一、烧碱运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 车辆装烧碱前,先检查车况,保证车况良好。 ③ 装车人员必须穿橡胶耐酸碱服,戴橡胶耐酸碱手套。 ④ 搬运时要轻装轻卸,防止包装及容器损坏,避免产生粉尘,避免与酸类接触，严禁与酸类混装。 ⑤ 装车后,必须对车辆密封,防止运输过程中受潮。 ⑥ 卸车后,及时清理车上残余的烧碱,避免飞扬。 ⑦ 身上沾上烧碱,先清扫,再用大量清水冲洗。 二、硫酸运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 车辆装硫酸前,先检查车况和酸罐阀门,保证车况和阀门良好,并将阀门关好。 ③ 装酸过程中,密切注意装酸情况,防止溢酸。 ④ 装车后,必须对车辆密封,防止运输过程中抛洒。 ⑤ 卸车时,将酸管捆绑牢固,防止酸管脱落,酸液溅出伤人。 ⑥ 卸车后,将阀门关好。 ⑦ 身上沾上硫酸,用大量清水冲洗。 三、汽柴油运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 车辆装汽柴油前,先检查车况、排气管的阻火装置和静电接地装置,保证车况、排气管的阻火装置和静电接地装置良好。 ③ 装车人员必须穿油手套,穿防静电鞋。 ④ 装车前,必须将静电接地装置连好。 ⑤ 装车过程中,严禁吸烟等明火,密切注意装油情况,防止溢油。 ⑥ 装车后,必须对车辆密封,防止运输过程中抛洒。 ⑦ 卸车时,必须将静电接地装置连好,严禁吸烟等明火,将油管捆绑牢固,防止油管脱落,造成油品外泄。 ⑧ 身上沾上汽柴油,用大量清水冲洗。 四、二硫化碳运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 车辆装汽柴油前,先检查车况、排气管的阻火装置和静电接地装置,保证车况、排气管的阻火装置和静电接地装置良好。 ③ 装车人员必须佩戴自吸过滤式防毒面具半面罩,戴化学安全防护眼镜,穿防静电工作服,戴乳胶手套。 ④ 装车前,必须将静电接地装置连好。 ⑤ 装酸过程中,严禁吸烟等明火,密切注意装酸情况,防止溢酸。 ⑥ 装车后,必须对车辆密封,防止运输过程中抛洒。 ⑦ 卸车时,必须将静电接地装置连好,严禁吸烟等明火,将管道捆绑牢固,防止管道脱落,造成二硫化碳外泄。 ⑧ 身上沾上二硫化碳,用大量清水冲洗。 五、液化气运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 车辆装液化气前,先检查车况、排气管的阻火装置和静电接地装置,保证车况、排气管的阻火装置和静电接地装置良好。 ③ 装车前,必须将静电接地装置连好。 ④ 装车过程中,严禁吸烟等明火,密切注意装车情况,防止超压。 ⑤ 装车后,必须对车辆密封,防止运输过程中液化气外泄。 ⑥ 卸车时,必须将静电接地装置连好,严禁吸烟等明火,将气管捆绑牢固,防止气管脱落,造成液化气外泄。 六、液化气罐运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 车辆装液化气前,先检查车况、排气管的阻火装置和静电接地装置,保证车况、排气管的阻火装置和静电接地装置良好。 ③ 装卸车时必须要轻装轻卸，防止气罐爆炸。 ④ 装车后，必须将液化气罐固定好，防止运输过程中气罐倾倒。 七、盐酸运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 车辆装盐酸前,先检查车况和酸罐阀门,保证车况和阀门良好,并将阀门关好。 ③ 装车人员必须穿橡胶耐酸碱服,戴橡胶耐酸碱手套。 ④ 装酸过程中,密切注意装酸情况,防止溢酸。 ⑤ 装车后,必须对车辆密封,防止运输过程中抛洒。 ⑥ 卸车时,将酸管捆绑牢固,防止酸管脱落,酸液溅出伤人。 ⑦ 卸车后，将阀门关好。 ⑧ 身上沾上盐酸，用大量清水冲洗。 八、液氩运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 装车前,先检查车况,保证车况良好。 ③ 装车时，加强通风，防止人员窒息，不要接触液氩和通液氩的管道，严防冻伤。 ④ 装盛液氩的罐车避免接触明火、高温，防止罐车爆炸。 ⑤ 卸车时，加强通风，防止人员窒息，不要接触液氩和通液氩的管道，严防冻伤。 九、沥青运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 车辆装沥青前,先检查车况和阀门,保证车况和阀门良好。 ③ 装车前,必须穿工作服,戴防护手套。 ④ 装车过程中,严禁吸烟等明火,密切注意装车情况,防止沥青溢出。 ⑤ 装车后,必须对车辆密封,防止运输过程中沥青外溢。 ⑥ 卸车时,严禁吸烟等明火,将管道捆绑牢固,防止管道脱落,造成沥青外泄。 