1 原板的影响：包括板厚波动，硬度波动、原板形状等。 2 冷轧本身的影响：冷轧本身的影响因素有轧辊凸度(包括热凸度)、轧辊磨损、轧制力、轧制温度、轧制润滑等。 一般地说，轧辊凸度是用凸度值即轧辊中部和端部的直径差表示。轧制中的综合凸度是指初期的机械凸度、热凸度、轧制力和用弯辊机给与轧辊弯曲等综合起来的凸度。 板形缺陷 主要是由于轧制时的操作不良及辊型设计不合理所致，另外，带钢本身质量欠佳，酸洗、热处理等不当都会产生板形缺陷，常见的板形缺陷有： 镰刀弯带钢的长度方向在水平面内向一侧边弯曲。 产生原因：带钢两边压下量不均;带钢两边厚度差太大或硬度不均，轧辊安装不正确(上、下辊的中心线不平行或交叉);润滑剂分布不均匀;带钢酸洗不均;轧辊两边热膨胀温度差太大，轧辊两边的磨损不一样以及张力与轧制线的中心线不正等。 (2)  波浪弓形带钢沿轧制方向的水平面呈起伏不平的波浪形弯曲，且突起(波峰)和凹下(波谷)交替有规律的分布在带钢的全长或局部。 产生原因：辊型凸度过大或压下量过小;辊面热膨胀太大，张力太小，工艺润滑不当等。 解决方法：采取冷却液冷却辊面，增大张力及增大压下量，或合理使用润滑剂(对薄带钢尤为有效)。如上述效果不大，则说明辊型不合适或“落槽”严重而应予换辊。 (3)  浪皱翘起沿轧制方向在带钢的一侧或两侧出现起伏不平的弯曲，形状尤如海带状，浪皱出现在带钢一侧称为单边浪皱，出现在两侧称为双边浪皱，出现在中间部分称为中间浪皱。 单边浪皱产生的原因：主要是两边压下不均或辊身两端冷却不好，或轧辊有锥度及润滑不均，坯料厚度不均。防止和消除方法，控制坯料厚度，调整两边压下与润滑，保持辊身两端的冷却和润滑一致。 双边浪皱产生的原因：主要是辊型凸度过小或无凸度，或辊型中间磨损严重呈凹型，以及两辊颈润滑不良和辊身两端冷却不好等。防止和消除方法：增大轧辊凸度值，及时调换磨损的轧辊，保持两辊颈润滑良好和辊身两端冷却良好。 中间浪皱产生的原因：主要是辊型凸度过大，或压下量过小，以及张力太小。防止方法：采用合理的辊型凸度，适当增加张力。 (4)  瓢曲带钢沿横向发生弧形弯曲。 产生原因：主要是压下量过小或辊型凸度过大，而使带钢在横方向产生不均匀变形，或带钢中部和边部冷却条件不一致，以及坯料的厚度或硬度不均匀。 3 力学性能缺陷 主要是轧制工艺或热处理工艺的不正确所致，力学性能缺陷主要为以下几个方面： (1)  冷硬状态带钢的抗拉强度过高而延伸不足 产生原因是总压下率过高，如总压下率正确，则可能精轧前的退火不完全，使精轧前加工硬化未被除尽，或中间冷轧未按工艺进行，退火工艺不正确，以至影响退火不够完全。 (2)  冷硬状态的抗拉强度过低而延伸超标 产生原因是总压下率不足，使加工硬化程度未达到工艺要求。另外，退火工艺不正确也会造成冷轧后抗拉程度过低延伸超标。 (3)抗拉强度过低，延伸不足 产生原因是带钢本身材质不好，或热轧终了温度不正确、退火不正确所致。 (4)  力学性能不均    产生原因是退火不均或冷轧压下不正确，致使轧制压力忽大忽小，从而造成带钢各部位硬化程度不同。 由于这种凸度是否合适，能使带钢的形状发生变化，在实际操作中以下列的要领控制形状。 1)  选定轧辊的最佳机械凸度。 2)  控制轧制中的轧辊冷却。轧制时的变形热使轧辊的机械凸度发生很大变化，这种热凸度通过调整轧制油和冷却水进行控制。 3)  调整轧辊挠度(凸度控制)。在轧辊凸度的控制中，为提高其灵敏度，对工作辊进行液压强制性弯曲，这种方法叫作轧辊预弯。 4)  轧制力的调节。通过控制轧制力来调整轧辊的挠曲量，也是常用的控制形状的方法。

