原来只用于医学领域的高端技术—核磁共振技术也被用于钢铁渣的分析了，可见对钢铁渣的分析越来越受到人们的重视，特别是钢铁渣的分析技术对钢铁厂精炼工艺大有好处，在精炼工艺的最佳化及扩大钢铁渣的应用非常重要,在扩大钢铁渣的新用途，提升钢铁渣的价值时，必须明确其特性。不仅需要进行成分的元素分析及溶出试验，还需要了解钢铁渣是何种化学结构。目前，世界一流钢厂采用核磁共振光谱法（NMR）、红外吸收光谱法（IR）等，构筑了多种钢铁渣化学结构分析方法。通过明确这些化学结构信息与实际钢铁渣的膨胀性、pH值等物性的关联，对钢渣特性实现了量化的认知，扩大的钢铁渣的使用范围，提升了利用价值。 在炼钢工艺中，为了监控精炼反应、达到用户的质量需求，不仅需要正确把握钢水的纯净性，还需要正确把握并控制钢铁渣的组成。为此，对钢铁渣化学成分的快速分析不可或缺。为了使钢铁渣在水泥原料、骨料、路基材料等多领域得到积极有效的利用，需要通过与实际用途相匹配的环境管理和环保分析，避免对环境有害的物质向系统外排放，在发货前进行充分管理，这是世界一流钢厂做的工作。近年来，随着各种社会形势的变化，钢铁渣的需求结构也发生了变化，需要推进开发针对新用途的利用技术。为此，不仅需要进行钢铁渣化学组成、环境管理的分析，还需通过量化明确左右钢铁渣特性的结晶构造——化学状态，以此来明确钢渣所具有的物性。 钢铁渣成分分析结果和碱度等信息反馈到流程中的分析方法普遍采用荧光X射线分析装置（XRF），该装置能对分析对象试样固体的状态直接进行分析。在钢铁渣利用中，制定了混凝土骨料用成分分析方法及混凝土用高炉渣微粉标准。在利用钢铁渣时，考虑到会发生溶出到地下水的情况，因此，需对溶出成分高度重视。钢铁渣由于经过高温熔融状态，几乎不含有有机氯系有害物质以及Hg、As、Cd等沸点低的元素。因此，如在土木工程标准中，相关环保的内容中对Pb、Cr、Se、F、B等5种物质进行了规定。 钢铁渣中含有各种元素。用XRF得到的分析结果是通过氧化物换算得到的各元素浓度，这些元素在实际中大多数会形成复合氧化物。复合氧化物因精炼工艺或冷却处理的差异，形成不同的化学状态。 道路路基用缓冷渣系路基材料（HMS），需要具有一定强度，而该强度需要钢铁渣与水的水化反应来保证。因此，需要有对水化生成物特别是钙矾石进行量化分析。钙矾石是与路基材料、水泥初期硬化相关的水化化合物，为了预测材料的强度以及生成过剩造成的裂纹等，有必要对其进行量化分析。 有关钢铁渣的分析方法，包括已经确立的、已应用于钢铁渣实际管理的分析方法、业界正在探讨研究阶段的分析方法，对改善环境十分有益，可避免今后又来处理废渣二次污染问题，造成二次浪费。目前，钢铁业在分析方法标准化方面已经非常先进，而钢铁渣的分析方法标准化却相对较为滞后。作为标准试样的主要因素，不仅需要确保从主要成分到微量成分材料的均匀，还需保证其组成和化学状态不会发生时效变化。钢铁渣是与钢铁业共存的材料，很早以来就从化学分析角度对其进行管理。但是，钢铁渣在施工后的强度特性变化等是通过何种化学变化而来的尚有很多不明之处。从化学分析的领域来看，钢铁渣是一种尚有许多未解之谜待解、并极具挑战性。