十、电石运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 装车前,先检查车况和排气管的阻火装置,保证车况和排气管的阻火装置良好。 ③ 装车人员必须穿化学防护服,戴橡胶手套。 ④ 装车时,电石桶应轻装轻卸,不得从滑板滑下或在地面滚动,防止撞击摩擦产生火花而引起爆炸着火。 ⑤ 电石桶在搬运过程中,应采取防潮措施,如发现桶盖不严密或鼓包等现象,应打开桶盖放气后,再将桶盖盖严。严禁在雨天装卸电石。 ⑥ 装车后,必须将车辆密封,防止电石吸潮。 十一、工业萘运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 装车前,先检查车况和排气管的阻火装置,保证车况和排气管的阻火装置良好。 ③ 装车人员必须佩戴过滤式防毒面具半面罩,戴化学安全防护眼镜,穿防毒物渗透工作服,戴防化学品手套。 ④ 装车时,轻装轻卸,防止包装及容器损坏,远离火种、热源,工作场所严禁吸烟,防止引起火灾。 ⑤ 工业萘避免与氧化剂接触,车上严禁与氧化剂混装。 ⑥ 运输时,运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏,应防曝晒、雨淋,防高温中途停留时应远离火种、热源。 ⑦ 车辆运输完毕应进行彻底清扫。 十二、天然气运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 车辆装天然气前,先检查车况、排气管的阻火装置和静电接地装置,保证车况、排气管的阻火装置和静电接地装置良好。 ③ 装车前,必须将静电接地装置连好。 ④ 装车过程中,严禁吸烟等明火,密切注意装车情况,防止超压。 ⑤ 装车后,必须对车辆密封,防止运输过程中天然气外泄。 ⑥ 卸车时,必须将静电接地装置连好,严禁吸烟等明火,将气管捆绑牢固,防止气管脱落,造成天然气外泄。 十三、乙炔运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 车辆装乙炔前,先检查车况、排气管的阻火装置和静电接地装置,保证车况、排气管的阻火装置和静电接地装置良好。 ③ 装、卸车时,必须要轻装轻卸,防止气罐爆炸。 ④ 装车后,必须将乙炔瓶固定好,防止运输过程中气瓶倾倒。 十四、瓶氧运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 装车前,先检查车况、排气管的阻火装置和静电接地装置,保证车况、排气管的阻火装置和静电接地装置良好。 ③ 装车人员必须穿工作服,穿防静电鞋。 ④ 装、卸车时,必须要轻装轻卸,防止气瓶爆炸。 ⑤ 装车后,必须将气瓶固定好,防止运输过程中气瓶倾倒。 十五、三氯硅烷运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 装车前,先检查车况和排气管的阻火装置,保证车况和排气管的阻火装置良好。更多油品资讯油品信息调油技术请关注公众号油品圈。 ③ 作业人员戴化学安全防护眼镜,戴防化学品手套。 ④ 装车时,必须将静电接地装置连好,保持车辆周围干燥。 ⑤ 装车过程中,严禁吸烟等明火,密切注意装油情况,防止三氯硅烷溢出。 ⑥ 装车后,必须对车辆密封,防止运输过程中抛洒。 ⑦ 卸车时,必须将静电接地装置连好,严禁吸烟等明火,将管道捆绑牢固,防止管道脱落,造成三氯硅烷外泄。 ⑧ 运输时,运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备运输过程中,应防曝晒、雨淋,防高温中途停留时应远离火种、热源。 ⑨ 身上沾上三氯硅烷,用大量清水冲洗。 十六、液氯运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 装车前,先检查车况,保证车况良好。 ③ 装、卸车时,必须要轻装轻卸,防止液氯罐爆炸。 ④ 装车后,必须将液氯罐固定好,防止运输过程中液氯倾倒。 ⑤ 身上沾上液氯,用大量清水冲洗。 十七、甲醇运输安全技术操作规程 ① 驾驶人员、押运人员必须经过专门培训,持证上岗,严格遵守操作规程。 ② 装车前,先检查车况和排气管的阻火装置,保证车况和排气管的阻火装置良好。 ③ 装车人员戴化学安全防护眼镜,戴橡胶手套,穿防静电工作服。 ④ 装车前,必须将静电接地装置连好,保持车辆周围干燥。 ⑤ 装车过程中,严禁吸烟等明火,密切注意装油情况,防止甲醇溢出。 ⑥ 装车后,必须对车辆密封,防止运输过程中抛洒。运输时,运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备运输过程中,应防曝晒、高温中途停留时应远离火种、热源。 ⑦ 卸车时,必须将静电接地装置连好,严禁吸烟等明火,将管道捆绑牢固,防止管道脱落,造成甲醇外泄。 ⑧ 身上沾上甲醇,用肥皂水和清水冲洗。

