吹喷枪的氮气截止阀，使用氮气吹扫除尘系统管路中的空气与残留的一氧化碳；吹扫后，顶吹喷枪切换成氧气开始吹炼。氮气吹扫除尘系统管路至O2含量降至12%～14%。 具体而言，该干式除尘转炉二次下枪吹炼的方法应用下述机理及吹炼工艺： 前烧期的反应机理。对吹炼过程中起枪并二次下枪吹炼的铁水进行吹炼的前期称为前烧期。二次下枪吹炼过程中，CO+[O]=CO2的冶金反应进程最先进行（前烧期），当熔池搅拌程度激烈时才会产生后继的冶金反应进程：[C]+CO2=2CO。因此，熔池搅拌程度决定着化学反应的进行程度，也就决定着冶金反应的产物种类。 前烧期熔池搅拌程度控制方法。控制好炼钢过程中起枪并二次下枪吹炼时的熔池搅拌程度，决定着该工艺条件下的炼钢操作能否顺利进行。在氧气转炉炼钢过程中，炉内的状态是由力学、物理化学作用形成的一个复杂的运动过程。氧气经过氧枪喷头形成了氧气射流，氧气射流经过高温炉气冲击在熔池表面，引起了熔池运动，起机械搅拌作用。尤其是在刚下枪时，转炉内乳浊层尚未形成或者很薄，熔体内部反应尚未大规模开始或者处于暂时停止阶段，氧气射流冲击熔池的深度是判断熔池搅拌程度的重要方法。前烧期熔池弱搅拌控制时，在将转炉一次除尘管路中的O2含量由21%降至6%以下这段时间内，转炉熔池冶金反应的产物主要为CO2气体，CO气体的冶金反应被限制，CO气体的产生量控制在9%以下。前烧期结束即可正常吹炼，随着熔池搅拌程度的提高，化学反应的进程迅速加快，冶金反应产物也随之发生变化：O2的含量降至0.2wt%～0.7wt%、CO含量从35wt%升至70wt%、CO2含量保持在5wt%～7wt%的水平。 炼钢过程中二次下枪吹炼前的管路吹扫控制方法。炼钢过程中起枪并二次下枪吹炼时，由于此生产间隙有空气进入荒煤气管路，极可能会有过剩的空气与烟道中残留未燃的CO进入除尘系统，造成燃烧爆炸。控制方法是降下转炉活动烟罩的同时二次下枪，使用手动操作打开顶吹喷枪的氮气截止阀，使用氮气吹扫除尘系统管路中的空气与残留未燃的CO。操作人员观察轴流风机后的激光气体分析仪数值，当O2含量由21wt%左右降至12wt%～14wt%时，切换成氧气进行前面所述的熔池弱搅拌控制吹炼。 具体应用案例 该干式除尘转炉二次下枪吹炼的方法在河钢宣钢150吨转炉上进行了实际应用。该转炉炉膛直径5.256m，高8.664m，有效容积165m3，采用静电除尘器进行一次除尘，平均出钢量180t，平均供氧时间15min，石灰消耗35kg/t，轻烧白云石消耗20kg/t。具体工艺如下： 装料。在得知铁水具体成分、温度以后，要及时调整废钢的加入量，并计划好散装料的具体加入批次、加入时间及每批加入量。 前期控制。正常模式开吹氧流量设定为35000Nm3/h，开吹在确定点火成功并度过泄爆期后，加入全部的轻烧白云石和1/3的石灰，枪位控制采用由高到低模式。待供氧量达到3000Nm3时开始有炉渣从炉口溢出，初期的硅锰氧化渣已形成，此时起枪倒渣。这时的炉气CO在35%左右，吹炼前期生成一定量的CO说明炉内温度升高，化学反应开始加速。 炼钢过程中起枪并二次下枪吹炼时的控制。提枪倒渣时要尽量多倒渣，倒完渣后立直炉子，待干法允许吹炼的信号给定后，降罩至下限。同时，向炉内吹氮气90s～120s。当轴流风机后的激光气体分析仪显示的O2含量由21%左右降至12%～14%时，切换成氧气，进行前烧期的熔池弱搅拌控制吹炼。枪位设为200cm，开吹采用熔池弱搅拌，控制流量为17711Nm3/h、时间持续80s～100s，80s～100s后氧流量恢复正常流量35000Nm3/h。其后可多批少量加入剩余石灰，一定要注意控制氧流量上升过程中炉渣发泡喷溅的情况。 