高炉炉缸陶瓷杯整体浇注技术，以其对炉缸原理透彻的领悟，和行之有效的实践，逐渐被广大高炉炼铁技术所接受。相较于传统的砌砖陶瓷杯，浇注陶瓷杯，是真正意义上的“杯”结构，起到良好的隔离和隔热的作用，更有助于高炉长寿。另外，炉缸整体浇注技术，简单快捷，大大缩短工期；更有效利用残余碳砖，节省检修费用。结合不定形耐火材料的优点，炉缸整体浇注技术，必将在未来高炉检修中占据一席之地。 1  高炉炉缸技术 近年来，围绕高炉炉缸长寿化的技术一直在不断探索与发展。综合国内外研究以及实践，形成的主流意见认为：炉缸长寿的关键在于保持1150℃凝铁等温线处于碳砖热面以外，让碳砖内侧能够形成稳定的高黏度渣铁保护层，以避免碳砖与液态铁水的直接接触。基于此，采用导热性好的碳砖，并在碳砖内侧砌筑一层不与铁水反应、耐侵蚀的陶瓷杯材料，对碳砖加以保护的复合炉缸结构被普遍采用。同时，陶瓷杯材料具有较低的导热系数，还可以减少炉缸热损。 传统陶瓷杯，采用高铝质砖砌筑而成，新砌陶瓷杯与碳砖之间，采用碳素捣打料进行填充。如图1所示，这种修复方式，具有以下难点： （1）需根据高炉尺寸，提前定制陶瓷杯砖，周期较长； （2）对中修高炉，炉缸清理要求较为苛刻，破坏性清理残余碳砖，造成浪费； （3）碳砖与陶瓷杯砌砖难度较大，工期较长； （4）捣打料密封效果难以保证，对炉缸工作造衬很大隐患。 图1  传统炉缸陶瓷杯修复 传统砌筑陶瓷杯技术，在新高炉中应用较为普遍；但对高炉检修来说，在争分夺秒的大环境下，砌筑技术略显局限，新型的炉缸整体浇注技术应运而生。 2  炉缸整体浇注 2.1  技术简介 炉缸整体浇注，是基于传统砌砖修复的一种新技术。它采用不定形自流料，以支模浇注的方式，还原陶瓷杯。脱模后整体无缝，形成一个真正的“杯”结构。使得铁水“无孔可入”，而且所使用材料，与铁水不产生化学反应，真正起到了隔离与隔热的作用。其工艺简化为图2所示。 图2  陶瓷杯整体浇注技术 总体来看，炉缸整体浇注技术，具备以下特点： （1）能最大程度的保留残余合格碳砖，针对局部区域严重侵蚀碳砖可采用高导热浇注料进行针对性修复。因此与拆除碳砖重新砌筑相比，维修工期短，造价大低； （2）浇注衬与砌筑相比具有：整体性好，能与碳砖界面紧密有效贴合。因此不存在传统陶瓷杯与碳砖间的间隙捣打料，避免了因气隙而造成“间隙热阻”的问题，使炉缸整体传热效率得以提高，1150℃凝铁等温线推移至浇注陶瓷杯的内部，碳砖得到有效隔离和保护。通过炉缸的浇注维修，不仅从根本上保障炉缸安全、长寿运行，而且减少了炉缸热损； （3）对于风口区域，同样能最大限度利用残余砖衬，减少耐材消耗；清净渣铁后即可进行浇注，整体浇注的风口衬里能有效避免砖缝的影响，降低风口窜煤气的风险； （4）炉缸陶瓷杯浇注料采用溶胶结合刚玉碳化硅质泵送浇注料，其是针对传统陶瓷杯砖（塑性刚玉砖、刚玉莫来石砖等）从材质上进行了优化改进，因此具有更高的抗铁水熔蚀、抗渣蚀及抗碱侵蚀性能，同时其导热系数适中，更有利于炉缸渣铁粘滞层形成。 2.2  材料选择 （1）高导热浇注料 高导热浇注料RLG-SC：该料主要原料为导热性能好的碳质材料，采用溶胶结合；其具有与碳砖相近的导热系数，同时具有优良的抗渣铁润湿性能及良好的自流性能，能够轻易实现狭小缝隙自流填充密实作业，可用于碳砖修复，炉底找平、碳砖与冷却壁缝隙填充、陶瓷杯与碳砖缝隙填充。 （2）炉缸浇注料 炉缸浇注料RLG-SA：是专门针对高炉炉缸陶瓷杯环境特点设计开发；以优质刚玉为主要原料，采用纳米溶胶为结合剂；材料不仅具有优良的耐高温，抗渣铁侵蚀，抗冲刷及快干防爆等应用性能，而且具有优异的自流泵送的施工性能。 （3）风口带浇注料 风口带浇注料RFK-SA：是专门针对高炉风口带环境特点设计开发；以优质刚玉为主要原料，采用纳米溶胶为结合剂；材料不仅具有优良的耐高温，抗冲刷，抗机械磨损等应用性能，而且具有优异的自流泵送的施工性能。 炉底、炉缸及风口带材料分布，如图3所示，根据不同部位环境特点，使用不同性能材料。 图3  整体浇注材料分布情况 2.3  施工特点 2.3.1 炉缸清理方式 炉缸整体浇注施工，对碳砖侵蚀较严重的高炉，在清理完残碳之后，补砌碳砖，砖缝采用高导热材料浇注密实，如图4所示。 图4  补砌碳砖及表面处理 对碳砖侵蚀不严重的高炉，可采用保护性清理的方式，如图5，这样可以充分利用残碳，节约成本。而且可以适当减少高导热材料的使用，减弱了三种材料的匹配，更有利于材料之间热量传导。 图5  炉缸保护性清理现场 以上两种清理方式的共同点，都要求炉底清理至残碳表面，露出硬面；浇注修复时，一般先采用高导热料找平清理面，然后浇注两层陶瓷垫，进而往上浇注陶瓷杯壁、铁口区域和风口带。 2.3.2 陶瓷杯及风口浇注 炉底采用高导热料找平后，分两步浇注陶瓷垫，陶瓷垫厚度根据炉缸尺寸确定。如图6，泵送料采用自流浇注料，全过程无需震动或简单震动。 图6  陶瓷垫浇注过程 两层陶瓷杯浇注完成后，支模浇注侧壁及铁口区域，如图7，铁口区域加厚，恢复铁口深度至原设计深度。 图7  铁口区域处理方式 考虑到象脚区保护，会根据各高炉象脚区侵蚀情况，采用不同的处理方式。炉缸浇注料体密较大，液态材料静压力较大，因此一般采用分段浇注的方式浇注陶瓷杯壁，如图8所示，由炉底分段浇注至风口带。 图8  陶瓷杯壁与风口带浇注 待浇注完毕后，静止10 小时后脱模，进而完成整个炉缸浇注。然后按照制定的烘烤曲线，进行简单的烘烤，排除材料中的水分，即可满足开炉条件。 炉缸整体浇注技术，根据高炉炉缸侵蚀特点，策划检修方案，拟定施工工期，然后严格按照各施工节点执行。全过程无限速环节，因此简单快捷，而且可以灵活协调，交叉作业，便于铁厂统筹安排。 2.4业绩 联合荣大公司已完成近百座高炉炉缸整体浇注修复，截止目前，已浇注高炉最长运行达四年；近期将对国内某新建5500m3高炉采用陶瓷杯整体浇注，这也是世界上使用整体浇注陶瓷杯的最大高炉。 3 结语 实践证明，炉缸整体浇注技术是行之有效的一种炉缸耐火材料修复技术，随着技术研究工作的进一步深入与材料技术进步，复合材料整体浇注炉缸可望完全取代传统的碳砖砌筑+陶瓷杯炉缸结构。