由哈尔滨哈飞工业有限责任公司、江苏永钢集团有限公司、北京科技大学、天津市先导倍尔电气有限公司（以下分别简称哈飞、永钢、北科大、先导倍尔）协作攻关研发的达到国际先进水平的双机架减定径机组，于2015年12月8日在永钢一次试产成功，至今已运行近3年，取得了明显效果：终轧温度由950℃降到850℃以下，细化了晶粒，提高了产品性能；终轧速度由85m/s提高到105m/s,生产效率提高20%；尺寸精度由±0.25mm提高到±0.10mm；穿水后盘条表面不生锈；达到了降本增效和升级换代的目的。      据哈飞双机架减定径机组项目第一完成人丁长文总工介绍，该机组共有六大创新点。  创新点一：结合国情领先国际的新潮设计      该项目结合国情，因地制宜并创新地提出了双机架双档调速减定径机组技术的设计思想，制造了国内首套双机架减定径机组并在永钢成功应用，实现了低成本、高精度的线材轧制。      在国内近500条高速线材生产线中，90%的产品规格为?准5.5mm~?准16mm，双机架两档变速完全能满足上述产品的连轧工艺要求。国外4机架减定径机组为9档以上变速，结构复杂，技术和功能过剩，故障率高，价格昂贵。双机架两档减定径机组与4机架多档减定径机组相比，技术上同属于第六代水平，但成本更低，价格只相当于后者的1/5，轧制速度可达105m/s，完全满足轧制C级以上精度产品的要求。  创新点二：传动结构简化      现代高速线材正沿着增加轧机小时产量、提高轧机利用系数、无扭/微张力组合以及提高产品尺寸精度、表面质量和组织性能的方向发展，为此，该项目自主研发了增强型和自定心新型辊箱、顶交45°传动方式、新的高承载能力的齿制形式和高速密封结构的传动箱，以及新型迷宫式高速密封结构、双档高速变速箱等。      其在结构上设计单一增速机构，简化了传动结构，提高设备可靠性，简化操作，便于维护使用。国外减定径机是由一台交流电机通过1套含有多个离合器的齿轮箱驱动2架230mm减径机和2架150mm定径机组成。其双模块减定径机总体结构为4道次两个模块，由两个电机分别驱动两个变速箱，采用电气连锁实现速度匹配。这样的传动结构都相对复杂，特别是多档离合结构利用率较低。同时，国外设备的双电机输入依靠电气连锁来进行速度匹配的模式，对自动化控制精度及孔型工艺方案精度等要求较高。国内这一项目采用的是一台电机通过变速箱直连传动箱的传动结构，变速箱仅带有一个离合装置，产品规格和轧制速度分为高低两档，能轧制规格为?准5.5mm~?准16mm的产品，完全可以满足轧制工艺要求。该项目设计的结构相对简单实用，品种规格及轧制速度匹配简单、合理，且可靠性高。      该机组的新型辊箱在结构设计上做了重大突破，对轧辊轴与油膜轴承间隙进行了优化设计，在新型偏心套、护帽、锥套、辊环等工艺件结构上进行了创新设计，在锥套、面板、密封件等常用易损件材质上进行了重大改进。      为该机组设计的新型传动箱，集成45°一体化传动箱体，齿轮设计上采用新制式弧齿锥齿轮，传动精度高、承载能力强；传动轴结构为简支梁而不是悬臂梁方式，有较大的抗变形力和刚度。      在该机组的两档高速增速箱里，研制者创新设计了液压驱动的两组齿轮轴串和一组花键式离合器，通过液压缸控制离合器不同的位置实现不同组齿轮的啮合，从而可满足轧制工艺的不同速比的要求。需要变速时，液压缸带动拨叉动作，电机在5r/min工况，拨叉带动花键套与不同齿轮花键组啮合，实现自动变速。由于增速箱输出轴转速较高，研制者创新设计了新型迷宫式组合密封，该密封在转速3000r/min以上时仍运行可靠、无泄漏。  创新点三：传动方式独特      该机组采用顶交45°传动方式、新的高承载能力的齿制形式和高速密封结构的传动箱。考虑高速、重载、重心低、结构紧凑等传动因素，该机组在其传动箱上创新设计了45°轴串齿轮啮合。以前第五代轧机45°传动是将精轧机大底座安装面设计制造成45°，各轧机安装上面，这种形式在轧机安装时会形成安装间隙，与制造公差等因素交织在一起造成高速运转时传动不稳定、设备震动大。新型传动箱将第五代轧机大底座和锥箱合二为一设计成45°一体化传动箱体，各带有齿轮的轴串装配其上从而实现45°传动，减少了中间安装因素造成的公差积累，传动精度更高。该机组还对高速齿轮多采用格里森齿制的传统设计进行了突破，创新设计了新制式弧齿锥齿轮，其传动精度高，承载能力强，可靠性高。齿轮、轴串动平衡齿轮采用分体和组合整体二次动平衡，满足高速旋转的要求，齿轮和动平衡精度均采用最高等级。  