日前，重庆钢铁炼钢厂4号连铸机耐候钢拉速成功突破极限，相较历史纪录提升0.3米/分钟。重庆钢铁炼钢厂以“四化”（高端化、智能化、绿色化、高效化）为方向引领发展，以“四有”（有订单的生产、有边际的产量、有利润的收入、有现金的利润）为经营纲领，紧扣该公司年度生产目标，以高效炼钢为牵引，致力于追求极致效率与极致效益。耐候钢作为高端结构材料，因其合金元素含量较高，在连铸生产过程中易发生表面纵裂、角部横裂及中心偏析等质量缺陷。传统工艺通常采用1.0米~1.2米/分钟的低拉速模式，以降低风险，但这也成为制约产能释放的瓶颈。针对这一痛点，该炼钢厂成立了由工艺、设备和操作骨干组成的攻关团队，开展系统性技术攻关。该攻关团队对以下几方面进行攻关：一是参数优化。改善初始坯壳均匀性，提高铸坯质量稳定性。二是动态控制。精准控制铸坯表面温度波动范围，减少裂纹产生。三是性能升级。优化润滑与传热平衡，提升连铸稳定性。当火红的铸坯以1.5米/分钟的速度稳定拉出时，该攻关团队成员邓吉祥激动地表示：“此次拉速提升带来了三大显著突破——生产效率大幅提升，浇铸周期较以往缩短10分钟，每小时可额外增产钢62吨；铸坯质量更加稳定，表面检验合格，内部质量符合管控标准；成本进一步优化，吨钢能耗显著降低。”该炼钢厂铸坯测温数据显示，铸坯表面温度场波动得到精准控制，振痕深度达到预期目标，技术突破效果显著。“此次突破标志着我们在耐候钢高效连铸领域取得了重要进展。通过建立多参数控制模型，我们成功优化了高合金钢高速连铸过程中的传热-应力平衡，为进一步提升拉速奠定了坚实的技术基础。”该炼钢厂攻关团队表示。

目前，凤宝管业石油专用管分公司φ114高精油管线和年产200万支接箍的接箍自动化生产线已双双实现达产、达标。这标志着凤宝管业立足钢管主业，利用专业技术优势，提高产品附加值，走中高端之路，深耕石油专用管领域迈出了重要一步，技术工艺先进、装备一流，充分体现了该公司以“专注”打造精品的制造理念。φ114高精油管线于2024年6月建成投产，是行业内最高水平的产线之一。该产品规格覆盖范围φ48.26毫米～φ114.3毫米，钢级包括H40、J55、K55、N80、L80、C90、R95、T95、P110、C110和Q125等符合API5CT系列产品，还可按用户要求，提供特殊规格和钢种的非API标准油井管，包括超深井和特殊服役条件下使用的抗挤毁、抗H2S/CO2腐蚀的油井管产品。该产品还可加工螺纹扣型包括API5B最新版标准规定短圆螺纹SC、长圆螺纹LC、偏梯型螺纹BC、整体接头油管IJ、加厚油管NU、加厚油管EU，以及凤宝自有知识产权的FB-1、FB-2、FB-3系列特殊扣。同时，该产品可满足国内外石油公司各自的企业标准，生产符合客户要求的各种特殊产品，还可以根据客户授权，按委托加工各种主流特殊扣。φ114高精油管线的建成及达产达标，使凤宝品牌的油管产品具备了更专业化的生产能力，更精细化的管理水平，更特色化的产品服务和持续创新的实力。年产200万支接箍自动化生产线于2024年3月投运，是目前国内外相同规格范围内最高设计水平的典范。该产线生产产品规格除API产品外，自主研发凤宝系列特殊扣FB-1、FB-2、FB-3、FB-2HC（高抗压缩）、FB-BCUP、FB-FJ、FB-WT和FB-QM等系列产品。其中，FB-1在FB-2、FB-3密封性能优异的前提下，改进了双密封面结构，可支持大角度密封弯曲，已在中石油工程材料研究院完成APIRP5C5-2017四级评价试验。该产品在国内市场、中亚市场和东亚市场得到高度评价。凤宝管业油套管系列产品凭借特殊扣型优异的气密性及良好的抗粘扣性能等收获了国内外客户的一致好评，与延长石油公司、阿联酋GTI公司、乌兹别克石油公司、韩国3R公司等国内外知名企业实现长期密切合作。下一步，凤宝管业将继续秉持加强技术、管理双创新，提升企业核心竞争力的理念，持续提升各产线市场竞争力，树立凤宝石油专用管品牌，助力百年凤宝建设。