进入2018年，北京联合荣大工程材料股份有限公司（下文简称北京荣大）创新研发的环保型无碳“水基”转炉大面自流料进行全方位播报以来，受到了广大转炉炼钢厂的关注，进一步推动了该自流料的推广采用。 生产中的难题，荣大研发的课题 据北京荣大董事长章荣会博士介绍，传统的转炉炉衬修补存在以下弊端： 一是传统的大面修补料（也称黑料）及其使用方法耗材、耗时、效率低。一般业内以镁砂或镁碳砖破碎料做主要原料，使用沥青、焦油等有机物为结合剂，形成黑色的修补料，这是最普遍和消耗最大的材料。该料加入多的时候使用料斗，在加入过程中因沥青或焦油的燃烧，现场黑烟很大，工人的劳动强度较大，污染环境，危害人体健康。 二是黑料在烧结过程中污染严重且寿命短。其所冒的黑烟是现在炼钢现场环境的主要污染源之一，加进去的料必须经过烧结以后，才可以炼钢。其烧结过程实际上就是沥青或焦油等有机物的碳化过程，沥青中的有机物很多会挥发，最终形成碳结合，为材料提供足够的强度，才可以进入冶炼状态。这种黑料在使用过程中，同时还存在以下问题：烧结时间太长，使用1吨~2吨料烧结需要60分钟~90分钟，影响生产节奏。烧结过程释放出大量有毒有害烟气，有些甚至是非常有毒有害的强致癌物。另外，焦油、沥青烧结完毕，最终会残余45%以上的碳，还夹杂着一些硫，这对钢水会造成污染。这种黑料挥发分多，材料结构疏松，不耐冲刷，使用寿命比较短。 综上所述，转炉炼钢行业都希望能够研制一种新的转炉修补技术，一揽子解决上述问题。 为用户排忧解难，北京荣大责无旁货。其无碳水基转炉大面自流修补料是以高纯氧化镁为主要原料，使用无机溶液做结合剂，采用合理的颗粒级配，创新技术生成含有超微粉的分散剂、低温和高温流平剂以及黏结剂等。该材料具有以下优势：烧结过程不释放有毒烟气，绿色环保；材料烧结时间缩短至黑料的一半左右；结构致密，强度高，耐冲刷；陶瓷结合，氧化环境中结合性能不受影响；使用寿命可达黑料的3倍以上等。 另外，这种自流修补料，可现场采用强制搅拌机进行搅拌，按要求定量加入液体结合剂，搅拌至流塑状即可出料。材料可先存在废钢斗中，然后一次性倒入转炉里面，整个加料过程中没有烟尘。 该自流料在某厂130吨转炉实际使用情况表明，其累计使用寿命平均为60炉次左右，最长时达到120多炉次，是同条件下黑料寿命的好几倍，这无疑大幅度降低了补炉耐材的消耗。 该自流料在使用过程中最直接的优点是清洁卫生，可大大减轻环境污染，而且使用寿命长，所带来的经济效益非常显著。这对当前环保压力大的转炉炼钢厂来说，是一大利器。 转炉遥控湿法喷注修补技术锦上添花 以往，转炉的干法喷涂是采用料管和压缩空气，把料通过喷枪喷到相应的位置，在这个过程中，在枪柄的后方加入水。这种操作很难保证质量，而劳动强度很大。因此，亟须从技术角度去解决如何降低劳动强度、改善工作环境、提高工作效率、保证喷涂质量等系列难题。 具体来说，转炉干法喷涂存在以下问题：材料结构疏松、强度低、使用寿命短；具有高反弹率（20%~30%），浪费材料；施工粉尘大。例如，某厂转炉采用干法喷涂炉顶，做顶部喷涂试验时，反弹量就非常大，而且喷上去的材料是粉料，根本不是原来设计的产品，材料的致密性、耐磨性、强度都难以满足设计要求。 联合荣大研发出的转炉遥控湿法喷注工艺，将以往干法喷涂和混凝土湿法喷注成功的装备技术有机结合在一起。其喷注采用气力输送湿法喷注、柱塞泵送湿法喷注、螺杆泵送湿法喷注。这3种喷注工艺喷出的自流浇注料与基材粘接牢固，不反弹，不流淌。使用结果表明，该技术还能够改善作业环境，降低工人劳动强度，提高喷补质量，延长材料使用寿命，减少喷补频次。同时，该技术除了能满足转炉侧壁的喷注修补之外，还可以做透气砖周边的定向喷注修补。 以用户130t中型转炉为例，供需双方对该自流料及喷注技术作出了下列经济效益分析：国内某厂共有5座130吨转炉，每座转炉每天出钢约35炉，炉役炉龄约12000炉，与传统大而料相比，以一炉役计算，该自流料带来的直接及间接经济效益如下： 单次投料量由2吨，下降为1.5吨；烧结时间由80分钟，缩短至20分钟；平均使用寿命由12次，增加到45次；补炉次数由500次，下降为135次；补炉耗时由40000分钟，降低至2700分钟，增产11.8万吨；大面料消耗由1000吨，下降为200吨；大面料费用由300万元，下降为180万元。孰劣孰优，不言而明。 再以一个3座30t转炉的炼钢车间为例，其平均每炉出钢33.5t，月炼钢约180000t，年炼钢约64476炉次，依上述方式类比：补衬寿命由21次，增加至84次；烧结时间由45分钟，缩短至17分钟；全年修补用时间由138150分钟，降至13056分钟，节约补炉时间125094分钟；增产转炉钢16.8万吨。 现阶段粗钢产量按8亿吨估算，传统大面料消耗约48-64万吨，采用新型“水基”大面料，由于使用寿命的提升，修补次数将减少为原来的三分之一左右，即可节约资源32-42万吨。同时将少消耗沥青及焦油等有毒有害物质6.2-9.6万吨。因烧结时间短和修补次数少而节约的时间将会使钢产量增加7-8%，约6000万吨。经济及社会价值显著。 实践表明，在现代转炉炉衬修补中，推广环保型无碳水基大面自流料确实大有作为！