创新点四：传动设备新颖      研制者为该机组自主研发了增强型和自定心新型辊箱，高速辊轴轴串装配结构，设计了自定心式装配形式，极大地减小了因装配及使用不当产生不平衡质量而引起的设备稳定性问题。机组辊箱采用插入式结构、悬臂辊环，箱体内存有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。轧机在105m/s轧制时，轧辊轴转速达9000r/min以上，高速轴的动平衡精度对设备运行稳定性有极大的影响。该项目高速辊轴轴串各件均采用了G1级的动平衡工艺，同时在轴串装配结构上均采用了自定心式的装配配合结构，不仅解决了动平衡稳定性问题，而且简化了拆装操作，提高了使用维护效率。      为实现控制轧制和控冷轧制，研制者为该机组设计了新型辊箱。由于轧制过程中轧辊轴的变形是导致辊箱烧毁的因素之一，新辊箱在结构设计上做了重大改进，其中，通过计算机有限元载荷计算分析，将轧辊轴油膜轴承辊径合理加大以增强刚性，减少弹性变形；在新型偏心套结构上与第五代结构形式比较进行了创新和改进，在叉耳与滑块配合公差、精度、轴承部位等方面进行优化设计，保证辊缝间隙、油膜轴承与轧辊轴之间间隙灵活、合理，辊缝跳动小，油膜承载力强。护帽、锥套、辊环等工艺件的反复安装、拆卸，容易造成间隙过大破坏其动平衡，影响轧机传动和轧制精度，为此，研制者在设计上考虑了上述综合因素，设计锁紧套，增加锥套与辊环之间的压力。同时，锥套和护帽之间采用锥面配合形式，容易定心，拆装方便，可靠，有力保证了轧机传动和轧制精度。对于锥套、面板、密封件等常用易损件，研制者将其材料设计为适合轧钢工况的不锈钢材料，延长其使用寿命。  创新点五：新型孔型系统      研制者为该机组设计了新型的“8+2”模式的孔型系统，实现了大压下量的低温轧制，产品性能和表面质量显著提高。该项目在孔型设计上采用了线材传统的、共用性大的椭圆—圆孔型系统，由于该项目采用的是230mm辊箱，最大轧制力为330kN，具有较大的压下率，轧件断面可灵活地进行适量调整，从而大大简化了粗轧、中轧、预精轧和精轧机组的孔型系统。同时，该机组可直接调用精轧机组成品孔型，对其余精轧孔型进行架次微调就可进行生产，工艺成熟，入门简单，投产快。      这种成熟简便的工艺孔型系统对于该项目的推广，以及对于用户的顺利投产及后期的维护使用都是十分有利的。简单实用也是该项目的一个重要特性。  创新点六：低压交流变频传动      该机组控制系统实现了690V、2500kW电机低压交流变频传动控制系统在冶金轧钢领域的首次应用，为国内外首创在减定径机传动控制系统上开发应用低压变频系统，亦可用其替代国外垄断进口的中压3300V变频系统，并完全可以扩展至其他应用场合。      该项目采用低压AC690V控制方案，投资成本约为进口中压方案的1/2，性能相当。区别于常规的中压AC3300V控制方案，该方案采用高性能复杂应用多机传动、模块化传动装置的低压AC690VS120变频器，结构简单，维护方便，S120变频器在国内已广泛应用，很多技术人员已经熟悉，比较容易掌握，故障诊断方便，能很快找出问题。      该控制方案缩短了整套设备的供货周期，S120变频装置由国内成套组装，供货周期3个月，而常规中压控制方案使用的变频装置为全进口设备，订货周期在半年以上。      该机组使用S120变频器，调节精度、动态性能均高于传统的LCI方案，与国外最高端的中压SM150变频器性能相当。  该机组选用低压S120系列变频器，对供电开关柜、整流变压器、变频装置、电动机、电缆进行综合考量，整体成本较中压方案大大降低。      S120变频功率单元在国内生产，因此功率单元备件供应价格较低且周期短。成套装置的其余辅助元器件均为通用器件，均为国内生产，后期备件更换替代容易。而进口装置许多辅助元器件也是进口的，备件价格十分昂贵，供货周期很长。      该产品通用、灵活而模块化，调试简单快速，自动组态，易于被技术人员掌握。      该技术解决了生产中的关键问题。生产中，双机架减定径机与精轧机之间的电气协调控制对连续顺行轧制极为关键，可以说是最重要的控制环节，主要靠以下措施保证：   S120变频功率单元在国内生产，因此功率单元备件供应价格较低且周期短。成套装置的其余辅助元器件均为通用器件，均为国内生产，后期备件更换替代容易。而进口装置许多辅助元器件也是进口的，备件价格十分昂贵，供货周期很长。      该产品通用、灵活而模块化，调试简单快速，自动组态，易于被技术人员掌握。      该技术解决了生产中的关键问题。生产中，双机架减定径机与精轧机之间的电气协调控制对连续顺行轧制极为关键，可以说是最重要的控制环节，主要靠以下措施保证：      一是硬件保证：自动化PLC及操作站、传动变频器、网络通信等优化配置，保证了整体协调性、快速性。      二是设备、电控柜、电机、编码器、电缆线路等的正确安装和接线作业，保证了电机抗震动和抗干扰的稳定运行要求。      三是成熟、经验化的传动变频器调试优化方法，保证了传动装置动态特性要求，达到快速性和稳定性的统一。      四是软件控制程序和控制算法保证了出口速度的精确计算、速度给定精度、动态速度补偿精确和方便的工艺参数修改、存储和调用窗口。      五是灵活的操作台操作、手动速度干预和上游机架间的级联速度配合，短时间内进行有效的速度调节，保证轧制节奏。

