一台11m3燃油台车式退火炉，有效长度3900mm×2100mm×1400mm，主要用于抽油机钢件的热处理，已使用十五年，由于建造时间早，受当时设计理念和用料的限制，炉墙选用了重质高铝耐火砖砌筑，炉顶采用重质高铝耐火砖吊掉结构，设计时没有保温层，燃烧系统为直喷式燃烧器，通风系统不完备，使得炉内压力不足，这就形成了耗能增大、散热快、蓄热慢、冒黑烟、不能完全燃烧、热损失严重等缺陷，从而造成该退火炉能源利用率低、对周围环境污染、油料浪费、升温时间长、炉体易损等缺陷，为此对其进行改造。由于，要求改造在一个中修期完成，对炉子的结构不能作较大改变，故采用耐高温硅酸铝陶瓷耐火纤维折叠块及全新的燃油喷雾燃烧技术。 　　将原炉面板及燃烧器两侧壳板拆除，采用δ=30mm、δ=8mm钢板A3，及L100mm×L100mm×10mm角钢焊接成型加固。 　　将原炉衬重质高铝耐火砖拆除，用新型节能耐高温硅酸铝陶瓷耐火纤维折叠块，在其炉壁上加焊固定折叠纤维，折叠块具有抗氧化、蓄热、保温良好、热损失少、维修方便等优点，与耐火炉衬相比节能20%~30%。 　　将原顶部重质高铝耐火砖及角钢拆除，用δ=5mm的A3钢板制成“V”型槽钢体焊接成弧顶，在其顶部增加六根纵向加固梁(用L70mm×L70mm×7mm角钢)，与炉面板、顶板，炉体四周点焊加固增加强度，有效防止顶部在安装后炉衬下坠。顶部采用新型节能耐高温硅酸铝陶瓷折叠块。 　　将原台车炉曲封体拆除，在台车体上增加二道砂封体，采用δ=14mm的A3钢板及角钢焊接料焊接而成，台车体采用特制高铝砖砌筑，砌筑时尽量减少与炉体之间的间隙。 　　加固炉门，在炉门四周用L100mm×L100mm×10mm角钢加固，炉门内安装新型节能耐高温硅酸铝陶瓷纤维折叠块，安装时将折叠块外凸炉门角钢四周100mm作为封面，当炉门体靠自重沿导轮下滑即位后，与炉面板挤压形成良好的密封，有效防止散热。 　　燃烧系统管路改造，由于长期使用管路老化，炉内气压不足，故重新布置管道，增加输油金属软管、供气金属软、燃油调节阀、空压机，增加压缩空气管道系统。采用全新的燃油喷雾燃烧器，具有压力雾化结合高压内混合动雾化方式，使燃油雾化颗粒细，能与助燃空气实现最佳端流掺泥，以实现高效燃烧。不易堵塞，不结焦，火焰的长度形状、温度等容易控制，燃烧完全，不冒黑烟。该炉经过规定的烘炉工艺并经一个月的生产实践监测表明，改造是非常成功的，达到甚至超过了设计改造指标的要求。 (1) 增加了产量，提高了产品质量。改造后炉子保温性能好，升温时间快，加工周期短，产量增加了，同时炉内温差大幅度减小，产品质量可靠。 (2） 降低了成本。原炉在装炉量5t时，升温至850℃需7h，油耗为64.5kgh，现在同等情况下升温至850℃只需5h，耗油量为48kgh，由此可见升温时间缩短2h，节油129kg。在升温期间新炉与原炉相比节油16.5kgh，每炉按5h计，可节油82.5kg，这样一来，每炉产品共可节油211.5kg(129kg+82.5kg)，所以总效率明显提高。可见节油效益是非常显著的。

齿轮用钢SAE8620H主要用于制造各种重型汽车、重型挖掘机、重型吊车、重型机床及其他重型机械的传动齿轮、齿轮轴。其加工变形量小、淬透性带窄且稳定，是质量要求极为严格的齿轮钢品种之一。因其特殊的使用环境，要求钢材具有足够的心部淬透性和良好的渗层淬透性，优良的非金属夹杂物，易于切削加工等。除淬透性和组织对齿轮钢的性能具有显著地影响外，非金属夹杂物对齿轮钢的疲劳性能和切削性能也有重要影响。为此，研究高洁净含硫齿轮钢SAE8620H热轧棒材横纵截面不同部位的夹杂物的种类、形态、数量和尺寸分布对于提高产品的质量具有重要指导意义。 