丁全贺 近年来，钢铁行业采取了一系列措施，有效地促进了去产能、去库存、降成本、补短板，优化存量资源配置。党的十九大报告也强调深化供给侧结构性改革，对钢铁行业可持续发展有着深远的影响。2017年，钢材价格持续保持高位，钢铁企业希望抓住这波行情，但是受制于严控新增产能的政策，通过技术进步提高产能成为钢铁行业的选择。 新形势下钢企希望提高制氧能力 现阶段钢铁行业的新形势表现为： 全球经济持续复苏，出口有所回暖，“一带一路”建设将极大地带动钢铁行业“走出去”，未来前景可期；国内基础设施建设投资与房地产投资增幅虽然回落，但国内整体宏观经济运行良好，钢铁行业产销增长明显。 通过采取取缔“地条钢”和淘汰落后产能等措施，钢铁行业去产能取得显著成效；部分区域性政策和环保政策对行业存在较大影响，如京津冀秋冬季大气污染综合治理攻坚方案，即“2+26”城市采暖季对钢铁等行业限停产政策，对于国内的钢铁产能客观上起到了极大的抑制作用。市场供需得到有效调节，钢材价格虽有震荡，但将持续保持高位，钢铁行业盈利能力和水平也将保持高位。 钢铁行业技术进步和产业升级将进一步释放优质产能，但严控新增产能的大形势不变，促使钢铁行业增加对环保和技术进步的投入，降本增效，优化产业结构，提升产品竞争力和附加值，通过技术进步提高产能将成为钢铁行业的发展方向。 总之，现阶段钢铁行业的整体发展形势向好。但是，钢铁行业受原材料价格波动、政策效应、环保政策、国际贸易壁垒、下游产品供需、宏观经济发展等各方面综合因素影响较大，对此，业内各机构和专家对于钢铁行业良好的发展势头能否长久持续看法并不一致。无论如何，大多数钢铁企业都想抓住这波行情，因此，在严控产能、等量置换、淘汰落后的情况下，相当一部分钢铁企业把目光投向那些能够迅速带来产能提高的技术上。其中，提高高炉富氧率是一个非常现实有效的办法。在刚过去不久的2017年，多家钢铁企业都选择提高自己的制氧能力，纷纷投资建设多套大型制氧机组，一种简单高效的制氧方式受到热捧，即变压吸附制氧技术。 变压吸附制氧技术优势突出 变压吸附制氧技术是通过吸附剂实现氧气和氮气的分离，其产品仅为单一的富氧，无其他副产品，一般作为高炉炉前富氧配套使用。笔者结合在国内专业从事变压吸附制氧技术装备研发生产的北京北大先锋科技有限公司的实践，认为与深冷技术相比，变压吸附制氧技术生产的氧气成本低，建设周期短，负荷调节方便，操作简单，非常适合现阶段钢铁企业增产需要。 首先，变压吸附制氧的运行成本低。1立方米纯氧（折合纯度100%）电耗一般为0.32千瓦时~0.35千瓦时，按照电费0.5元/千瓦时计算，其运行成本约为0.15元/立方米氧气，再将折旧、人工、维护等全部成本考虑在内，1立方米纯氧的成本也在0.3元以下。 其次，建设周期短。从土建到安装再到试产，一般情况下，变压吸附制氧6个月以内便能产出氧气。在现阶段，钢铁企业更倾向于选择工期短、见效快的增产途径。装置早日投产，早日带来效益，按照目前的钢铁价格，效益非常可观。 再其次，负荷调节方便。采用变压吸附制氧后，全厂氧气增加，在保证高炉开足马力的基础上，还可以将更多的高纯氧气送至炼钢系统。此外，从长远看，如果未来钢铁形势转冷，变压吸附装置负荷还可以配合生产计划进行有效调节，进一步降低成本。 最后，操作方便。制氧设备自动化运行，企业仅需增加6名~8名操作工人，对人员的专业要求门槛低，很容易被纳入现有能源系统，进行统一管理，不会给企业造成用人困扰。 以下为某钢铁企业投资建设变压吸附制氧装置的部分运行数据，可供参考。 该钢铁企业有3座高炉，一座3200m3高炉、一座2500m3高炉、一座1080m3高炉。高炉炼铁富氧率每增加1%，理论可增产4.76%，实际可增产3%~4%，增加喷煤12kg/t~13kg/t，降低焦比0.5%；高炉炼铁富氧率每增加1%，高炉煤气的热值提高3.4%，高炉煤气作为热风炉燃气更容易烧炉。该钢铁企业综合考虑高炉的生产现状，计划将3座高炉的富氧率由3.5%提高至4.4%左右，对应氧气量由39000Nm3/h增加至49000Nm3/h，即纯氧量增加10000Nm3/h。 按照炼铁增产3%计算，该企业增加铁产量475.2吨铁/天，按照作业时间350天、吨铁综合增效700元计算，其经济效益为11642万元/年。 同时，年投入成本（包括水电气、人工、维护、折旧）约为2000万元，则年经济效益约为9600万元/年。 若与同规模深冷装置相比，考虑工期差异和氧气成本差异（统一按照0.1元/立方米氧气计算），变压吸附技术带来的间接效益为：节约4个月工期，一次性效益为3200万元；氧气直接成本节约840万元/年。 综上所述，富氧大喷吹是现代大型炼铁高炉节能、节焦、增产的重要措施之一，富氧还可促进高炉煤气利用，富氧燃烧技术可以弥补高炉煤气热值低的不足，提高利用效率。钢铁企业若以提高高炉富氧率为切入点，配套建设相应规模的变压吸附制氧系统，通过高炉富氧喷煤，提高炼铁产量，将创造可观的经济效益。

原来只用于医学领域的高端技术—核磁共振技术也被用于钢铁渣的分析了，可见对钢铁渣的分析越来越受到人们的重视，特别是钢铁渣的分析技术对钢铁厂精炼工艺大有好处，在精炼工艺的最佳化及扩大钢铁渣的应用非常重要,在扩大钢铁渣的新用途，提升钢铁渣的价值时，必须明确其特性。不仅需要进行成分的元素分析及溶出试验，还需要了解钢铁渣是何种化学结构。目前，世界一流钢厂采用核磁共振光谱法（NMR）、红外吸收光谱法（IR）等，构筑了多种钢铁渣化学结构分析方法。通过明确这些化学结构信息与实际钢铁渣的膨胀性、pH值等物性的关联，对钢渣特性实现了量化的认知，扩大的钢铁渣的使用范围，提升了利用价值。 在炼钢工艺中，为了监控精炼反应、达到用户的质量需求，不仅需要正确把握钢水的纯净性，还需要正确把握并控制钢铁渣的组成。为此，对钢铁渣化学成分的快速分析不可或缺。为了使钢铁渣在水泥原料、骨料、路基材料等多领域得到积极有效的利用，需要通过与实际用途相匹配的环境管理和环保分析，避免对环境有害的物质向系统外排放，在发货前进行充分管理，这是世界一流钢厂做的工作。近年来，随着各种社会形势的变化，钢铁渣的需求结构也发生了变化，需要推进开发针对新用途的利用技术。为此，不仅需要进行钢铁渣化学组成、环境管理的分析，还需通过量化明确左右钢铁渣特性的结晶构造——化学状态，以此来明确钢渣所具有的物性。 钢铁渣成分分析结果和碱度等信息反馈到流程中的分析方法普遍采用荧光X射线分析装置（XRF），该装置能对分析对象试样固体的状态直接进行分析。在钢铁渣利用中，制定了混凝土骨料用成分分析方法及混凝土用高炉渣微粉标准。在利用钢铁渣时，考虑到会发生溶出到地下水的情况，因此，需对溶出成分高度重视。钢铁渣由于经过高温熔融状态，几乎不含有有机氯系有害物质以及Hg、As、Cd等沸点低的元素。因此，如在土木工程标准中，相关环保的内容中对Pb、Cr、Se、F、B等5种物质进行了规定。 