过程及终点控制。过程控制枪位采用低枪位吹炼，造渣料主要以轻烧白云石、石灰、小粒级烧结矿等为主。终点控制按所炼钢种终点要求进行控制。若终点控制一次命中，即可结束吹炼，进行下一步出钢及脱氧合金化操作。假如终点控制高拉碳以后，终点成分或者温度不合，则要进一步吹炼，可重复上一步操作。 采用炼钢过程中起枪并二次下枪吹炼时的控制方法后，CO含量为6.34%，O2含量6.06%，成功地错开了干法系统电场的泄爆点，保障了设备的正常运行。 经长期试用证实，该控制方法可使得干式除尘转炉高拉碳含量为0.30%～0.60%，并在此过程中实现一次除尘用静电除尘器的零泄爆纪录。

我国是全球最大的电解金属锰生产、消费和出口国，产能已超过200万吨，占全球电解锰总产能的98%。电解锰渣是电解金属锰后产生的过滤酸渣，是电解锰行业的重点污染物。电解锰渣产生量达7~11吨/吨锰，每年产生量约为2000万吨，历年累积超过8000万吨，存量巨大。目前，企业尚未找到妥善处理电解锰渣的方法，一般将电解锰渣运输到堆场筑坝堆放。国内锰渣尾矿坝占地面积大，安全系数低，且长期在风化淋溶的作用下，污染了大片耕地和地下水源，对生态环境造成严重破坏。 电解锰渣的处理技术 电解锰渣的处理是控制与治理锰渣污染的必经之路。目前，电解锰渣的处理方法有以下3种： 一是电解锰渣分选处理技术。该技术利用电解锰渣各矿相间不同的物理化学特性，将各种成分分开，如利用锰的磁性得到的磁选精料可成为生产电解锰的合格原料。 二是电解锰渣固化处理技术。该技术将电解锰渣中的有害成分固定或包裹在惰性的固化基础材料中，是一种无害化处理方法。它一般将水泥作为固化添加的基础材料，水泥的添加量不少于45%。 三是电解锰渣化学处理技术。锰渣中的有害成分主要是可溶性重金属和氨氮。该技术通过添加合适的物料，破坏锰渣中的有害成分，从而使其无害化。目前，最常用且廉价的化学处理方法是在电解锰渣中添加石灰，将可溶性的重金属盐转变为残渣，将氨氮转变为氨气，从而基本实现有害物质的去除或分离。 近年来，锰矿石的品位逐渐降低。同时，随着生产工艺水平的提高，生产环节的效率不断提高，电解锰渣中锰的含量进一步降低，电解锰渣中的锰已经很难通过分选处理的方法再次回收利用。固化处理效果虽然良好，但对于堆积成山的锰渣，该方法可能会消耗大量的水泥，势必会造成处理成本的增加，工业化应用前景一般。化学处理技术的添加药剂来源广、成本低，且处理原理简单、效果显著，所以化学处理技术是实现锰渣资源化利用的有效方法。 电解锰渣资源化利用 大量电解锰渣的囤积，给我国环保工作带来了很大压力。对电解锰渣进行资源化利用，不仅可以解决其对环境的污染问题，还能够为企业创造效益，降低生产成本。目前，电解锰渣的资源化利用主要有以下几种方式： 回收有价金属。电解锰渣中锰资源占比达到9%~13%。锰的回收方法主要有生物法、酸性浸出法和水洗沉淀法3种。生物法主要利用硫氧化细菌和铁氧化细菌浸出锰渣中的锰，锰的浸出率可达90%以上。酸性浸出法则在电解锰渣中添加酸性浸出液、浸取助剂，超声、除杂后能够得到纯度较高的硫酸锰产品。水洗沉淀法采用“清水洗渣+铵盐沉淀”的方法回收可溶性锰，锰的回收率可达到99%以上，回收得到的富锰沉淀料中，锰的含量可达到30%以上。 酸性浸出法和水洗沉淀法由于工艺复杂、成本较高且会造成二次污染，导致应用受限。生物法是一个极具潜力的回收锰渣中锰及其他金属离子的方法，但对菌种和浸出条件的要求较高，并且细菌浸出时间普遍较长。此外，菌种的培育也比较复杂，目前仍未能找到最合适的菌种。 制备全价肥。电解锰渣中富含有机物质和植物所需要的大量营养元素，如锰、硒、钾、钠、铁、硼等，这为利用电解锰渣制备全价肥提供了可能。