北京科技大学的学者以EAF电炉-LF精炼炉-VD真空精炼炉-LF精炼炉-CC连铸工艺流程生产含硫齿轮钢SAE8620H热轧棒材，利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪分别对棒材横纵截面的边缘部位、1/2半径处和中心部位的夹杂物进行了检测，综合分析了夹杂物的尺寸、数量、分布以及形貌和成分。结果表明：含硫齿轮钢SAE8620H热轧棒材中的夹杂物主要有单独硫化锰和核心主要是 Al2O3和 MgO-Al2O3，外围是 MnS或者（Ca、Mn）S的氧硫复合夹杂物；从边缘到中心，夹杂物总数递增，氧硫复合夹杂物比例递减；棒材横截面上夹杂物大部分小于2μm，长宽比小于3；棒材纵截面上夹杂物平均长度为11μm，边缘部位夹杂物平均长度较中心部位短3μm，纺锤状夹杂物的比例占30%。

 哈兹列特连铸连轧生产线是美国哈兹列特公司开发、研制成功的。从第一台商业化的哈兹列特铸机投入使用, 迄今为止全球已有60多台设备分别用于铜、铝、锌的带坯及条坯生产。   哈兹列特双带铸造机  哈兹列特铸造机是在双辊式板带铸造机工艺进行改进的基础上发展起来的,获得专利。这种双带式铸造机的工作原理采用运动铸模,即用两条完全张紧的上下平行运动的环形钢带和两侧同步运行的链式矩形金属挡块形成一副铸造模腔。  带坯宽度的调整是通过变动两侧挡块(活动块链)来实现的, 按照所需宽度将档块隔开构成模腔的侧壁。冷却采用哈兹列特自身开发的专用技术―高效快速水膜冷却技术。根据合金品种不同, 铸造速度、带坯铸模的长度也不尽相同。现一般铸模的标准长度为1900mm, 对高速铸机铸模的长度最大可达2360mm。现可提供的最大铸造宽度为1930mm。铝带坯铸坯厚度一般为18~ 19mm。哈兹列特双带铸造机主要应用自身研发的新技术包括:   (1)钢带感应预加热技术。即在铸造时为防止钢带进入模腔突然发生弯曲和热变形影响带坯的板形质量, 在钢带进入模腔前通过感应加热方式将钢带瞬时加热至150℃,同时将钢带表面的水汽驱除殆尽,避免了水汽对热传输的不良影响;   (2)永磁辊式支承钢带技术。由于钢带接触高温铝液必将产生一定的热变形。采用Nd-Fe-B复合材料作磁体制成的支承辊有效地消除了钢带受热可能产生的微变形;   (3)惰性气体保护技术。较低压力的惰性气体从陶瓷铸嘴的小孔中喷出注入到铝水与铸模之间的表面, 不仅有效地防止了铝液(铸锭)表面的氧化, 且对热传输速度起到很好的控制作用;   (4)钢带(铸模) 表面涂层技术。采用永久性Matrix型陶瓷涂层工艺将纳米级二氧化硅材料用火焰或等离子喷涂在钢带表面。此技术可方便脱模, 并可获得最佳的铸坯表面质量。据报道, 哈兹列特公司为美铝( Alcoa) 公司设计制造的2500mm连铸机也已投入使用, 用于汽车蒙皮带坯的生产。哈氏铸造机在铸造铝合金带坯时的铸造速度通常为10m/min,最高可达15m/min。   铸坯在双带式连续铸造机完成铸造成型后即进入在线的热轧机或热连轧生产。根据生产工艺配置的不同, 通常在铸机后配置单机架热轧机或2、3机架热连轧机。   如采用上述三机架热连轧生产线生产1×××系铝合金的铝箔坯料, 则采用20mm厚的铸造带坯通过3个道次的连续轧制,获得12~15mm厚的热轧带材,经过2个道次的冷轧生产轧制成0.35mm的铝箔坯料即可供送铝箔生产厂。