钢铁渣中含有各种元素。用XRF得到的分析结果是通过氧化物换算得到的各元素浓度，这些元素在实际中大多数会形成复合氧化物。复合氧化物因精炼工艺或冷却处理的差异，形成不同的化学状态。 道路路基用缓冷渣系路基材料（HMS），需要具有一定强度，而该强度需要钢铁渣与水的水化反应来保证。因此，需要有对水化生成物特别是钙矾石进行量化分析。钙矾石是与路基材料、水泥初期硬化相关的水化化合物，为了预测材料的强度以及生成过剩造成的裂纹等，有必要对其进行量化分析。 有关钢铁渣的分析方法，包括已经确立的、已应用于钢铁渣实际管理的分析方法、业界正在探讨研究阶段的分析方法，对改善环境十分有益，可避免今后又来处理废渣二次污染问题，造成二次浪费。目前，钢铁业在分析方法标准化方面已经非常先进，而钢铁渣的分析方法标准化却相对较为滞后。作为标准试样的主要因素，不仅需要确保从主要成分到微量成分材料的均匀，还需保证其组成和化学状态不会发生时效变化。钢铁渣是与钢铁业共存的材料，很早以来就从化学分析角度对其进行管理。但是，钢铁渣在施工后的强度特性变化等是通过何种化学变化而来的尚有很多不明之处。从化学分析的领域来看，钢铁渣是一种尚有许多未解之谜待解、并极具挑战性。

为实现设计的一代炉龄，湛钢炼铁厂从开炉投产就开始了高炉长寿工作，紧密结合宝钢股份炼铁厂大型高炉长寿生产操作管理经验，持续开展完善高炉稳定生产的操业制度和炉体长寿跟踪维护消缺的工作。  梁利生 贾海宁 周琦 姜曦 宝武集团宝钢湛江钢铁炼铁厂现有两座5050m3高炉，1号高炉于2013年5月17日开始打桩建设，2015年9月25日投产；2号高炉于2014年5月15日开始打桩建设，2016年7月15日投产。为实现设计的一代炉龄，湛钢炼铁厂从开炉投产就开始了高炉长寿工作，紧密结合宝钢股份炼铁厂大型高炉长寿生产操作管理经验，持续开展完善高炉稳定生产的操业制度和炉体长寿跟踪维护消缺的工作。 高炉操作管理 精料是高炉稳定顺行、强化冶炼、获得良好经济技术指标和高炉长寿的基础，原燃料质量的波动必然会导致炉况不稳，从而破坏炉体砖衬，影响高炉寿命。宝钢高炉生产一贯坚持精料方针，并追求原燃料的稳定。焦炭质量不仅影响高炉上部透气性和炉况的稳定，而且影响下部死料柱的透液性、炉前出渣铁作业，以及炉缸长寿。对于特大型高煤比高炉操作，保持焦炭的高质、稳定尤为重要。 湛钢高炉严格控制焦炭质量，要求焦炭具有较高的冷热强度、较低的反应性和较大的粒度；对高炉含铁炉料也做出较为严格的要求，烧结矿必须具有足够的冷热强度和良好的还原性，在现有的配矿资源和物流条件下，优化入炉炉料结构，通过加强筛网管理和控制切出量，控制入炉矿的含粉率，改善料柱的透气性。此外，湛钢坚持对匀矿技术和高碱金属、Zn原料的使用量的严格控制，要求高炉入炉碱金属（Na2O+K2O）<2.00kg/tHM，Zn<0.150kg/tHM，避免有害元素入炉量偏高对高炉炉墙造成较大破坏，也降低对炉缸碳砖的侵蚀破坏。 科学选择合理的操作制度是宝钢高炉生产长期保持稳定顺行的前提，包括送风制度、装料制度、造渣制度和热制度。合理的送风制度和热制度是保证高炉炉况稳定顺行的前提，合理的煤气流分布是实现高炉长寿的关键技术之一。如附图所示，目前，湛钢1号高炉累计产量达到800万吨，2号高炉也达到了500万吨。1号高炉在点火投产后炉况总体稳定顺行，前期受铁钢平衡和原燃料进厂影响，较长时间处于低利用系数冶炼阶段，在原料输入系统逐渐恢复后，1号高炉开始产量爬坡，利用系数迅速达到了2.30t/(m3·d)水平。2号高炉点火投产后产量快速爬坡，第3个月就实现了日产量达产，利用系数达到2.30t/(m3·d)水平。 投产初期，高炉处于低利用系数冶炼阶段，由于产量限制，风量也受到限制，特别是1号高炉利用系数1.6t/(m3·d)、产量8500t/d对应风量6500Nm3/min，低风量对于炉缸直径14.5m、有效容积5050m3的大型高炉处于来说是很难操作的。风量低，送风制度调剂余量小，对于刚刚投产的高炉，操作制度还没有完全掌握，长时间维持操作难度更大。为了消除低风量的不利影响，湛钢积极探索低利用系数条件下的操作制度，通过调整较小的风口面积，并且只保持风量而不富氧，保持较高的风速和鼓风动能，并结合上部布料制度调整，优先保证充沛的中心气流，来保证炉况稳定顺行。 当高炉从低利用系数转入高利用系数生产后，产量大幅度增加，主要是通过增加风量并开始富氧来实现的。风量、富氧率大幅提高后，气流分布、温度场分布、软熔带形状、炉缸热状态等都会发生很大的变化，操业上必须做相应的调整，否则也很难保证炉况稳定顺行。两座高炉都采取优先保证大风量（7000Nm3/min~7200Nm3/min）、再提高富氧率的措施，同时利用高顶压（260kPa~270kPa）、扩大风口面积来控制合适的风速，并结合布料制度调整，改善矿石、焦炭的料面形状，较大幅度地发展边缘气流，以改善高炉透气性和稳定炉墙热负荷，同时选择合适的热制度和造渣制度，确保炉况稳定顺行。 高炉长寿维护管理 湛钢高炉在投产后继承了宝钢高炉长寿维护的经验和技术，并结合自身长寿设计的特点变化开展长寿维护管理工作。 稳定的炉前作业是保证和改善炉缸侧壁工作状态的重要手段之一，炉前作业不仅保证了炉内渣铁出净, 避免高炉受憋, 保持炉况顺行稳定, 而且可以通过对铁口的维护, 保持炉缸内泥包的稳定, 减缓渣铁对炉缸的冲刷。湛江钢铁在高炉投产后，随着冶炼强度的逐步提高，针对不同阶段的渣铁性能和出渣铁情况，坚持加强炉前操作管理，炉前要求一次开口，开口次数每天控制在10次~12次，出铁时间保持在120min~150min，铁口深度维持在4.0m~4.2m，打泥量根据开口情况和铁口深度调节控制。湛钢还根据渣铁状态和冶炼强度的变化，选择合适性能的炮泥和与之配合的操作方法，在铁口区域形成稳定的泥包，保持合适、稳定的铁口深度，减轻铁水环流对炉缸侧壁砖衬的冲刷和侵蚀。 同时，湛钢加强冷却系统的检查与维护，维持合理的冷却强度，并强化冷却水水质的管理。