高强度低合金钢既可以用于摩天大楼和大跨度桥梁，也可以用于管线管、超大型船只、近海岸压力容器等。然而，为了制造这些设备，要求所使用的低合金钢需同时满足高的强度和冲击韧性以及良好的焊接性能。运用TMCP，硼元素可以用来代替碳和其他合金元素来增强强度，即使加入少量的硼（100ppm以下）也能够影响钢的微观结构和机械性能。由于微量硼的控制和检测技术的发展，在钢中加入硼元素开始受到重视。 硼可以通过晶界偏聚增强钢的淬透性，还可以在晶界析出或者影响碳化物和其他析出物的析出速率。实验证明，硼的偏析最初是增加的，然后随着热输入的增加而减小。 众所周知，即使作为合金元素的硼的少量添加也可以通过偏析增加钢的淬透性。尽管硼含量非常低，但在非常缓慢的冷却速率条件下，如2℃/s和1℃/s，马氏体可以形成。 焊接热输入是各种焊接参数中非常重要的因素，因为热循环，如焊接过程中的加热和冷却速度，都由热输入决定。因此，焊接的微观结构和机械性能可以受到热输入的极大影响。此外，热输入可以影响硼偏析，因为硼偏析行为由热循环决定。不管外部应力如何，晶界处的硼偏析水平最初增加，然后随着热输入的增加而减小。这意味着最高水平的硼偏析可能发生在中间热输入处，即存在临界热输入。研究认为，这样的结果是由于硼在非平衡晶界偏析之后随着在高温下暴露时间的增加而反向扩散导致的。换句话说，非平衡偏析最初可能发生在低热输入处。然后随着冷却速率的降低和高温下暴露时间的增加，空位硼络合物的扩散时间增加可以提高硼偏析的水平。最后，由于临界热输入后硼浓度的差异，偏析的硼原子可以从晶界扩散到晶粒内部。 根据以往的研究，硼可以有效地抑制铁素体相的形成。淬透性只能受到硼晶界偏析的影响。随着硼的添加，淬透性增加，并且基于铁素体结构的粒状贝氏体相被有效地抑制。因此，尽管在缓慢的冷却速率，如5℃/s和2℃/s条件下冷却，但在较低温度下仍主要观察到马氏体和贝氏体铁素体之类硬度更高的相。 由于添加硼而引起的机械性能演变的研究主要是通过考虑微观结构关系进行的。一些研究人员也研究了由于硼偏析对晶界和晶粒内部的影响，通过这些工作揭示了非平衡偏析行为。晶界处由于硼偏析而引起的晶界强化。这些结果也与以前的研究结果一致。尽管硼偏析水平较低，马氏体相的强化效果也高于贝氏体相。在存在贝氏体相的情况下，尽管由于非常缓慢的冷却速率而产生硼偏析，但是在晶界处可以形成无铁素体的第二相。因此，由于在晶界处存在无铁素体的第二相，因此硼偏析的强化效果降低。

由河南省豫兴热风炉工程技术有限公司（以下简称豫兴公司）研发的顶燃式热风炉短焰无爆震燃烧技术，已在全国160多座顶燃式热风炉上得到应用，并取得良好的使用效果，受到用户欢迎。 据豫兴公司董事长刘世聚介绍，目前，顶燃式热风炉已成为我国炼铁高炉配套的主流热风炉技术。人们通过大量高炉换代大修以及对其配套的热风炉的停炉检修、大修实践发现，预燃室燃烧器的损坏成为高发案例。其所造成的危害主要有以下几点：使煤气和空气混合更差，排放污染更严重，风温降低更多。预燃室燃烧器喷嘴的移位、断裂、剥落，造成煤气吃进量减少，严重影响风温和热风炉的整体寿命。 安全控制在氮气吹扫程序 不可停用或关闭 据介绍，顶燃式热风炉的预燃室是输送煤气和空气预混燃烧的腔室结构，煤气和空气在其中瞬间快速预混点燃并进入燃烧室中燃烧。当设定的煤气、空气混合燃烧时段结束，预燃室燃烧器煤气环道还残存大量未燃煤气。当转换为送风时，在压力作用下，假如煤气阀门关闭不严漏风，就会有大量的高温高压空气进入环道，导致未燃煤气与压进煤气环道中的高温空气快速点燃爆炸。因此，关闭阀门时就必须启动惰性的氮气气体对环道残存的未燃煤气实施稀释和冲压吹扫，才可开始安全送风。在送风转换为燃烧时，煤气环道内又残存大量高温高压空气，仍然必须启动氮气吹扫程序进行稀释和冲压吹扫，才可开始安全送煤气燃烧。这个程序谓之安全操作程序，其氮气量不足或压力不够以及煤气阀门损坏和老化，都是存在的安全隐患。无论如何，安全操作是一切工作的重中之重。除此之外，燃烧爆震对预燃室的损坏就是结构缺陷造成，应予以优化改进。 三种燃烧技术孰优孰劣？ 目前，顶燃式热风炉有长焰混合燃烧、短焰混合燃烧、无焰混合燃烧3种形式。爆震燃烧是否与这3种燃烧技术有关联呢？刘世聚对此进行了分析。 