  湿H2S介质中的应力腐蚀开裂（SSCC）在炼油厂各装置中均有显现，而在脱硫装置和尾气脱硫装置中较为突出，例如，在液态烃脱硫再生塔顶冷凝器，再生塔顶酸性气体冷却系统、设备和管线以及酸性水返回双塔汽提的管线。同样开采天然气田时，由于钻采集输等设备面临不同温度的H2S气体或H2S+CO2混合气体的腐蚀，以Incoloy825合金为代表的耐蚀合金广泛应用于上述介质中的设备、管线系统中，因此研究其硫化氢引起的应力腐蚀（SSCC）特征，对其运行安全的可靠性非常必要。 试验用板材采用EF+AOD+ESR冶炼工艺，试验用料规格为Φ266mm×800mm。在两吨锤上开坯成40mm厚板坯，在1160℃轧成5mm板，940℃×1h退火后冷轧成2mm薄板，再经940℃×1h水冷。采用进口板材进行对比试验。 试样尺寸：70×10×（1.5～1.9），用SiC水砂纸逐级打磨至1000#，用蒸馏水清洗，丙酮除油。利用25MPa哈氏合金动态高温高压釜开展H2S/CO2腐蚀试验，溶液介质为15%NaCl水溶液，并向溶液中添加1g/l单质硫，试验温度175℃，H2S和CO2各为3.5MPa，试验时间为720h（30d），实验前在室温下先通2h高纯氮气除氧，然后通入H2S气体达到饱和，升温至目标温度以确保H2S分压为3.5MPa，降温至室温，通入CO2气体，再升温至目标温度，使得CO2分压达到3.5MPa，及总分压达到7MPa，要确保目标温度下H2S和CO2气体分压达到3.5MPa。  腐蚀试验按GB/T15970.2-2000《金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第二部分：弯梁试样的制备和应用》；按要求进行金相观察、扫描电镜观察和成分分析、表面钝化膜结构分析。试验结果表明： （1）Incoloy825板材在高温高压釜H2S/CO2介质中，170℃下30d腐蚀是很轻微的，腐蚀层增厚仅几十微米，在应力作用下，并未引起开裂，抗SSCC性能很好，自制和进口板基性能相近。 （2）Incoloy825合金在空气中能自钝化，其钝化膜是由于Cr2O3和NiO组成。钝化膜厚度大于1.5nm。 （3）在高温高压下的复杂介质中，钝化膜破坏失去保护作用，其基本机理为Cl-离子水溶液中钝化物的溶解，高温S的快速扩散形成硫化物，同样破坏了致密氧化物的保护作用， 同时由于Incoloy825合金含有很高Cr、Ni和较多Mo、Cu的联合作用，同时由于温度比较低（170℃）硫化物作用不大，因此仅形成很薄的腐蚀层，并未引起明显的裂纹，所以对合金力学性能影响很小。

众所周知，电渣重熔法生产的钢比大气下冶炼和浇铸的钢具有更好的使用性能。原因是钢液在特殊选配的保护渣下进行结晶，其精炼条件最佳。但是电渣重熔需有两个冶金工序，故炼钢成本大大(成倍)超过电弧炉炼钢，后者赖于炉外深度精炼，在去除有害杂质方面也能达到同样的纯净度；另外，生产电渣重熔钢锭的电能消耗也超过电炉炼钢的二倍以上。因此限制了当今电渣重熔工艺的应用。如果采用自耗电极绕其轴心旋转的电渣重熔工艺，则用电渣重熔法生产钢锭的.肖耗就可显著降低。 　　旋转电极棒在重熔时，其流体力学状态的特点，与电极棒垂直安装时产生的不同。自耗电极旋转时，其下面区域将形成上升的渣流；由于渣流的上升，紧靠电极熔化端的渣流被加热而达到最高温度。而在一般工艺下，则是熔渣冲刷电极棒熔化锥体，热量传给结晶器壁后，依靠熔渣在电极下面区域的移动，使钢液熔池边界处的熔渣达到最高温度。 　　自耗电极旋转时，其熔化端是平面，因此结晶器中的渣面低于传统工艺的渣面。在传统工艺下，由于埋人渣中的熔化锥排挤熔渣，致使渣池的高度较高。这样，由于熔渣与结晶器冷却壁的接触面积减小，从而使热损失(因重熔工艺参数的不同)减少9～13%。电极棒端平面的存在，使能在熔剂量减少10～15%的情况下，仍能保证电极与液态熔池间所需的距离。 　　此外，自耗电极的旋转还能显著提高重熔过程的精炼能力，原因是电极棒端面上的钢液层(膜)厚度均匀且极薄(与非金属夹杂物的尺寸相当)，正是这个边界是精炼的限制性环节。