湛钢高炉投产后，受外部因素影响，冷却水水质在投产6个月后才达标。现在高炉坚持每个工作日检查水质数据，每两周开一次水质沟通协调会，出现问题及时解决。 对新建投产的高炉，随着产能爬坡和设备热紧固，耐材与冷却设备均会发生一定量的热膨胀变化，由于材质不同，耐材和冷却壁之间产生气隙，会极大地影响冷却效果。湛钢根据炉体维护计划及对炉体状态的实时跟踪结果，利用高炉定修实施有针对性的压浆作业，消除气隙对冷却效果的影响。根据动态传热学原理和炉缸温度分布规律，湛钢在炉缸区域确立了气隙指数以监视炉缸侧壁传热状态。只有保证炉缸传热和冷却，才能稳定炉缸砖衬温度场的分布和厚度。 湛钢高炉炉体和冷却系统的热电偶覆盖区域较广，通过对大量监测数据的收集和跟踪管理，尤其是炉芯温度和炉缸侧壁温度的监视和管理，为炉内操业调整和炉前作业调整提供了及时全面的保障。炉芯温度和炉缸侧壁温度存在一定的关联性，控制炉芯温度在合理的范围内，有利于炉缸侧壁的维护。高炉炉缸和炉底状况是决定现代高炉寿命的关键因素，对炉缸、炉底温度和耐材侵蚀倾向的管理，有助于及时采取维护措施。湛钢对热风炉和热风管系采取周期管理，每3个月对全系统进行红外成像检查，跟踪长期的变化趋势。 从目前跟踪趋势看，湛钢1号高炉本体炉缸和炉底区域温度稳定可控，热流强度及冷却水温差在合理范围内，铁口深度符合要求，炉缸、炉底耐材未发生明显侵蚀现象，高炉整体趋向稳定、良好状态。湛钢2号高炉根据出铁参数和炉缸电偶温度模型推算，炉缸状态较活跃，铁口区域耐材出现明显侵蚀现象。高炉已加强操业调整和操作管理工作，在高炉长寿和生产兼顾的情况下，稳定炉缸区域的耐材侵蚀情况，炉缸侧壁温度在2017年6月份出现一定的波动，炉缸耐材出现侵蚀。湛钢通过采取增加打泥量及提升炮泥质量、改善炉前作业等方式，使炉缸情况初步得到稳定。2017年以来，湛钢两座高炉均处于高负荷生产状态，通过对投产以来的炉底、炉缸电偶监控数据分析发现，虽然铁口区域炉缸电偶温度有一定波动，个别铁口区域开始出现少量侵蚀迹象，但总体而言，目前两座高炉的长寿状态良好、受控。湛钢高炉热风炉在投产后送风温度长期稳定在1250℃~1260℃。热风炉及热风管道每3个月做一次红外测温成像检查，根据近期的检查结果，两座高炉的热风炉及热风管道内部耐材完好，热风炉本体和热风管系温度正常、稳定。 高炉生产实绩 湛钢两座高炉在开炉后，高炉的主要技术经济指标不断改善，燃料比逐步降至485kg/tHM~490kg/tHM的水平，喷煤比逐步提高至180kg/tHM。1号高炉开炉后由于受到初期低负荷生产和铁钢平衡的影响，喷煤比爬坡速度较慢；2号高炉在开炉后快速达到了180kg/tHM水平，燃料比也迅速降至490kg/tHM以下。两座高炉投产以来的主要技术经济指标如附表所示，目前，两座高炉利用系数均到达了2.2t/(m3·d)以上水平，铁水温度基本控制在了1510℃±10℃范围内，[Si]含量<0.40%，[S]含量<0.030%，平均送风温度在1250℃~1260℃，两座高炉的指标实绩整体逐步改善。

为加快节能技术进步，引导用能单位采用先进适用的节能新技术、新装备、新工艺，近日，国家发展改革委编制了《国家重点节能低碳技术推广目录（2017年本，节能部分）》（以下简称《目录》），《目录》涉及煤炭、电力、钢铁、有色等13个行业，共260项重点节能技术，其中钢铁行业29项，小编将具体情况整理如下—— 1.高温高压干熄焦装置 适用范围 钢铁行业适用于年产焦炭190万t及以上的焦化厂。       主要技术内容 用循环气体冷却红热焦炭，同时回 收的显热产生高温高压蒸汽，供企 业使用或发电。       目前推广比例（％） 13 未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到20%，总投入100500万元，可形成节能51万 tce/a，预计二氧化碳减排能力125万 tCO2 /a。 2.钢铁行业烧结余热发电技术 适用范围 钢铁行业。  主要技术内容 利用钢铁行业的低温（200-400 ℃）废烟气产生蒸汽发电。       目前推广比例（％） 20       未来五年减碳潜力 钢铁企业的烧结、冶炼、加热等设备产生大量的低温废气，基本没有得到合理利用，所以其推广前景广阔，节能潜力巨大。预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到40%，总投入170000万元，可形成节能15万 tce/a，预计二氧化碳减排能力41万 tCO2 /a。 3.转炉煤气干法回收技术 适用范围 钢铁行业转炉一次烟气。       主要技术内容 通过蒸发冷却把约1000℃的烟气降温到约250℃并进行粗除尘，通过静电除尘器对烟气精除尘，再通过风机进入烟囱或进入煤气冷却器对烟气进一步降温后回收利用。   目前推广比例（％） 20   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到60%，总投入200000万元，可形成节能25万 tce/a，预计二氧化碳减排能力66万 tCO2 /a。 4.蓄热式燃烧技术之一：蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术   适用范围 钢铁行业，钢铁冶金行业。      主要技术内容 将蓄热式燃烧技术应用于转底炉直接还原工艺，并对该工艺进行优化改进，达到对冶金粉尘中的锌、铁资源回收利用，同时实现节能降耗的目的。   目前推广比例（％） 57   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到80%，总投入504000万元，可形成节能22万 tce/a，预计二氧化碳减排能力59万 tCO2 /a。 5.蓄热式燃烧技术之二：无旁通不成对换向蓄热燃烧节能技术 适用范围 钢铁行业，钢铁、有色金属、机械、建材、石化等行业，工业炉窑。   