长焰混合燃烧器特征：预燃室腔壁面煤气、空气上单排下单排分层设置或上两排下两排数层分层设置，预混旋流混合燃烧（文中图1是2500m3高炉配套的分层预混旋流混合燃烧使用4年煤气喷嘴移位实况，图2是该燃烧器更换煤气喷嘴增加限位卡扣砌筑又使用4年后的损坏情况，图3是在交错短焰设置喷孔排的上面又增加了单排煤气喷孔，使其形成长短焰混合型燃烧，照片反映交错排喷孔完好，而上面单排煤气喷孔损坏的情况），混合均匀程度一般，燃烧火焰长，废气成分中一氧化碳含量高，空气过剩系数大，一般为1.1~1.2，风温相对低。缺点是预燃室燃烧和送风温差大，预燃室结构稳定性差。由于混合不好，造成点火混合浓度延时而爆震燃烧频繁损坏煤气喷嘴的事实，说明较大破坏力的爆震燃烧存在。 短焰混合燃烧特征：预燃室腔壁面煤气、空气左右交错设置旋流混合燃烧（见图3下排煤气和空气交错排列喷孔），混合相对均匀，火焰较短，燃烧相对较完全，风温相对较高，空气过剩系数小，一般为1.05~1.06，废气量小，排放比较环保。设置特点为煤气和空气细分为多股小股流按1∶1比例喷入燃烧室后实现交错混合燃烧，弱化了爆震强度，不回火，不爆震，预燃室燃烧和送风温差小，预燃室结构相对稳定长寿。与长焰混合燃烧技术相比较，其优越特性突出。 无焰混合燃烧特征：预燃室腔壁面设置为煤气和空气先混合预燃烧后火焰从一个共用喷嘴喷出再燃烧的结构（图4中每一个方孔都是煤气和空气混合燃烧后喷出火焰的共用喷孔，回火爆炸状态实况），混合均匀、燃烧完全，通过窥视孔看不到混合燃烧火焰的焰苗，风温较高、空气过量系数为1.02，排放环保，特点是煤气和空气分为多股小股流一对一先混合燃烧后喷出火焰再燃烧。缺点是控制不好易回火造成燃烧室崩塌（见图5），预燃室燃烧和送风温差大，预燃室结构稳定性差。 短焰燃烧技术优势凸显 实践证明，介于长焰和无焰之间的短焰混合燃烧技术，是相对安全且环保、节能、无爆震、无回火条件发生的高效混合燃烧技术。 该技术是按照1：1比例在预燃室腔壁面设置煤气、空气同一水平高度交错设置旋流混合燃烧（见图3下排煤气和空气交错排列喷孔）技术。其克服了长焰和无焰两种燃烧器混合燃烧的弊端，燃烧无爆震，不回火，预燃室温差小，介于高温和低温之间的预燃室温度结构稳定，不易损坏。其煤气、空气喷出就立即进入旋流混合高浓度燃烧着火状态。其将煤气和空气采用多孔细股流切割细分，可使爆震燃烧强度减弱，稳定煤气喷嘴结构，使顶燃式热风炉结构完美，达到真正的长期稳定、高风温运行的目的。 刘世聚表示，豫兴公司参与了150多座450m3~2500m3高炉配套煤气、空气分层设置预混旋流长焰燃烧顶燃式热风炉煤气喷嘴损坏大修的案例研究（图1、2），建设的160多座短焰燃烧技术的顶燃式热风炉取得了良好的使用效果（图3的下排交错喷孔）。实践表明，短焰燃烧技术是综合了长焰和无焰技术的优点，并克服了两者的缺陷，彻底减弱和避免爆震和回火爆炸的领先的燃烧技术，是现阶段和今后一段时期应大力推广的节能、环保、高效、高风温长寿前沿技术和发展方向。

高炉湿法喷注技术，高效节能，近年来快速发展，逐渐取代传统半干法喷涂；尤其在巨型高炉中的应用，卓显成效。炉缸整体浇注技术，伴随着高炉冶炼节奏的加快，以其对炉缸结构原理透彻的领悟，和行之有效的实践，逐渐被广大高炉炼铁技术所接受。高炉湿法喷注技术及炉缸整体浇注技术的快速发展，逐渐显现着不定形耐材技术的重要地位。 1.高炉湿法喷注技术 用喷射的方式实现无模浇注。通过精准的施工控制，将搅拌均匀的浇注料喷注到壁面上。喷注体接近于浇注水平，致密、高强、高耐磨，结合其优异的抗侵蚀性能，大大提高了高炉内衬使用寿命。喷注过程控制水平，由之前的人工喷注，到简易的机械喷注，到可伸缩机械手，再到大型可伸缩自动平衡机械手，不断进步；且仍有很大的发展前景，即采用自动侧距装置，随时调整喷注效果简言之即，喷注=喷射浇注=无模浇注→3D打印；实现复杂结构、复合材料、快速高效施工。目前湿法喷注造衬，在高炉内衬检修中，占有比重超过80% ；巨型高炉检修，也逐渐采用喷注造衬保护开炉。 1.1 材料改进 选择纳米硅溶胶结合喷注料取代原有的低水泥材料，以溶胶作为结合剂，不存在结合剂界面迁移，在受热时水分可有序排除，从而具有极佳的快烘防爆性能。溶胶结合料虽然低温强度（600℃以下）相对较低，但随温度升高纳米SiO2与Al2O3反应可形成莫来石结合相，强度迅速提高；特别是在高温下，由于其不含水泥，高温热态性能优异。该材料较适合炉身中部以下内衬喷注。 1.2 设备改进 针对巨型高炉内衬喷注，设计一种大型可伸缩“洗炉+喷注”一体化机械手喷枪，如图1所示。该机械手喷枪可根据高炉内型尺寸的变化，遥控伸长或缩短枪身，保持枪头与壁面距离在1m（或更小）以内，减少喷注面积，进而准确控制喷注范围。 