热轧酸洗板是介于冷轧板和热轧板之间的产品，其质量要求要高于热轧板，但其表面容易存在斑状色差缺陷。外观上酸洗板表面颜色不一、衬度不均匀，表面间或存在呈各类斑状的色块，斑状缺陷色差缺陷大体上沿轧制方向有延伸，有的甚至沿轧向呈条带状。此类缺陷对以热代冷的热轧酸洗板类产品影响巨大，会严重影响产品的涂镀性能。 斑状色差缺陷的产生主要与热轧精轧工作辊辊面的状态密切相关, 轧辊氧化膜剥落导致的铁皮压入缺陷是导致带钢酸洗后出现斑状色差缺陷的主要原因。相关控制措施是： 1、轧制温度制度及排产 对于酸洗后表面质量要求较高的热轧酸洗板，为避免高温终轧时轧辊氧化膜的破坏，应采用热轧区域全线降低温度的策略：出炉温度设定在（1200±30）℃，精轧入口温度设定在（1000±30）℃，终轧温度设定在（880±30）℃。排产时，应多采用辊期中前部安排酸洗板生产的热轧制度，可有效抑制酸洗后斑状色差缺陷。 2、轧辊使用的优化 精轧区前部负荷较大的机架应采用高速钢轧辊，这样可以有效避免轧辊氧化膜剥离导致的酸洗后斑状色差缺陷。 轧辊辊面保护措施：轧辊下机后，按评级图谱对辊面进行评价，按其结果决定是否进入磨辊间MES系统。生产中发现明显轧辊氧化膜崩坏时，结合轧制品种决定是否非计划换辊等。 3、精轧用水制度及轧制润滑技术的优化 轧辊防剥落水是保证轧辊表面质量的关键因素，生产热轧酸洗板时，要保证轧辊防剥落水全部开启。 将轧制油进行预热并优化轧制油水混合物的喷射角度，可以大幅度提高轧制润滑效果，有效降低轧辊氧化膜的剥落倾向。

轧钢属于金属压力加工。轧钢的方法，按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧。 热轧工艺：从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。 冷轧工艺：经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。 轧钢主要安全技术 （1）中厚板轧后快冷技术，采用国际上先进的高密度管层流冷却装置，改进中厚板生产中利用控制轧制控制冷却工艺生产专用钢板，并提高钢板的机械性能 （2）棒材生产的控轧控冷技术，通过特殊设计的冷却器实现机架间和机组间轧件的温度控制轧制，提高棒材强度与韧性。 （3）冷轧、热轧、中厚板板形控制技术，包括：轧辊辊型的设计与优化；带钢板形在线检测、信号识别和板形评价；板形控制策略和预设定、前馈、反馈数学模型。 （4）液压AGC技术，采用高性能的液压APC、AGC控制系统，具有响应速度快、控制精度高的优点，正在取代电动AGC成为当今新建轧机和欲改造轧机的首选技术。 （5）双机架可逆式冷轧机成套装备与技术，该技术根据轧制带钢的材质、规格和生产工艺条件选择不同的轧制道次，使轧机能在较大的范围内灵活适应带钢材质、规格和卷重的变化，产品精度高，可开发精密带钢和有色金属箔带。 （6）热轧窄带钢生产成套设备及工艺技术，在工艺和设备上向宽带钢靠拢，用层流冷却和卧式卷取机取代活套振荡器和立式卷取，粗轧机前增加高压水除鳞，带钢的表面质量、性能明显改善，卷重增加，可达1-2吨。 （7）基于图像处理的表面质量在线检测系统，该系统用CCD摄像头采集生产线上产品的表面图像，通过图像处理和模式识别算法对图像进行实时的分析和处理，以检测产品的表面是否存在着缺陷，并且获取缺陷的尺寸、部位、类型、等级等信息，从而达到在线评估和控制产品表面质量的目的。 （8）钢材品种开发与性能优化技术，包括：工艺参数对IF钢成形性能的影响；超细晶粒、高强度纯净钢的研究；高强度微合金(Ti, Nb, V ,B) 钢的研究。 （9）棒线材尺寸在线检测系统（ORBIS）分析软件包，此软件包WRODES（Wire Rod Online Dimension Examining System）是采用C++开发，系统安装方便、快捷，系统运行稳定可靠，良好的人机界面，支持自动报表生成打印，并具有统计分析、历史纪录回放、查询等功能。 （10）有限元模拟在冶金行业中的应用，采用在通用有限元软件ANSYS，体积成型与热处理分析有限元软件DEFORM和薄板成型分析软件DYNAFORM上进行二次开发的方法，使新产品开发和现有工艺的改进建立在更科学、更可靠得基础上。 发展趋势：在实现板带钢的减量化制造，即大批量生产高质量、高均匀性薄宽带钢、实现‘以热代冷’，提高成材率，节约资源能源等方面具有优势 ，将是热轧板带技术发展的方向。