主要技术内容 采用3台以上蓄热式燃烧器作为一组，各燃烧器周期轮流切换燃烧或排烟状态，加大排烟通道面积，取消辅助烟道，高温烟气全部经蓄热 室蓄热后再排出，有效提高了烟气余热的利用率，同时减少点火与保 护冷风量，降低因冷风鼓入的降温，实现综合节能。   目前推广比例（％） ＜1   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到2%，总投入100000万元，可形成节能140万 tce/a，预计二氧化碳减排能力370万 tCO2 /a。 6.炼焦煤调湿风选技术  适用范围 钢铁行业，焦化行业及煤化工行业。  主要技术内容 采用焦炉烟道废气对原料煤进行分级及适度干燥处理。  目前推广比例（％） 5  未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到50%，总投入1560000万元，可形成节能200万 tce/a，预计二氧化碳减排能力528万 tCO2 /a。 7.钢铁行业能源管控技术  适用范围 钢铁行业，冶金化工等流程工业企业。  主要技术内容 采用信息技术对企业能源系统实施全厂管控，可降低企业年能源消耗总量的1-3%。  目前推广比例（％） 40  未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到60%，总投入100000万元，可形成节能270万 tce/a，预计二氧化碳减排能力713万 tCO2 /a。 8.高炉鼓风除湿节能技术  适用范围 钢铁行业。  主要技术内容 将进入鼓风机之前的湿空气预冷， 然后通过表冷器冷却，湿空气中的多余饱和量的水份凝结经除水器排出，使空气中含水量降低。    目前推广比例（％） 5  未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到10%，总投入150000万元，可形成节能75万 tce/a，预计二氧化碳减排能力183万 tCO2 /a。 9.螺杆膨胀动力驱动节能技术  适用范围 钢铁行业，工业低品位余热资源回收利用，适用于钢铁、冶金、电 力、石油石化 、建材、造纸 、医药等高耗能行业或地热 、太阳热、生 物质能等其他行业。  主要技术内容 利用工业中的蒸汽、热水、热液或汽液两相流体等动力源，将热能转换为动能，驱动发电机发电或直接驱动机械设备。  目前推广比例（％） 5  未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到80%，总投入250000万元，可形成节能67万 tce/a，预计二氧化碳减排能力177万 tCO2 /a。 10.矿热炉烟气余热利用技术  适用范围 钢铁行业，铁合金及化工行业电石。  主要技术内容 对矿热炉烟气进行封闭导出工艺改造，改善矿热炉无组织排放现状； 根据矿热炉现有除尘条件，在回收烟气余热的同时，余热锅炉受热面的灰尘清除问题，提高热利用效率 。  目前推广比例（％） 40  未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到80%，总投入1100000万元，可形成节能105万 tce/a，预计二氧化碳减排能力277万 tCO2 /a。 11.非稳态余热回收及饱和蒸汽发电技术  适用范围 钢铁行业，钢铁、有色金属、石化、建材、化工、轻纺等行业生产 过程中产生的不稳定余热资源回收。  主要技术内容 非稳态余热经余热锅炉产生蒸汽进入储热器，稳态蒸汽进入汽轮机做功后成为凝结水，经除氧后返回余热锅炉开始下一个循环。非稳态余 热资源转化为电能高效利用。  目前推广比例（％） 5  未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到20%，总投入75000万元，可形成节能30万 tce/a，预计二氧化碳减排能力79万 tCO2 /a。 12.加热炉黑体强化辐射节能技术  适用范围 钢铁行业，各种加热炉。  主要技术内容 将一定数量高辐射系数(0.95 以上) 的黑体元件，安装在轧钢加热炉内炉顶和侧墙，增加辐射面积和有效辐射，提高加热质量，降低燃料消耗。  目前推广比例（％） 15    未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到40%，总投入120000万元，可形成节能220万 tce/a，预计二氧化碳减排能力581万 tCO2 /a。 13.钢水真空循环脱气工艺干式(机械)真空系统应用技术   适用范围 钢铁行业，炼钢真空精炼技术领域的RH工艺、VD及VOD工艺。   主要技术内容 罗茨泵与螺杆泵结合，利用罗茨泵对RH工艺废气“增压”来满足高抽气量的要求，利用螺杆泵将工艺废气压缩至大气压以上后排出，满足RH工艺真空度高、快速抽真空要求。   目前推广比例（％） ＜1   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到10%，总投入66000万元，可形成节能8万 tce/a，预计二氧化碳减排能力21万 tCO2 /a。 14.炭素环式焙烧炉燃烧系统优化技术   适用范围 钢铁行业，炭素行业环式焙烧炉燃烧系统及炉盖节能改造。   主要技术内容 通过采集炉室温度和压力参数，自动调节煤气的用量和烟气量，对炉室温度进行精确控制，从而提高煤气、沥青烟的燃烧效率，减少热损失，实现节能减排。   目前推广比例（％） ＜10   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到60%，总投入100000万元，可形成节能39万 tce/a，预计二氧化碳减排能力103万 tCO2 /a。 15.环冷机液密封技术   适用范围 钢铁行业，烧结工序烧结矿冷却。   主要技术内容 两相动平衡密封技术；高效传热技术；气流均衡处理综合技术；复合静密封技术；高温烟气循环区液体防汽化技术。   