2017年12月27日，工信部、科技部两部委联合发布公告，为引导重大环保技术装备研发与产业化对接，加快新技术、新产品、新装备的推广应用，提高环保装备制造业水平，制定了《国家鼓励发展的重大环保技术装备目录(2017年版)》（以下称《目录》）。《目录》共含146项技术，依据性质分为3类：研发类（27项）、应用类（42项）和推广类（77项），涉及大气污染防治、水污染防治、资源综合利用等环保技术。北京北大先锋科技有限公司申报的“富含一氧化碳（CO）工业尾气资源利用成套设备”入选《目录》推广类资源综合利用技术。 高纯度CO是碳一化工的重要原料，工业生产中的CO来源主要有两种：一种是从煤、石油或天然气等化石燃料转化而来；另一种则是存在于各类工业混合气当中，以工业尾气居多，例如黄磷尾气、密闭电石炉尾气、钢厂高炉煤气、钢厂转炉煤气、合成氨弛放气等许多工业生产的尾气中均含有大量CO。事实上，大部分含CO尾气都没有得到很好的再利用。这是因为工业尾气中的组分复杂，回收高纯度的CO难度很大，投资成本过高。因此，仅有少部分企业将尾气初步净化后进行简单利用，能够深度净化尾气，对CO进行高附加值利用的生产线并不多见。业内专家认为，先进的分离、提纯、纯化技术是获取廉价CO来源的关键所在，这一技术将为我国碳一化工的发展带来新动力。 北大先锋经过多年的自主研发，掌握了先进的CO提纯技术，可将含有CO的工业尾气回收提纯，并加以充分利用，减少能源浪费。与常规的CO分离技术不同，北大先锋专有的变压吸附分离CO技术在保证更为先进的工艺指标的同时，投资成本也能控制在较低水平，最大限度地保证生产企业的经济效益，实现经济与环境效益双赢。 该项工艺的主要技术指标为：适用的工业尾气CO含量为1%~95%，产品气CO纯度范围在50%~99%，CO收得率大于85%。这项工业尾气提纯CO技术适用于高炉煤气、转炉煤气、电石尾气、黄磷尾气等富含CO的工业尾气资源利用。 目前，北大先锋不断推进该项技术在国内市场的工业化应用，已陆续在高炉煤气、转炉煤气、电石尾气等领域投入使用，以绿色环保为理念，以节能增效为动力，持续为化学工业效力。北大先锋也在积极为更多有意愿、有需求的生产企业，提供尾气资源综合利用的解决方案。

新年伊始，创新前行。刚刚进入2018年第一周，河钢集团唐钢公司有关炼铁系统技术攻关项目就迅速吹响了进军的号角。 由河钢集团唐钢公司、北京瑞普同创科技发展有限公司和中国地质大学、中国科学院有关单位共同承担的“高效长寿铁沟综合技术攻关”课题，于1月4日在唐钢进行课题成立仪式并正式启动。 唐钢公司炼铁部部长崔晓东等领导、北京瑞普同创科技发展有限公司董事长杨林博士携课题组成员、唐钢检修公司领导和中国地质大学黄朝晖教授、中国科学院刘开琪研究员等专家参加了会议。 “高炉铁沟出铁是炼铁的重要工序，决定了炉前组织效率、成本费用。”唐钢炼铁部部长崔晓东在大会讲话中指出，在国家空前重视节能降耗和环境友好的大形势下，应时代、国家和唐钢所需，成立“高效长寿铁沟综合技术攻关”课题，群策群力，共同推进唐钢铁沟综合技术提升，对绿色钢铁、清洁生产具有极为重要的现实意义。 瑞普同创董事长杨林代表课题组，详尽介绍了课题成立的目的、攻关目标和实施方案等。据介绍，此课题拟筹资1397万元，计划在18个月内，通过技术攻关，改良主沟结构，研发长寿出铁沟耐材，开发新型维护手段，改进主沟解体拆除清理办法，研制适用的清理机具，完善主沟套浇技术，显著降低耐材和炉前辅材消耗，大幅度减少环境污染，降低工人劳动强度，进一步降低炼铁成本，满足大型高炉高强度冶炼生产需求，使唐钢出铁沟耐材质量和应用技术达到国内领先水平。 与会专家和代表一致认为，该课题符合高炉现实生产的需要，顺应绿色生产、降本增效的大趋势，时机成熟，方案周全，技术可行，成果可期，相信课题组一定能圆满实现课题技术攻关目标。