在离心力的作用下，从电极棒端面上甩出的钢液滴，其尺寸是很小的，因此非金属夹杂物处在相间界面上被熔剂吸附并随后被同化的可能性增大。 　　电渣重熔精炼去夹杂过程的重要时刻是钢液滴在熔剂中的停留期间(或通过的路程)。电极棒旋转时产生的离心力，能够保证钢液在电极的熔化表面上作径向运动。当钢液滴被甩离电极棒时，将沿一定的轨迹运动，此轨迹与自耗电极的旋转速度有关。在该场合下，钢液滴通过的平均路程比不旋转电极重熔时多一倍。钢液滴落人钢液池时形成一定的几何形状。由于旋转电极下面钢液滴所到之处很分散，故能保证整个重熔期间液态熔池的底是平面(因而结晶的前沿也是平面)，从而使钢锭结晶结构的质量得到改善。鉴于上述优点，故决定通过改变自耗电极的旋转速度，对控制重熔速度的可能性问题进行研究。在不同工艺参数下，试验研究了电极棒的旋转速度对电极重熔速度的影响，并查明该关系具有极值特征。极点所对应的是，在给定的工艺参数下，生产率为最高，精炼条件为最佳。 　　电渣钢质量和性能的均匀性，在很大程度上取决于渣池温度制度的稳定性。但是在重熔过程中自耗电极的长度在减小，因而它的电阻在减小，渣池的高度也在减小。因为它要耗于形成渣衣。此外，电极棒要变热。这些变化，将导致供给渣池的电功率增大，因而重熔的速度不断加快。可见，理化过程的进行条件和结晶速度均在发生变化。 　　按照推荐的工艺，在550电渣炉上重熔了许多炉1Cr2Ni4A钢。电极棒直径为80mm，结晶器直径为150mm，熔剂为AH。电参数：I=2.3kA。用文献中类似的算式，确定出了具体试验条件下，电极棒的熔化速度随其旋转速度增加的关系；保证最大生产率的电极旋转速度为80n/min。这一关系的存在，使得以如下方式进行重熔过程成为可能，即在整个重熔期，以电极棒的旋转速度从80n/min降至60n/min来补偿电阻的降低。重熔过程中不断调整重熔的线速度，当线速度增大时，即降低电极棒的旋转速度，以达到最初给定的生产率。这样，就能在不改变重熔电参数的情况下，使渣池的恒定热制度得以确保。 　　分析表明，新工艺的采用，能够保证低倍组织无缺陷，钢锭高度和截面上的化学均匀性非常好。试验锭的宏观特点是，枝晶主轴的方向更加明显地平行于钢锭的轴心。

许炳勋 周扬 王迦南 薛雷 程湘海 李卫东   电熔棕刚玉冶炼会产生大量烟气，是行业环保治理的重点和难点。 《中华人民共和国国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》提出了“十二五”期间单位国内生产总值能耗降低20％左右，主要污染物排放总量减少10%的约束性指标。这是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择，也是企业推进经济结构调整、转变增长方式的必由之路。因此，棕刚玉生产厂家要实现可持续发展，如何让棕刚玉冶炼过程中产生的烟尘得到有效控制，做到全过程达标排放，便成了一道必须破解的难题。   棕刚玉生产厂家(公司)在建设过程中按照“三同时”的原则，建设了配套环保除尘系统，达到了正常冶炼时烟气基本不外溢的效果。但是，当冶炼结束倾倒时，产生的烟气量仍然很大，主要原因有以下几点：从倒包间及电极孔与小炉门外溢出的烟气，不易实施控制；倒包出料烟气从倾倒间外逸，配套的环保设施难以有效捕集，造成烟气外排严重，污染了车间内外的工作环境。棕刚玉生产厂家(公司)现多数采用局部通风的原理，对冶炼炉倒包间外溢烟气加以控制并进行净化处理，基本实现了对倒包过程中倒包间外溢烟气的治理。    伴随着国家环保标准的逐步提高，棕刚玉生产厂家(公司)面临着必须保证实现整个冶炼期间无污染烟气(主要是出炉时的无组织外逸烟气)外排的要求。　    