目前推广比例（％） 5   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到30%，总投入100000万元，可形成节能10万 tce/a，预计二氧化碳减排能力26万 tCO2 /a。 16.旋切式高风温顶燃热风炉节能技术   适用范围 钢铁行业，大型高炉的热风炉改造。   主要技术内容 采用旋切式燃烧器，格子砖、多种孔型炉箅、热风管道膨胀和拉紧装置，高热值煤气分时燃烧、数学模型控制等技术提高风温，降低高炉 冶炼焦比，有效提高系统的热效率 。   目前推广比例（％） 50   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到80%，总投入1080000万元，可形成节能118万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力312万 tCO2 /a。 17.中低温太阳能工业热力应用系统技术   适用范围 钢铁行业，工业领域太阳能系统与燃煤 、燃气、燃油工业锅炉结合使用。   主要技术内容 提高玻璃真空管吸收比和真空度、采用CPC 反光板；工作温度为80 ℃-120℃时瞬时效率不低于0.45；大规模集热器阵列技术；多点温度 、压力，防冻系统自动控制技术。   目前推广比例（％） ＜1   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到10%，总投入500000万元，可形成节能71万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力187万 tCO2 /a。 18.燃气轮机值班燃料替代技术   适用范围 钢铁行业，CCPP应用领域。   主要技术内容 利用高炉煤气替代焦炉煤气值班， 实现两种煤气的无扰切换。实现对空燃比的精准控制，降低NOx生成量。降低了厂用电率。同时，增加了发电设备的运行稳定性。   目前推广比例（％） 5   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到40%，总投入11600万元，可形成节能20万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力53万 tCO2 /a。 19.冶金余热余压能量回收同轴机组应用技术   适用范围 钢铁行业，高炉鼓风与余热余压能量回收。   主要技术内容 煤气透平与电动机同轴驱动的高炉鼓风能量回收机组（BPRT技术）煤气透平与电动机同轴驱动的高炉鼓风机组技术（BPRT），是把高炉煤气的余压余热直接转化为机械 能的节能装置。   目前推广比例（％） 30   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到50%，总投入100000万元，可形成节能90万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力288万 tCO2 /a。   适用范围 钢铁行业，冶金烧结系统 130-500m2烧 结生产线的低品位热能回收及烧结主抽风机。   主要技术内容 烧结余热能量回收驱动技术（SHRT技术），将烧结余热汽轮机、烧结主抽风机以及同步电动机同轴串联布置，形成全新的烧结余热与烧结主抽风机能量回收三机组（SHRT）。   目前推广比例（％） 3   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到20%，总投入200000万元，可形成节能40万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力293万 tCO2 /a。 20.全密闭矿热炉高温烟气干法净化回收利用技术   适用范围 钢铁行业，铬、硅、锰系等铁合金冶炼烟气净化回收与综合利用。   主要技术内容 采用全封闭矿热炉冶炼和控制技术，将通常直接排空的由冶炼产生 的高温烟尘通过FeAl金属间化合物非对称过滤器进行干法净化，并将 净化后的烟气输送到煤气柜中储存，回收用于发电和铬粉矿烧结。   目前推广比例（％） 2   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到30%，总投入228000万元，可形成节能129万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力340万 tCO2 /a。 21.大型焦炉用新型高导热高致密硅砖节能技术   适用范围 钢铁行业，焦炉生产。   主要技术内容 采用高导热高致密的硅砖替代传统的硅砖耐火材料，提高炭化室硅砖的导热性；采用挂釉炉门预制件替代传统的粘土砖砌块，提高焦炉炉门的密封性并有效减少热辐射，从而减少燃料的消耗，达到节能目的 。   目前推广比例（％） 3   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到15%，总投入360000万元，可形成节能96万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力253万 tCO2 /a。 22.高炉冲渣水直接换热回收余热技术   适用范围 冶金行业炼铁 、炼铜等生产过程高炉冲渣水余热回收利用。   主要技术内容 高炉冲渣水常采用过滤方式用于直接供暖或换热供暖，利用率相对较低。该技术采用自主研发的专用冲渣水换热器，无需过滤直接进入换热器进行换热，用于供暖或发电，避免产生管道或换热设备内发生淤积堵塞、过滤反冲频繁取热量少、产生次生污染等问题，减少过滤等环节热损失，有效提高换热效率。   目前推广比例（％） 10   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到50%，总投入260000万元，可形成节能143万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力378万 tCO2 /a。 