起步奋进，开局争先。新年伊始，中南钢铁鄂城钢铁抢抓厚板市场机遇、调整品种结构，宽厚板厂紧盯目标任务，以“实干当头、快干为先、巧干为赢”精神面貌，铆足干劲、开足马力，全力以赴组织生产经营工作，1月份实现厚板品种单位毛利提升、成本不断削减，产线效率创历史新高，为2025年全年发展强势开局。极致效率稳中再进奏响“结构调整”强音为助力企业“活下去、好起来”，宽厚板厂以“生产效率稳中再进”为“牛鼻子”，坚持算好“深挖潜能提效率”这本账，夯实品种结构创效基础。宽厚板厂积极应对市场变化，以品种效益最大化为指导原则，围绕“高质量的合同交付、高质量的极致效率、高质量的极致成本”工作主线，坚持清单化工作机制+精细化管理，以轧线日轧制块数、精整小时剪切块数、吨钢电耗为过程指标，大力技术攻关；以生产调度为中心，紧密围绕公司下达的生产目标，优化生产计划排程，抓好生产任务分析、跟踪和生产误时管控，通过对各区域均衡生产的内外协调，持续释放产线潜力提效率。全体干部职工立足岗位勇担当、拼极致，积极开展轧制效率、剪切效率提升攻关，产线生产能力不断突破。热轧车间通过精益设备管理，提升品种钢轧制效率，轧线有效作业率创双机架生产以来历史最好水平，全月轧制量创投产以来月产最好水平。精整车间充分发挥六跨新增探伤设备优势，有效缓解物流瓶颈，月过钢量达到历史较好水平，为月产破纪录打牢基础。能源消耗低位运行算好“精细降本”经济账宽厚板厂树牢“三个一”理念，以“能源消耗低位运行”为抓手，全面降本节支，做好“精细算账降成本”这本账。一方面，该厂在关键处下功夫，开展降低主能耗攻关，从工艺技术、操作规范等多方面着手，加强对加热炉煤气用量的动态跟踪分析，强化能源消耗精益化管理；精细化组织生产，将高温钢和低温混合生产时进行分炉生产；通过持续优化改进，保障热送热装，合理调节空燃比，不断提高能源利用率；持续挖掘高压变频器改造、淬火机改造等项目节能潜力，入炉温度环比提升34℃。另一方面，该厂从细微处着手，减少跑冒滴漏带来的能源浪费。通过提高仪表计量精度，计量偏差较2024年10月以前降低15%以上，降低消耗的同时提高了煤气的利用率和燃烧水平；做好检修、待轧等停产停机管控，照明、检修用电较去年下降1500度/天；通过多措并举，1月吨钢电耗、煤耗均保持低能耗水平，同比去年实现降本12.6元/吨，完成挑战值。深化工序协同联动念好“技术创值”效益经宽厚板厂落实“四有”“四化”，深化对标找差，不断深化价值创造，以技术创新推进价值创造，把产线效率发挥到极致。该厂保持品种结构战略调整定力，积极发挥宽板模拟经营团队和产销研创值团队作用，打好关键核心技术攻坚战，以技术创新实现价值创造；紧盯现场瓶颈、突出质量问题，梳理形成任务清单，深化全员岗位创新，扎实有效推进A-D层级各项创新项目，助推成果转化，品种规格拓展持续突破，产品竞争力进一步增强；经营团队重点打造以客户需求为中心的QCDVS体系能力，坚持算账经营，产销研高度协同，共同构建健康、稳定的服务客户体系，实现客户和企业双赢。

日前，本钢北营轧钢厂成功轧制1.9毫米×948毫米窄板幅极限材SPA-H耐候钢，产品表面质量、尺寸指标、力学性能等均满足要求。该产品的成功轧制对本钢进一步增强市场竞争力、开拓高端市场具有重要意义。SPA-H是一种高性能、多用途钢材，属耐候钢的一种，也被称为耐大气腐蚀钢，主要用于铁道、车辆、桥梁、塔架、光伏、高速工程等长期暴露在大气中的钢结构，常用于制造集装箱、铁道车辆、石油井架、海港建筑、采油平台及化工石油设备中含硫化氢腐蚀介质的容器等结构件。此类产品强度和硬度较高，具有耐锈性能，用来制作结构件具有抗腐蚀延寿、减薄降耗、省工节能等优点。由于比普通钢材强度要求高，极限规格产品生产难度极大。为解决SPA-H耐候钢宽度极限生产不稳定难题，该厂开展一系列试制攻关，优化二级模型系统参数，提高带钢尺寸命中精度；测试产线设备开口度，保证导尺、导卫等设备开口度满足宽度极限轧制需求。同时，深入分析产品的各项性能指标，确定适合的轧制工艺、轧制温度、轧制速度等关键参数，确保产品质量和工艺的合理性。此外，设备系统对轧机的轧辊、轴承、传动装置等机械部件进行全面检查，保证机组处于良好运行状态；对轧机电气和液压系统进行细致调试，实现对设备功能的精准控制，为成功轧制提供了有力支撑。

3月4日，乌钢成功试轧HRB600高强螺纹钢，经乌钢计量质检部检测，产品各项性能符合国标。此次试轧HRB600高强螺纹钢期间，炼钢、轧钢各工序明确工艺控制要点，对化学成分、温度控制等关键技术参数作出详细规定，满足了试制工艺要求。在冶炼与浇铸环节，生产团队对关键细节精心安排，确保HRB600工艺要求得以落实。同时，各工序严格按照工艺要点规范操作，重点把控冶炼时的装入量、温度及成分。依据钢水取样分析结果，在许可范围内灵活调整，并认真收集关键过程控制数据与渣样深入分析。这些举措为试轧成功奠定了坚实基础。乌钢此次成功开发HRB600高强螺纹钢，为增强市场竞争力、拓展市场提供了有力支撑。

近日，宝钢股份湛江钢铁第一卷低碳排放冷轧汽车板——BeyondECO-30%热镀锌产品，在1750热镀锌机组正式下线。该产品各项性能均满足用户标准和技术指标要求，部分技术参数优于常规流程产品，标志着湛江钢铁在以技术创新引领绿色发展、积极打造低碳冶金创新应用领域取得新突破。