●炉腹煤气量指数的上限受原燃料条件、炉型、高炉操作方式和渣铁排放状态等因素的综合影响，现初步定位大型高炉合理炉腹煤气量指数控制值在58m3/(min·m2)～65m3/(min·m2)。此时，煤气流和操作炉型易于控制，技术经济指标也较好。 冀岗 卫继刚 唐顺兵 姜曦 随着我国钢铁工业发展，大型高炉带来了显著的经济效益和强大的竞争力，对大型高炉的生产操作进行基础性研究就显得尤为重要，合理的炉腹煤气量指数控制即为其中之一。炉腹煤气量指数的定义为单位炉缸面积上通过的炉腹煤气量，从气体动力学角度来说，是衡量高炉强化冶炼程度的一个重要参数。大型高炉是一个高温高压的密闭逆流反应器，高炉炉腹煤气量指数实质上就是在高炉炉缸断面上炉内煤气的空塔流速。一般认为，过低的煤气流速会导致大型高炉炉缸中心不活，死料柱增大和炉缸堆积；而过高的煤气流速会导致高炉内三相反应传输矛盾激化，炉内煤气流的控制难度加大，易造成管道和悬料等失常炉况，而且在高煤气流速生产情况下，煤气流对炉衬的侵蚀和冲刷也会加剧，不利于高炉长寿。因此，很有必要对大型高炉的炉腹煤气量指数控制值进行探讨，以提高对大型高炉的驾驭能力。 太钢5号高炉（4350m3）炉腹煤气量指数由2008年初的54m3/(min·m2)逐步提高到2010年的67m3/(min·m2)；到了2015年~2016年，由于生产调整和进入炉役中后期，炉腹煤气量指数又降低到53m3/(min·m2)～55m3/(min·m2)。对此，本文分析其生产时的不同炉况特点，探讨怎样通过各项操作制度的合理匹配和操作理念的改变，来实现合理的炉腹煤气量指数控制，从而为大型高炉在高煤比、高利用系数的条件下，形成较高炉腹煤气量指数，实现低燃料比、经济化生产提供参考。 炉腹煤气量指数对高炉生产的影响 高煤比、较低炉腹煤气量指数生产。高炉冶炼在追求高煤比和高利用系数的过程中，往往会形成高炉腹煤气量指数生产，而高炉腹煤气量指数生产并不是高炉冶炼的目的。恰恰相反，炼铁生产会出现怎样在高炉腹煤气量指数情况下，合理控制煤气流的问题。因为，随着炉腹煤气量指数提高，煤气流速加快，往往会出现煤气流难以控制的情况。当高煤比生产时，由于炉内焦炭负荷加重，压差和透气性指数K值往往会升高，这时须要平衡好透气性指数K值和炉腹煤气量指数的关系，以实现炉内压量关系的平稳，这是保持高煤比生产时炉况顺行的重要措施。 5号高炉在2008年2月进行煤比200kg/t生产时，将炉腹煤气量指数控制在56m3/(min·m2)～62m3/(min·m2)，实现了高煤比生产时煤气流的有效控制。在煤比高而炉腹煤气量指数较低的情况下，应该适当发展边缘气流，否则会出现炉身中上部炉体热负荷不稳定的现象，从而导致热制度的大幅度波动，对高煤比下的煤气流控制和低硅冶炼造成巨大冲击。 高利用系数、较高炉腹煤气量指数生产。在较高炉腹煤气量指数情况下，高炉操作首先要掌握好合理煤气流分布。大型高炉好的煤气流分布要具有压量关系适应、下料均匀平稳、煤气利用率高而稳定、操作炉型易于控制等特点。为了实现炉况的稳定顺行，主要措施是控制边缘与中心两股气流，并且针对形成不同炉腹煤气量指数的生产，提出不同的煤气流控制思路。5号高炉低煤比、高利用系数生产实践的经验显示，不能过分发展边缘气流，而是采用稳定适宜的边缘气流为宜。5号高炉炉腹煤气量指数由2008年1月的54m3/(min·m2)不断提高到2009年9月的67m3/(min·m2)，有效容积利用系数也由2.15t/（m3·d）提高到2.6t/（m3·d），炉缸面积利用系数达到69t/（m2·d）～72t/（m2·d），利用系数与炉腹煤气量指数呈正向相关性，成功实现了高利用系数生产。 对煤气利用率和燃料比的影响。高炉操作者的中心任务就是以精料为基础，以炉况顺行和提高煤气利用率为手段，以降低焦比和燃料比、提高产量为核心来操作。2009年下半年，5号高炉产量不断提高，特别是在2009年11月以后，产量达到11000t/d以上，有效容积利用系数达到2.53t/(m3·d)，炉腹煤气量指数也提高到65m3/(min·m2)以上。