研究实施方案的选择   实施方案选择的基本原则。研究人员在制订方案时本着如下原则：严格执行国家及地方各级环保部门的有关规定，确保治理后烟尘达标排放；在治理刚玉炉烟气粉尘对环境污染的同时，实现对粉尘的回收再利用，以提高环境效益、社会效益和经济效益；低成本，高效益。采用先进的除尘工艺技术，在确保达到设计指标的前提下，结合生产单位的实际情况，尽可能降低除尘工程的投资和运行费用；管理和维护方便，系统运行稳定可靠；保证除尘系统长期运行且不出现结垢现象及堵塞现象；除尘系统使用寿命超过10年。    但由于棕刚玉倾倒式冶炼炉排烟量一般与炉容量成线性关系，因此，在精炼期和倒包出料期间，冶炼炉排烟量将大幅上升。由于冶炼炉内热气流呈正压，且一般排烟罩设在冶炼炉上方边侧，离炉中心较远，不能在炉中心部位形成有效的负压，造成冶炼炉电极孔和操作门烟气外排严重。若要有效排出这部分污染烟气，可采用两种方法。   一是加大棕刚玉倾倒式冶炼炉排烟量。目前国内棕刚玉倾倒式冶炼炉烟气净化系统均采用加大棕刚玉倾倒式冶炼炉排烟量来排出这部分污染烟气，但由于排烟罩设在冶炼炉上方边侧，离炉中心较远，若要在炉中心部位形成有效的负压，必须大幅提高抽风量，依单台5000kVA棕刚玉倾倒式冶炼炉计算，需排风量为100000～120000m3/h。随之而来的是烟气温度的增高，烟气处理系统不但规模较为庞大，而且还需增设降温装置，投资较大；同时，抽风量大幅提高，将携带大量热能外排，冶炼能耗势必大幅增加。 　二是结合棕刚玉冶炼炉厂房结构，采用 “堵”“疏”的原理，充分利用棕刚玉冶炼炉厂房三楼较大的空间，经科学合理导流，将在精炼后期和倒炉时产生的无组织排烟在热压的作用下向上导流，经由楼梯间、楼板预留电极口上升到三楼，将冶炼厂房三楼适当密封，形成一个大型的、高容留体积的集烟罩，使烟气在三楼集聚。同时，在冶炼厂房屋顶设排烟口，变无组织排烟为有组织排烟，避免其集聚和溢出。 　通过经济技术对比分析，此研究采用棕刚玉厂房密闭环保工艺路线。 　除尘器的选择。对于棕刚玉冶炼炉除尘，要想获得好的除尘效果，应具备两个主要条件：一方面是抽风量的选取正确，另一方面是除尘设备的合理选型。除尘器清灰效果好，阻力低，能满足实际所需的处理风量，才能保证除尘效率和排放要求。结合除尘器的性能指标及粉尘的理化性质，若保证长期达标排放和物料的有效回收，就需选用高效除尘设备。 　由刚玉冶炼炉烟尘成分可以看出，灰中Al2O3与SiO2 的含量占烟尘总量的90%以上。在此情况下，粉尘的比电阻偏高，若采用电除尘器收尘，会产生反电晕现象，收尘效率不高；同时，由于粉尘粒度小，小于5μm的粉尘占很大比例，粉尘堆比重仅为0.5t/m3，电除尘器振打清灰时会产生二次扬尘, 导致收尘效率下降(七砂曾采用电除尘器净化刚玉冶炼炉烟气，效果不佳，净化效率小于95%，未能达到环保要求)。由此可见，不宜采用电除尘器作为烟气净化设备；粉尘粒度小，也不适合将机械除尘器作为烟气净化设备；湿法除尘又有可能造成废水等二次污染，同时不利于粉尘的有效回收；方案选择袋式除尘器，袋式除尘器不受粉尘比电阻的影响，对粒径小的粉尘亦有极高的捕集率，是一种理想的净化刚玉冶炼炉的除尘设备。实际工程中也大多采用袋式除尘器，且收尘效果良好，粉尘排放浓度可控制在50mg/m3以内。针对刚玉冶炼炉粉尘细而黏的特点, 只有采用强力清灰方式, 才能将袋式除尘器设备阻力控制在设定范围之内。脉冲袋式除尘器的清灰能力强，其清灰能力大大高于反吹风等弱清灰的袋式除尘器已是不争的事实，因而成为许多炉窑烟气净化的首选设备。 　风冷器的选择。棕刚玉厂房密闭后，无组织烟气与冶炼厂房内的空气混合后，其温度大幅下降。