目前，电解锰渣制备的全价肥虽可增加一定肥效，但其肥效不如普通氮肥和磷肥。此外，电解锰渣中也含有很多有害元素，促进农作物生长的同时也会污染土壤，危害人类健康。若能在施用锰渣肥料前，对其进行无害化处理，那么锰渣肥料将在农业实际生产中得到广泛采用。 用作水泥添加料。电解锰渣具有潜在的活性，其主要矿物为二水石膏。目前，锰渣可以作为水泥添加料的轻骨料、缓凝剂、矿化剂等。添加电解锰渣不仅能改善混凝土的各种性能，还能将部分重金属离子固化在混凝土中，减小其对环境的危害。尽管如此，实际中，电解锰渣最高掺入量只有5%，较合适的掺入量为3%。电解锰渣掺入量如此之少，使得企业很难通过自建水泥厂来合理利用电解锰渣。在电解锰渣中添加还原剂并进行高温脱硫处理，可提高电解锰渣在混合材料中的添加量，添加量可达30%以上。 生产墙体材料。电解锰渣主要含有二氧化硅、氧化钙、氧化铁和氧化铝等，适合用于制砖。目前，利用电解锰渣生产的主要产品有免烧砖、烧结砖、陶瓷砖、蒸压砖和保温砖。电解锰渣在制备墙体材料领域的主要问题有：一是锰渣的掺入比例相对较少，增加掺加量将导致砖体的强度下降；二是锰渣中重金属和有毒杂质需进一步去除。综合比较，利用电解锰渣制备陶瓷砖和蒸压砖具有锰渣消耗量大、生产工艺简单、成本低、产品用途广且用量大等特点，具有较好的工业化应用前景。 生产路基材料。电解锰渣粉配加粉煤灰和电石泥制备不含熟料的沥青混合料，能有效提高沥青混合料的稳定性、强度、黏附性和抗腐性能。该沥青混合料使用1年后的抗压强度仍可达到10兆帕，满足交通道路建设的要求。锰渣的添加量达到80%时，所制备的沥青胶浆和沥青混合料的性能和经济性最好。当然，大规模地推广锰渣在公路路基材料方面的应用，还得考虑锰渣中重金属离子的“毒化”影响。锰渣中的重金属离子会通过雨水渗透到路基附近的土壤，从而影响其周边环境。 制备微晶玻璃。电解锰渣是SiO2-CaO-MgO-Al2O3四元渣系，适合制备微晶玻璃。采用烧结法制备微晶玻璃的工艺流程为：混合配料—高温熔化—成核晶化—切割抛光—成品。利用电解锰渣可制出咖啡色的微晶玻璃，锰渣掺入量可达到75%以上。电解锰渣微晶玻璃的制备方法具有工艺简单、能耗低和环保等特点，可以成为电解锰渣资源化利用的重要方向。 制备多孔陶瓷。多孔陶瓷是一种新型陶瓷，可以用作过滤材料、吸音材料和保温保湿材料等。利用电解锰渣制备的强度和气孔率大的多孔陶瓷可用作过滤材料，吸附废水中的重金属。这种方法可以达到“以废制废”的目的。 目前，电解锰渣的资源化利用技术研究大多处于理论研究阶段，在实际工业化中得到应用的寥寥无几，其原因主要有以下3点：一是回收电解锰渣中的金属锰无法取得良好的经济效益，且二次利用价值不大。二是电解锰渣在水泥行业和墙体材料领域进行资源化利用时，掺入比例相对较低，难以解决大量电解锰渣的堆积问题。三是电解锰渣在水泥行业、墙体材料、制备全价肥等领域的资源化利用过程中，均需要考虑对有害元素或重金属的无害化处理，成本较高。 电解锰渣资源化利用建议 从目前情况来看，电解锰渣主要用于水泥生产和墙体材料制备。综合比较来看，利用电解锰渣制备陶瓷砖和蒸压砖，具有锰渣消耗量大、生产工艺简单、成本低、产品用途广且用量大、工业化应用前景广阔等特点。另外，已有回转窑设备的企业可考虑利用电解锰渣制备微晶玻璃和多孔陶瓷材料。