这期间出现过炉况稳定性变差、煤气利用率下降到49%、燃料比急剧升高到508kg/t的情况。这其中有一部分是原燃料质量变差的原因，但主要是5号高炉在炉腹煤气量指数达到65.0m3/(min·m2)以上的生产情况下，对煤气流的控制不到位。 大型高炉在提高煤比或产量的过程中，炉腹煤气量指数也会相应提高，当炉腹煤气量指数提高到一定程度并影响到炉况顺行时，就应采取提高富氧率、控制风量的措施；或是在炉况允许的条件下，采取逐步降低燃料比等措施来降低炉腹煤气量指数；也可在设备允许的条件下，适当提高顶压，有利于控制煤气流速和全炉压差，从而为控制煤气流创造条件。 实现高而稳定的煤气利用率，从而降低燃料消耗，是高炉操作者的责任。大型高炉在炉腹煤气量指数达66m3/(min·m2)生产时，控制煤气流分布，实现煤气的热能和化学能充分有效利用，即实现低炉顶温度（炉顶温度低于180℃）和高煤气利用率（煤气利用率高于51%）操作，以低燃料比生产来实现利用系数的增长，才是经济有效的手段。 针对不同炉腹煤气量指数调整操作 通过降低燃料比来提高产量。大型高炉在较高炉腹煤气量指数生产时，应首先稳定和降低燃料比。据5号高炉2010年的生产经验，在炉腹煤气量指数达到65m3/(min·m2)时，风速一般应控制在264m/s～272m/s，鼓风动能为160kJ/s～165kJ/s，在保持中心煤气流旺盛的前提下，适当放开边缘煤气流，通过平衡好炉内的压量关系来控制下部的风速和鼓风动能，提高煤气流分布的稳定性，从而实现低燃料比生产。 当炉腹煤气量指数受到制约时，高炉的增产要从降低燃料比、降低单位生铁的炉腹煤气量、降低能量消耗着手。据5号高炉2011年1月和2月炉腹煤气量指数在64.0m3/(min·m2)时的生产经验，5号高炉采取适当松边的装料制度和调整风口工作面积等措施，使风压水平能同焦炭负荷、风量和顶压的使用水平相适应，使煤气利用率由49.5%提高到51%。同时，由于炉体各段热负荷和操作炉型也趋于稳定，炉况稳定性明显好转，5号高炉将燃料比由505kg/t逐步做低到495kg/t，生铁含硅量也由0.55%下降到0.35%，在同等条件下，产量由11250t/d提高到11650t/d。一定要树立大型高炉在炉腹煤气量指数达64.0m3/(min·m2)以上生产时，通过稳定煤气流、逐步降低燃料比来提高产量的操作理念。 上下部操作制度相结合，稳定煤气流。5号高炉采用PW串罐无钟炉顶。提高高炉煤气利用率的主要措施是，调整高炉的矿石批重，提高高炉的矿焦比。根据5号高炉多年生产经验，在炉况接受的情况下，逐步提高矿石批重和加重焦炭负荷是提高煤气利用率的主要途径。高风速、大矿批的采用和无料钟装料方式，为平峰式曲线的实现提供了技术上的保证。 煤气流的稳定与否，对大型高炉降低燃料比和稳定热制度至关重要。在高炉生产中，找到一个与原燃料条件和送风制度适宜的布料制度是高炉操作的关键。大型高炉在进行高炉腹煤气量指数生产时，一定要根据形成高炉腹煤气量指数的原因，充分发挥好装料制度的作用，实现合理的煤气流分布。在上部调剂没有余地的情况下，可考虑下部送风制度中风量、富氧量、风口面积和湿度的调剂，实现炉内压量关系的稳定平衡。 合理炉腹煤气量指数的控制及探讨。限制炉腹煤气量指数的主要因素包括：炉腹渣量、炉腹渣黏度、焦炭在炉腹处的粒度及孔隙度、煤比、炉内有害元素的含量等。可见，精料、降低渣铁比和改善焦炭质量的措施，都有利于高炉适应高炉腹煤气量指数操作。目前，太钢初步将5号高炉合理的炉腹煤气量指数控制值定位在60m3/(min·m2)～65m3/(min·m2)。