 【申请号】  CN201410510735.9  【申请日】  2014-09-28  【公开号】  CN104263866A  【公开日】  2015-01-07  【申请人】  中冶华天南京工程技术有限公司  【地址】  210019 江苏省南京市建邺区富春江东街18#  【共同申请人】    【发明人】  周飞;高成云;俞金城  【国际申请】    【国际公布】    【进入国家日期】    【专利代理机构】  北京中伟智信专利商标代理事务所 11325  【代理人】  张岱  【分案原申请号】    【国省代码】  32  【摘要】  本发明公开一种高炉炉顶料罐均压放散煤气净化、利用系统及工艺,主要针对现有技术中对放散煤气回收利用不充分而设计。本发明高炉炉顶料罐均压放散煤气净化、利用系统,包括净化装置、所述净化装置连接的加压装置以及均压装置,所述净化装置包括与料罐连接的旋风除尘器以及布袋除尘器；所述加压装置包括煤气加压装置以及煤气储罐；所述均压装置包括与料罐相连的氮气进口。本发明高炉炉顶料罐均压放散煤气净化、利用工艺,至少包括放散煤气的净化过程、放散煤气的加压过程以及放散煤气的均压过程。本发明高炉炉顶料罐均压放散煤气净化、利用系统及工艺,能够充分回收利用放散煤气,实现放散煤气和除尘灰的零排放,回收利用效率高。  【主权项】  一种高炉炉顶料罐均压放散煤气净化、利用系统,其特征在于：包括净化装置、所述净化装置连接的加压装置以及均压装置,其中,所述净化装置包括与料罐连接的旋风除尘器以及所述旋风除尘器连接的布袋除尘器；所述加压装置包括与所述布袋除尘器连接的煤气加压装置以及所述煤气加压装置连接的煤气储罐,所述煤气储罐通过均压管路与所述旋风除尘器相连；所述均压装置包括与料罐相连的氮气进口,所述氮气进口与所述料罐之间通过氮气管路相连；其中所述布袋除尘器的卸灰口与所述氮气管路之间通过卸灰管路相连,所述料罐与所述旋风除尘器之间还连接有排气管路；在所述旋风除尘器的下部出口处和所述煤气储罐的出口处分别连接有一次均压阀,在所述氮气管路上连接有二次均压阀,在所述布袋除尘器的进口处连接有第一均压放散阀。  【页数】  11  【主分类号】  C21B7/22  【专利分类号】  C21B7/22;C21B5/06

由于铸坯的部分低倍缺陷可通过一定的压缩比得以减轻或消除，而且一定的压缩比也是稳定钢材性能的必要措施。为保证大规格特殊钢棒材的质量，须采用大的铸坯断面，并采用初轧开坯等措施。比如，20世纪80～90年代，日本投产的特殊钢连铸机断面均在300mm2以上。但由于小断面铸坯具有偏析和疏松程度比相同条件的大断面小的特点，而且随着洁净钢生产技术发展和连铸技术改进，钢中有害杂质和夹杂物总量显著降低，电磁搅拌技术的采用有效地减轻了中心偏析，使小断面铸坯一火成材生产小规格特殊钢材成为可能。从而形成各具特色的EAF(BOF)一LF—VD一大方坯连铸一大棒材连轧生产线和EAF—LF一小方坯连铸一小棒材及线材连轧生产线，而且在小规格材的生产中，后者更有竞争优势。 各钢铁企业可以根据生产钢材规格和轧机的特点，选择合适的铸坯断面，形成大方坯生产大规格材、小方坯生产小规格及线材的专业化生产线。

近几年来，进口铁矿石价格居高不下，富铁矿资源逐年贫乏，给中国高炉生产带来了极大的影响。为了适应铁矿石资源的变化，降低炼铁成本，各大钢铁企业开始选用品位较低的高铝铁矿石，Al2O3质量分数普遍大于1.8%。然而，高炉冶炼时Al2O3会全部进入炉渣，当其质量分数超过15%时，炉渣流动性及脱硫能力显著降低。解决该问题的方法：一是增加渣量降低Al2O3相对含量，二是增加炉渣中MgO量促进低熔点液相形成。 北京科技大学的学者高铝铁矿在高炉中用量的逐年增加，带来了高炉炉渣变稠、脱硫困难等一系列问题。生产高MgO烧结矿成为解决高炉炉渣性质的有效途径之一。但是，烧结料中MgO质量分数过高会导致烧结过程中黏结液相量减少，带来烧结矿强度降低的新问题。主要尝试向烧结料中配加少量的低熔点添加剂，以促进烧结过程中铁酸钙生成，拓宽改善烧结矿强度的思路。试验选择了B2O3、CaCl2和Na2SiO3为添加剂，配入高MgO、高Al2O3烧结料进行烧结，通过对试样的XRD衍射分析、观察矿相结构等，研究添加剂对烧结过程的影响。结果表明，加入这3种低熔点添加剂，均能促进铁酸钙形成，但是影响程度不同。当MgO质量分数为4%时，B2O3、CaCl2和Na2SiO3配入量（质量分数）分别为0.094%、0.470%和 0.470%，可形成最多的铁酸钙，较少的加入量有利于铁酸钙形态向针状发展。MgO 质量分数较高时，液相生成有助于赤铁矿向磁铁矿转变。