图1 大型机械手喷注试验 图2为国内某5860m3高炉喷注情况，采用大型可伸缩机械手喷注，由于配重的灵活变动，枪身稳定不摇摆；反弹量极小，人员可以站在高炉底部遥控机械手；该设备喷注速度可达25t/h，高效且环保。然而，该大型机械手仍有其进步空间，如可在枪头处设置“探距仪”，对凹凸不平处，可随时调整转速，满足不规则炉型的喷补要求。 图2 国内某5860m3高炉机械喷注情况 另外，人工抱枪喷注技术，亦在巨型高炉喷注中“一展身手”，图3为国内某5500m3高炉喷注现场情况。人工抱枪喷注，速度略慢，平均速度为12t/h，然在巨型高炉宽阔的施工环境中，可同时两台设备施工（如下左图）。其优点在于：可根据炉型变化，灵活掌握给料量、枪与壁面距离、局部特殊处理等，实现圆滑炉型。 图3 国内某5500m3高炉人工喷注现场 2  炉缸整体浇注 2.1  技术简介 炉缸整体浇注，是基于传统砌砖修复的一种新技术。它采用不定形自流料，以支模浇注的方式，还原陶瓷杯。脱模后整体无缝，形成一个真正的“杯”结构。使得铁水“无孔可入”，而且所使用材料，与铁水不产生化学反应，真正起到了隔离与隔热的作用。，其工艺简化为图4所示。 近两年，炉缸整体浇注技术发展迅速，高炉中修时，不放残铁，仅对铁口区域特殊处理：将残铁烧掉，至炉底碳砖，其他区域无需清理，然后整体浇注，恢复生产。这种方法简单快捷，重点解决炉缸局部温度高的问题。多数高炉停炉检修，选择放残铁方式，对炉缸进行系统修复，使用更长周期。 图4  陶瓷杯整体浇注技术 总体来看，炉缸整体浇注技术，具备以下特点： （1）能最大程度的保留残余合格碳砖，针对局部区域严重侵蚀碳砖可采用高导热浇注料进行针对性修复，因此与拆除碳砖重新砌筑相比，维修工期短，综合造价低； （2）浇注衬与砌筑相比具有：整体性好，能与炭砖界面紧密有效贴合。因此不存在传统陶瓷杯与炭砖间的间隙捣打料，避免了因气隙而造成“间隙热阻”的问题，使炉缸整体传热效率得以提高，1150℃凝铁等温线推移至浇注陶瓷杯的内部，炭砖得到有效隔离和保护。通过炉缸的浇注维修，不仅从根本上保障炉缸安全、长寿运行，而且减少了炉缸热损； （3）对于风口区域，同样能最大限度利用残余砖衬，减少耐材消耗；清净渣铁后即可进行浇注，整体浇注的风口衬里能有效避免砖缝的影响，降低风口窜煤气的风险； （4）炉缸陶瓷杯浇注料采用溶胶结合刚玉碳化硅质泵送浇注料，其是针对传统陶瓷杯砖（塑性刚玉砖、刚玉莫来石砖等）从材质上进行了优化改进，因此具有更高的抗铁水熔蚀、抗渣蚀及抗碱侵蚀性能，同时其导热系数适中，更有利于炉缸渣铁粘滞层形成。 2.2  材料选择 （1）高导热浇注料 高导热浇注料RLG-SC：该料主要原料为导热性能好的碳质材料，采用溶胶结合；其具有与炭砖相近的导热系数，同时具有优良的抗渣铁润湿性能及良好的自流性能，能够轻易实现狭小缝隙自流填充密实作业，可用于碳砖修复，炉底找平、炭砖与冷却壁缝隙填充、陶瓷杯与炭砖缝隙填充。 （2）刚玉质浇注料 刚玉质浇注料RLG-SA：是专门针对高炉炉缸陶瓷杯环境特点设计开发；以优质刚玉为主要原料，采用纳米溶胶为结合剂；材料不仅具有优良的耐高温，抗渣铁侵蚀，抗冲刷及快干防爆等应用性能，而且具有优异的自流泵送的施工性能。 2.3  施工特点 2.3.1 炉缸清理方式 炉缸整体浇注施工，前期清理很关键，需将残砖、残碳表面粉化料、渣料、浮尘等全部清理干净，清理过程，尽可能保护残砖或残碳。如图5所示，高炉停炉过程中，往往伴随着打水降温过程，这对环碳和炉底碳砖破坏严重，砖衬表面会存在一定厚度的粉化料，该部分碳砖依然失效，因此需清理掉，清理至砖衬露出硬面。如碳砖破损较严重，可采用高导热料修复；如仅有较薄一层损坏，则可直接浇注陶瓷杯，无需修复碳砖。 图5  残砖、环碳及炉底碳砖保护性清理 2.3.2 陶瓷杯及风口浇注 炉底采用高导热料找平后，分两步浇注陶瓷垫，陶瓷垫厚度根据炉缸尺寸确定。如图6，泵送料采用自流浇注料，全过程无需震动或简单震动。 图6  陶瓷垫浇注过程及效果 两层陶瓷杯浇注完成后，支模浇注侧壁及铁口区域，如图7，铁口区域加厚，恢复铁口深度至原设计深度。 图7  铁口区域处理方式 考虑到象脚区保护，会根据各高炉象脚区侵蚀情况，采用不同的处理方式。炉缸浇注料体密较大，液态材料静压力较大，因此一般采用分段浇注的方式浇注陶瓷杯壁，如图8所示，由炉底分段浇注至风口带。 图8  陶瓷杯壁与风口带浇注过程与效果 待浇注完毕后，静止数小时后脱模，进而完成整个炉缸浇注。然后按照制定的烘烤曲线，进行简单的烘烤，排除材料中的水分，即可满足开炉条件。 炉缸整体浇注技术，根据高炉炉缸侵蚀特点，策划检修方案，拟定施工工期，然后严格按照各施工节点执行。全过程无限速环节，因此简单快捷，而且可以灵活协调，交叉作业，便于铁厂统筹安排。 3 结束语 湿法喷注技术，已拓展到不同领域，设备的精密设计、材料的研发改良，使得其应用前景广阔。目前已成功实现高炉铁沟、管道、烟道、石灰窑、耐磨仓、循环流化床锅炉、水泥窑旋风预热系统、钢包、转炉、加热炉等湿法喷注造衬。而且，喷注依然具有很大发展空间，势必成为未来不定耐材最重要的施工手段。 实践证明，炉缸整体浇注技术是行之有效的一种炉缸耐火材料修复技术，随着技术研究工作的进一步深入与材料技术进步，复合材料整体浇注炉缸可有望完全取代传统的碳砖砌筑+陶瓷杯炉缸结构。