炉腹煤气量指数处于该值时，高炉易于操作，技术经济指标良好，炉况稳定，也有益于高炉长寿。 在高炉操作上，通过适当提高富氧率和炉顶压力，将炉腹煤气量指数控制在一定范围内，实现低燃料比生产，是大型高炉提高产量的主要措施。各项操作制度的选择和匹配是一项系统工作，一定要将送风制度、装料制度、炉缸热制度和造渣制度统一结合起来，从而形成煤气流分布曲线和操作炉型的合理控制，才能实现炉况长期稳定顺行。在原燃料一定的条件下，要想提高产量，唯有进一步降低燃料比，从而降低单位生铁耗风量和其吨铁炉腹煤气量指数值，才能实现。 5号高炉将炉腹煤气量指数和透气性指数K值视为衡量高炉强化程度的2个重要参数。当生产要求进一步强化高炉冶炼时，管理者应该检查透气阻力系数和炉腹煤气量指数的潜力，采取必要的措施，降低透气阻力系数，使炉腹煤气量接近最大值；已经接近最大值时，应为高炉创造必要的条件，采取减少吨铁炉腹煤气量的措施，保持炉况稳定和顺行。 综上所述，炉腹煤气量指数的上限受原燃料条件、炉型、高炉操作方式和渣铁排放状态等因素的综合影响，现初步定位大型高炉合理炉腹煤气量指数控制值在58m3/(min·m2)～65m3/(min·m2)。此时，煤气流和操作炉型易于控制，技术经济指标也较好。大型高炉在炉腹煤气量指数低于60m3/(min·m2)运行时，可以通过增大风量、提高炉腹煤气量来增产，当炉腹煤气量指数将要大于66m3/(min·m2)时，则须通过提高富氧率和炉顶压力，降低燃料比和低硅冶炼来增产。大型高炉在较高炉腹煤气量指数运行状态下，通过调整富氧率、风口工作面积、焦炭负荷、矿批和布料档位等操作制度和参数，合理控制炉腹煤气量指数，进而控制炉内煤气流速，可以实现较低的燃料比和较好的顺行状态。

根据钢的强塑积将汽车钢分为三代：第一代汽车钢的强塑积一般为15GPa·%；第二代汽车钢的强塑积达到了50GPa·%，如TWIP钢；第三代汽车钢在前两代汽车钢的研究基础上，通过Q·P工艺或ART逆相变奥氏体工艺结合元素的配分和扩散过程，获得细小均匀的铁素体和亚稳奥氏体混合多相组织，中低合金质量分数的高性能汽车钢铁材料。 无论是第一代汽车钢中的DP钢和TRIP钢，第三代汽车钢中的Q·P钢，都有一个共同的特点，那就是通过碳的配分，实现奥氏体富碳，从而稳定奥氏体。依靠碳的配分，需要钢中含有较高的碳含量才能获得大量的亚稳奥氏体，所以普通的TRIP钢和Q·P钢中的奥氏体含量一般不会大于15%，无法将亚稳相的含量调控到较高的水平。而将钢中的碳含量调高到0.4%以上的水平又会显著恶化钢的焊接性能。所以，仅仅依靠碳配分来进行亚稳相调控存在很大的局限性。由此得到启示，研发高强高塑汽车钢必须走复合配分与亚稳控制的思路。 为此，中国钢铁研究总院提出利用逆相变原理，通过碳锰复合配分控制亚稳奥氏体含量的中锰钢研发思路。中锰钢采用中锰合金化成分体系，典型成分有0.1%C-5%Mn-余Fe。钢的组织调控采用“逆相变”（ART处理）工艺。该工艺首先将钢淬火得到淬火马氏体，然后在铁素体＋奥氏体两相区保温退火获得逆生奥氏体，并伴随有溶质元素在奥氏体中的富集及再配分活动，使残留奥氏体稳定性提高保留到室温，中锰ART钢在室温下的显微组织为马氏体或回火马氏体基体上含有大量片状残留奥氏体和超细铁素体。 目前国内外第三代汽车钢的研发可以归结到3个典型的性能上：一是抗拉强度不小于750MPa、伸长率不小于40%的TG750；二是抗拉强度不小于1000MPa、伸长率不低于30%的TG1000；三是抗拉强度不低于1500MPa、伸长率不低于20%的TG1500。据报道，韩国、日本和法国也已经完成中锰第三代汽车钢的工业化前研发工作，准备进行工业化试制和商业化运作。