根据对国内某单位的实测，混合烟气温度约为50℃。烟气温度能满足布袋除尘器的耐温要求，因此厂房密闭环保系统无须配套降温设施。 　厂房密闭的方式。在对厂房进行密封时，考虑到冶炼工艺操作等因素，冶炼平台周边厂房须存留部分敞口。但为防止烟气下返溢出和室外干扰气流的影响，存留部分敞口的进风速度不得高于0.5m/s，敞口总面积应是冶炼平台周边厂房总面积的5%。 　考虑冶炼平台密封、采光、检修要求，厂房密闭时上部采用透光材料进行密闭。 　为保证冶炼平台烟气顺利排出，需在棕刚玉倾倒炉正上方三层楼板处开孔，开孔位置依现场地形而定；为保证运行操作人员安全，孔洞四周应用耐火砖围砌进行防护。 　风机噪声控制。为保证达到整个冶炼期间无污染烟气外排的要求，除尘系统需配置双风机，以便于风机的互为备用，保证除尘效果。但当风机设备正常运转时，由于双风机共用一根烟囱，必然产生较为强烈的叠加噪声，会对周围声环境产生影响。 　通过对风机噪声特性分析，综合考虑降噪频谱、效果、资金、维修、运行等因素，可对气动噪声加以治理。 　根据气动噪声的特性，可采取加装消声器对气动噪声加以治理。消声器是一种在允许气流通过的同时，又能有效地阻止或减弱声能向外传播的装置。它是降低空气动力性噪声的主要技术措施，主要安装在进、排气口或气流通过的管道中。这要满足以下4项基本要求：在使用现场的正常工作状况下，对所要求的频带范围有足够大的消声量；要有良好的空气动力性能，对气流的阻力要小，阻力损失和功率损失要控制在实际允许的范围内，不影响气动设备的正常工作；空间位置要合理，具有体积小、重量轻、结构简单的特点，便于制作安装和维修；要价格便宜，经久耐用。 　解决的主要技术难题 　烟气量的确定。冶炼厂房内的无组织烟气来源有两处：电极孔排烟和操作门排烟。烟气量计算有两种方法：热压计算法和换气次数法。 　经测算比较，取两种计算法结果的较大值，该设计取无组织烟气排风量为133749m3/h。 　过滤面积与过滤风速的选择。根据烟尘的理化性质和排放浓度的要求，本方案取净过滤风速为1.0m/min～1.2m/min 则净过滤面积F＝1858m2～2229m2。 　烟气的科学合理导流。为保证烟气顺利地上升至棕刚玉冶炼炉厂房三楼，避免在二楼集聚，必须经科学合理导流。根据精炼后期和倒炉时产生的无组织排烟是在热压的作用向上流动这一原理，在烟气到达三楼楼板的相对位置开设导流孔，导流孔应设置在DC区域内。 　热射流在上升过程中，由于周围空气的卷入，流量和横断面积会不断增大。该方案的取值为：热源温度为800℃，周围空气温度为30℃，则热源和周围空气的温差为800-30=770℃，电极孔径为?准700mm。炉顶面距三楼楼板约5.5m，考虑到横向气流的干扰，可在三楼楼板的相对DC位置开孔，对电极孔溢出烟气进行科学合理导流，操作门溢出烟气可经由楼梯间上排。 　滤袋的选择。根据棕刚玉冶炼炉烟尘特点，采用聚酯纤维滤袋。 　总结 　棕刚玉厂房密闭环保的工艺路线是在综合了国内棕刚玉冶炼炉环保除尘的各种形式并比较其优劣、借鉴了成功的工程案例经验、结合现场情况而制定的。该工艺技术应用全面通风的原理治理棕刚玉冶炼炉烟气，颠覆了长期以来应用局部通风治理棕刚玉冶炼炉烟气的传统理念，从根本上彻底解决了棕刚玉冶炼炉烟气污染难题。 　棕刚玉厂房密闭环保是在满足环保要求的前提下，对工艺路线选择、主要设备优化选型、降温措施经济选用、维修管理方便简单、节能降耗显著、操作灵活可靠等诸方面要求都进行了多方案比较与优选，使环保基本达到了主要设备布置规划占地面积小(加长滤袋长度)、维修管理方便简单(实现了在线检修)、选用节能产品并合理配置(选用双风机配置)、风机噪声控制(采用高效消声器等)的要求，具有较高的经济实用性。