“深层缺陷产生机理假设”是目前分析缺陷一种方法，特别在钢铁产品的缺陷分析用途广泛。认为深层缺陷是材料延性降低引起的一种缺陷。当发生深层缺陷的长轴制品的锻造时间要比未发生缺陷的制品长，可以预料由于温度降低，材料的延性降低。在实际发生的表面缺陷附近，除了成为问题的深层缺陷之外，还可确认多个细小的缺陷。缺陷前端锐利，为应力集中部位，所以形成细小缺陷后，由于施加拉伸应力，缺陷前端裂纹有扩展的可能。 某钢铁公司针对锻钢件表面出现的质量缺陷，研究了表面深层缺陷的产生机理，认为与通常使用的热拉伸试验的延性评价方法相比，采用热压缩试验评价延性，可以评价自由锻造深层缺陷的发生，由此可以确定，抑制表面缺陷产生的温度等锻造极限条件，从而抑制表面缺陷的形成。这种缺陷分析思路就是基于深层缺陷产生机理假设。 某钢铁公司在制造船舶用曲轴的原材料和传动轴、反应堆壳体等大型锻钢件的自由锻造中，有时会产生表面缺陷，锻造作业中采用火焰清理去除。但是，认为热延性良好的钢种很少，也有在锻造后和退火、调质后发现深层缺陷的情况。如果残留有表面缺陷，即使较浅的表面缺陷也必须用砂轮磨削去除缺陷和实施磁粉探伤检测等，造成成本的增加和生产率的下降。如果是深层缺陷，需要修复作业时，也有不能确保机械加工的加工量，不能再作为产品使用的情况，这样损失就会非常大。 该缺陷常发生在锻钢件的长轴制品。该制品经退火、调质后，确认了多个轴向表面缺陷。在确认的多个轴向表面缺陷中，选择了较深的缺陷，该轴向表面缺陷，外观上可以看见像折痕。但是，通常锻造导致的表面材料流动引起的折痕状缺陷最深不过是5mm的深度，而该缺陷最大深度为20mm以上。这种折痕状较深的缺陷很少发生，其发生机理目前尚不明确。 首先，怀疑可能是由于退火、调质时的热应力产生裂纹，或是细小缺陷的扩展。在缺陷周边确认了宽约400μm的脱碳层。缺陷周边的脱碳层厚度受从缺陷发生到检测出的缺陷周边的热履历的影响。因此，使CT（紧凑拉伸）试样发生疲劳裂纹，将疲劳断裂部分切除，模拟了锻造温度①1100℃，②800℃以后，③调质时的冷却工序以后的三种条件。观察结果，裂纹周边产生的脱碳层厚度分别是650μm、500μm和300μm。从这一结果认为，该缺陷不是调质时发生的，而是发生在锻造过程中。 然后，调查了锻造作业中何时发生缺陷。比较和观察了该锻件的热履历和缺陷周边组织，进行了锻造作业现场和作业视频确认等的状况调查。锻造作业中具体的缺陷发生时期不能特定。特别是轴向缺陷，在热态下，即使是熟练的作业人员也很难发现，当场确认的制品中也有退火、调质后发现首个缺陷的情况。在锻造作业中的材料表面粘附着氧化铁鳞、锻造件表面凹凸不平，所以很难发现缺陷。 采用“深层缺陷产生机理的假设”，分析结果马上得到了确认，如果压下量增大，缺陷周边会产生拉伸应力。假设锻钢件表面发生的深层缺陷是由于锻造时材料的延性降低，折痕状细小的缺陷扩展而形成的缺陷，研究了材料延性和缺陷扩展的评价方法。 从热拉伸试验的结果得到所有钢种在650℃以上，材料延性没有较大差异的结果。该结果与实际制造中的表面缺陷发生频率不一致，所以为了评价自由锻造中的延性，研究了其他方法。周向或轴向所有的表面缺陷，假设发生深层缺陷，设计了使用带缺口圆柱的热压缩试验。试验先将加工成缺口的圆柱料加热到规定的温度后，再模拟实际表层缓冷到试验温度，使用端面拘束夹具进行压缩。原本应该在相对荷重方向的垂直方向加工一个缺口，但距缺口前端的伸展量很小，所以差异不明显。因此，为使伸展量产生明显的差异，将缺口设在与荷重平行的方向，进行了试验。此外，即使变化缺口方向，由于应力集中，距缺口前端的裂纹发生的状况本身没有差异。试验条件下，明确了裂纹容易伸展的钢种顺序，与各钢种实际制造时的表面缺陷发生的频率一致。 一般采用热拉伸试验的断面收缩率评价表面缺陷发生频率，但热压缩试验可以更好地评价表面缺陷发生频率。根据上述结果认为，钢种间的延性差异有可能采用热压缩试验的伸展长度就可以更灵敏地评价，正如假设的缺陷产生机理那样，实际深层缺陷的产生也是由细小缺陷伸展导致的可能性较大。 研究的热压缩试验的伸展长度与热拉伸试验的断面收缩率值存在相关性，与传统上通常使用的热拉伸试验的延性评价方法相比，采用热压缩试验评价延性，可以评价自由锻造的深层缺陷的产生。认为热压缩试验可以更灵敏地评价自由锻造中各钢种的热区间的延性。这就是深层缺陷产生机理假设的奇妙之处。