未来将掀起全球范围的中锰第三代汽车钢工业化推广应用的热潮。 美国首先提出第三代汽车钢概念，并于2007年10月启动了第三代汽车钢研发工作。同期，中国钢铁研究总院也开始第三代汽车钢的研发工作。2009年，中国钢研首先在实验室研究出了具有高强度和高塑性的第三代汽车钢，其强塑积超过30GPa·%。经过近10年的研究与开发，中国钢铁研究总院已经完成TG750、TG1000和TG1500的热轧和冷轧中锰第三代汽车钢的实验室研发工作，这些新开发的中锰钢的力学性能范围：抗拉强度Rm为700-1500MPa、伸长率A为20%-50%，强塑积可达到25-50GPa·%。 韩国2013年报道了中锰逆相变的第三代汽车钢的研发工作，其基本成分为碳质量分数约为0.1%，而锰质量分数为6%-9%，抗拉强度为900-1200MPa、伸长率为20%-30%，该性能也明显高于第一代汽车钢。而且，韩国在实验室研究了冷轧中锰钢工艺制度，研究结果表明工业化生产中锰钢的困难不是很大，但一些关键问题不能忽视，如Al元素的添加会导致连铸问题和热轧过程中出现裂纹，C含量应尽量降低来避免在冷轧过程中产生马氏体，Si的添加有利于抑制渗碳体的析出，但过高的Si含量会导致热镀锌困难。

近年来，我国造船业发展迅猛，截至2017年11月，中国造船业全年新接订单量超越了韩国，再次成为全球第一。2017年，造船新接订单量排名首位的是中国（713万修正总吨），韩国和日本分别以574万修正总吨和182万修正总吨的数据分列第2、3位。中国的市场份额达到36.3%，比韩国（29.4%）高出近7个百分点。尽管近年来造船业很不景气，但是我国造船业还是携手钢铁行业一道迅猛发展，海洋工程用钢品种出现极大的多元化——厚板、高强板、耐腐蚀板、耐低温板都能生产，但高端海洋工程用钢依然有所欠缺。 近些年，随着物流业对运输效率要求的不断提高，各种大型船舶数量逐渐增加。其一是，液化天然气贸易快速发展，导致LNG运输船需求发展迅猛，未来5年里，LNG航运市场将有足够的运输需求消化目前的LNG船过剩运力及新船订单量。其二是，石油贸易格局变化，需要采用大型油轮。其三是，集装箱船大型化趋势仍然保持不变，主要是由于集装箱船大型化可以带来成本优势。其四是，“一带一路”对贸易和港口建设产生重要影响，从而带动各种船舶需求的不断增长。 经过多年的发展，我国初步建立了较完备的船舶与海工用钢体系，高品质船舶与海洋工程所需用的钢材(3918, 75.00, 1.95%)也发生了新变化。“中国制造2025”需要突破发展的十大重点领域中，海洋工程装备及高技术船舶亦占有一席之地。10月30日，工业和信息化部发布《产业关键共性技术发展指南（2017年）》，明确了今后高品质海洋工程用钢开发与应用技术的发展方向，重点研发的主要海洋工程用钢品种及相关技术有：发展自升式平台用690兆帕级特厚板、大口径无缝管，460兆帕级别导管架平台用钢及配套焊材，可大线能量焊接平台用厚板及配套焊材，大壁厚深海隔水管、管线钢，南海岛礁基础设施用耐候钢、耐海水腐蚀钢筋，海水淡化、化学品船用特种双相不锈钢、高钼超级奥氏体不锈钢，深海集输系统用耐蚀合金、沉淀硬化型不锈钢，深海钻采用高等级高氮奥氏体不锈钢等材料的研发、生产和应用技术，此外还有发展极寒耐低温船舶及海工用钢生产及应用技术，洁净化冶金、均质化连铸、精准组织调控等集成制造技术，低温钢的高效焊接材料与工程化应用技术的内容。 在全球化的进程中，物流量不断增长，其对各种各样船舶的需求将相应增长，油轮、LNG船（低温下运输液化天然气专用船）、散货船、集装箱船、LPG船（运输液化石油气专用船）以及化学品运输船等，从而带动“海洋工程用钢”走向更高追求。