23.焦炉炭化室荒气回收和压力自动调节技术   适用范围 钢铁行业，焦化工序。   主要技术内容 根据每孔炭化室煤气发生量变化，实时调节桥管水封阀盘的开度，实现整个结焦周期内炭化室压力调节，避免在装煤和结焦初期因炭化室压力过大产生煤气及烟尘外泄，并大量减少炭化室内荒煤气窜漏至燃烧室，实现装煤烟尘治理和焦炉压力稳定。   目前推广比例（％） ＜2   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到20%，总投入65000万元，可形成节能10万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力26万 tCO2 /a。 24.冷捣糊整体优化成型筑炉节能技术   适用范围 钢铁行业，钢铁、有色、化工行业、铁合金、黄磷、稀土金属等冶 炼电炉。   主要技术内容 采用冷捣糊整体筑炉，材料质量均匀结构致密，不同材料无缝粘接，避免了传统筑炉工艺的连接糊破损及电流分布不均匀问题，增强炉体保温性能，改善电炉的热平衡，有效降低加工电耗。   目前推广比例（％） 10   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到40%，总投入20000万元，可形成节能80万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力210万 tCO2 /a。 25.烧结废气余热循环利用工艺技术   适用范围 钢铁行业，烧结工序。   主要技术内容 烧结低温废气自烧结支管风箱/环冷机排出后，再次被引入烧结料层时，因热交换和烧结料层的自动蓄热作用，可将其中的低温显热供给烧结混合料。同时，热废气中的二噁英、PAHs、VOC等有机污染物在通过烧结料层中高达1200℃以上的烧结带时被分解。因此，利用废气循环烧结不仅可以实现余热的利用，而且可以大幅度削减废气排放总量。   目前推广比例（％） ＜1   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到30%，总投入200000万元，可形成节能42万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力92万 tCO2 /a。 26.无引风机无换向阀蓄热燃烧节能技术   适用范围 冶金行业，钢铁包、中间包用烘烤器、加热炉、退火炉、淬火炉等石化工行业和电力行业火焰燃烧节能应用。   主要技术内容 采用自吸式燃烧技术显著降低助燃风机功率并提高燃烧器效率，采用新型双通道蓄热体实现无换向阀蓄热烘烤，热废气体的排烟温度显著降低，节约燃气。通过热废气的进口和排烟口的温度差形成一定压力变化实现自动引风,并把助燃风机的风量分出一部分作为动力源形成一定的引力，实现无引风机蓄热加热，节约电能。   目前推广比例（％） 5   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到30%，总投入62400万元，可形成节能94万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力247万 tCO2 /a。 27.焦炉荒煤气显热回收利用技术   适用范围 钢铁、焦化行业，焦炉荒煤气余热回收。   主要技术内容 利用上升管换热器将焦炉荒煤气与除盐水进行热交换，产生饱和蒸汽，将荒煤气的部分显热回收利用，实现节能。   目前推广比例（％） ＜1   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到50%，总投入500000万元，可形成节能185万tce/a（仅1000m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力488万tCO2/a。 28.基于炉腹煤气量指数优化的智能化大型高炉节能技术   适用范围 钢铁行业，高炉炼铁。   主要技术内容 在传统高炉炼铁流程基础上优化升级，建立了以炉腹煤气量指数为核心的高效低耗理论体系，开发了基于炉腹煤气指数理论和高炉全炉仿真的大型高炉炉型优化技术，以及更高准确率的智能化生产控制系统，实现高炉更加稳定、高效生产，降低工序能耗。   目前推广比例（％） 14   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到23%，总投入3400000万元，可形成节能324万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力855万 tCO2 /a。 29.高辐射覆层技术   适用范围 钢铁行业。   主要技术内容 在高炉热风炉、焦炉和加热炉的蓄热体表面涂覆一层发射率高于基体的覆层，以提高蓄热体热吸收及热辐射效率，减少加热时间，降低排烟温度和燃料消耗。   目前推广比例（％） 12   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到30%，总投入45000万元，可形成节能110万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力290万 tCO2 /a。   适用范围 石化行业，石油、化工、 冶金等。   主要技术内容 利用高发射率节能材料，增加衬里反射辐射热和炉管吸收能力，提高加热炉的热利用率，减少燃料消耗 。   目前推广比例（％） 0.1   未来五年减碳潜力 预计未来五年，该技术在行业内的推广比例达到10%，总投入16500万元，可形成节能16万 tce/a（仅 1000 m3 以上大高 炉），预计二氧化碳减排能力42万 tCO2 /a。