BIM是对工程项目信息的数字化表达，通过数字信息仿真模拟建筑物所具有的真实信息，是数字技术在建筑业中的直接应用。其内容包括三维几何形状信息和非几何形状信息，集成了建筑工程项目各种相关信息的工程数据，为设计师、建筑师、水电暖铺设工程师、开发商乃至最终用户等各环节人员提供模拟和分析。 高炉检修一直都是炉窑公司的重要业务，高炉检修工程通常非常注重高质高效，这就要求除了要在施工工艺上不断改进，在施工效率方面也应该有所提高。传统的高炉检修施工存在许多弊端。例如：施工准备繁琐复杂，耗时长；使用涉及的材料量小，结果代表性差、指导性差；完全人工操作，误差大；费工费力，浪费材料，成本高；耐材粉尘危害人身健康，环境污染严重；历史数据、资料无法保存齐全、完整等。由于高炉检修工程一般工期紧、任务重，加上高炉周边场地小、环境差等因素，高炉大修面临很大的困难。 而在高炉检修工程中采用BIM技术，利用计算机模拟高炉大修工程的施工，取代预施工的技术，显现出了优势。 以BIM技术为依托的仿真施工技术，可以完全替代预施工过程，及时、有效地在施工前发现设计疏漏及砖材结构尺寸缺陷，可以实现工序穿插设计，直接、准确地指导实际的耐材预处理工作，可以对须要数据采集、整理、分析的施工部位和环节进行相应的数据处理，得到直观可视的结果，同时可以为实际施工提供科学的操作参数。其技术流程如下：首先是建立模块，利用BIM技术在软件中建立与现场比例相符的部件所对应的模型，进行实时计算与分析。其次是建模动画，按照高炉检修工程的施工顺序，先拆除后砌筑，利用3Ds Max软件实现BIM技术在部分施工方法中的应用。再其次是施工进程，根据施工进度，遵循日程安排，用BIM技术中的Navisworks软件实现施工进程动画。最后是场地漫游，根据现场排布情况，通过Revit、3Ds Max、Photoshop和Lumion软件的应用，实现工程场地的漫游。 BIM技术应用在高炉检修中，人们能够快速、直观和真实地模拟高炉大修的全过程，替代预施工，由此克服了预施工的弊端。该技术通过对整体大修工程的模拟施工，来保证实际施工的准确高效、高质量；能够检验耐材结构尺寸缺陷，知道是否存在砖加工等；能够检测施工计划中的疏漏，重点检测砖与砖、砖层之间是否存在碰撞等；有效缩短施工工期，而且节约工程成本，降低风险，提高工程效率。

对于矿石样品的分析检测来讲，样品前处理技术主要涉及样品的消解，是将样品与酸、氧化剂、催化剂等一起放在敞开式容器或密闭容器中，加热分解并破坏有机物的一种方法。 常见的样品消解方法有湿式消解法、干法灰化法以及熔融法，近几年随着科技技术的发展，也诞生了一些新的消解方法，比如燃烧法、粉末压片法和高温熔片法以及微波消解法等。其中湿式消解法是分析检测样品前处理技术最常用的一种方法。 湿式消解法即常说的酸溶法，是指将矿石样品称入某一容器中，比如烧杯、锥形瓶、聚四氟乙烯烧杯、铂金坩埚(不能用王水)等，加入一定混合比例的酸，放在电炉上加热分解，使矿石样品由固态向液态转化，适合后期的检测分析。根据不同的检测手段选用不同的酸，溶解过程中也要根据难易程度控制合适的温度以溶剂的剂量。 分解用的溶剂可以是单一溶剂如水、单一的酸或碱溶液，也可以是混合溶剂如混合酸、酸+氧化剂或酸+还原剂。常用的混合酸组合如下： 1、王水+氢氟酸 HNO3与HCL按1∶3(体积比)混合，由于硝酸的氧化性和盐酸的配位性，使其具有更好的溶解能力，能溶解大部分金属。氢氟酸能打开矿物中的硅酸盐，使溶样更加完全。大多数矿石样品都能用此混合酸消解。 2、王水+氢氟酸+高氯酸 由于高氯酸具有很强的氧化性，加入高氯酸能帮助溶解一些难溶解的矿物。 3、硫磷混酸+氢氟酸: 常用来处理铁矿石、铬矿石等。 4、硫酸+硝酸 这两种酸都具有强氧化性，二者结合使用，可提高消解温度和消解效果。矿冶用来处理锑矿。 5、硝酸+磷酸+高锰酸钾 此混合酸可以用来处理锗矿。 一般各种酸不会单一使用，都是几种酸混合起来使用，才达到很好的溶解效果。混合溶剂具有更强的溶解能力，应用更广泛。