创新破“瓶颈”报春花绽开 ——唐山板坯中间包再创131小时长寿世界纪录侧记

日前,唐山中厚板材有限公司1# 板坯连铸机22# 长寿 命中间包试验再传捷报,连浇时间达到131小时,打破该连铸机 13# 中间包于 2021 年 11 月 21 日至 11 月 26 日创造的连浇111小时34分钟的世界纪录 。   该试验中间包于今年 1 月 6 日 22 时 26 分开浇,浇铸 断面为(200~280)mm×(1600~2100)mm,平均拉速为 0.85m/min,至 1 月 12 日 9 时 26 分停浇,共连浇 226 炉钢,过钢量为28159吨,铸坯总长度达6790米。   这是唐山中厚板材有限公司与北京联合荣大工程材 料股份有限公司(下文简称联合荣大)在短短一个半月时间内取得的又一重大创新技术成果,也是先进冶金管理理念与高技术耐材创新理念的又一次完美结合。该成果犹如一朵隆冬里绽开的报春花,预示着2022 年冶金科技的春天一定会更加生机勃勃。  科技创新破“瓶颈”  2022 年 1 月 10 日,中国钢铁工业协会第六届会员大 会第三次会议指出了2022 年钢铁行业重点工作任务:要大力推进行业科技创新工作。补齐钢铁行业“卡脖子”技术短板。建立上下游联合参与的集“产、学、研、用、标、验检”于一体的“卡脖子”技术协调推进机制,促进“卡脖子” 技术的研发及产业化应用工作。   改革开放以来,我国在炼钢—连铸工艺生产环节取得了令人瞩目的进步,中间包包龄达到30小时~50小时的水平,部分方坯中间包包龄也达到过142小时。但是,如何进一步提高中间包包龄,尤其是攻克增寿难度更高的大板坯连铸中间包包龄一直是冶金及耐火工作者努力的方向。   中间包包龄高低、寿命长短,直接影响着连铸坯的收得率以及生产组织的连续性和稳定性。延长连铸机中间包寿命,既可缩短换中间包操作的时间,相应延长作业时间,还可降低连铸用耐火材料消耗和烘包的煤气消耗,减少中间包余钢及铸坯切头、去尾环节,提高钢水收得率。另外,中间包长寿还可大幅度减少热换中间包产生的重废品及事故隐患,大幅度缩短工人砌筑烘烤的作业时间,钢厂的翻包固废及处理工作量都会大幅度减少。   因此,攻克制约中间包尤其是大板坯连铸中间包寿 命的“瓶颈”难题,对于炼钢、连铸生产环节的节能、降耗、 增效,乃至钢铁行业碳减排具有非同一般的意义。   为打破瓶颈,延长中间包工作寿命,全国广大炼钢、 连铸科技工作者坚持常年科技创新,孜孜以求,积极探索,奋力攻关。唐山中厚板材公司和联合荣大的科技工作者完成并取得的板坯连铸中间包寿命高达131小时的试验成果,是践行科技创新破“瓶颈”的重要举措和实践,值得点赞。   创新之花结硕果  据联合荣大董事长章荣会博士介绍,联合荣大是一家致力于耐火材料研究、生产、施工的专业单位,针对唐山中厚板材有限公司中间包长寿技术攻关,承担了中间包用耐火材料的整体技术开发工作。   中间包寿命的提高,主要取决于中间包内材料、施工 和烘烤工艺是否能满足长寿命的要求,同时也是对炼钢生产贯彻以连铸为中心,设备为保证,品种计划为前提的考验。唐山中厚板材有限公司异钢种连浇技术的成功开发 为中间包长寿命技术的开发,创造了极为有利的条件。   要实现中间包长寿,干式料、挡墙、稳流器、塞棒、水口,任何一项出现短板,都可能造成中间包提前下线,必须同步提高使用性能。   灿烂的科技创新之花,一定会结出丰硕的经济之果。据章荣会博士介绍 ,合作双方一年多来的联合攻关实践,已经取得明显的直接经济效益。   按 2021 年价格计算,唐山中厚板材公司中间包寿命由25h提高至131h,寿命提高了5.24倍,中间包烘烤费用节约 9122 元、减少中间包残钢回炉冶炼节约费用为 20174元、减少因热换中间包造成重接铸坯的废品损失费用为 20662 元、减少中间包开浇温度损失费用为 29475 元、作业率提升增效为 180938 元、减少包衬耐火材料消耗费用为 94424 元,单浇次综合效益为 35.5 万元;平均吨钢增效为12.6元。   合作双方一年多的攻关产生的社会经济效益主要体现在以下五方面:   一是充分挖掘了连铸机生产作业能力,增产作用显著,有利于在钢产量稳定的前提下淘汰落后产能。   二是 2020 年我国钢产量 10 亿吨左右,按板坯占比15%计,板坯总产量约为 1.5 亿吨。若按板坯连铸 20%产量采用该长寿技术则年效益额为3.78亿元。   三是以唐山中厚板材为例,2010 年单包过钢量为 35 炉 4200 吨,耐火材料消耗 4810 千克,实施长寿技术后, 131h过钢量为28159吨,耐火材料消耗6560千克,降低中间包耐火材料消耗0.9千克/吨钢。按2020年我国板坯连 铸 20%产量计算,采用该长寿技术可节约耐火材料消耗 27000吨,减少了资源消耗和环境压力。   四是减少了连铸拉下、开浇操作和修砌中间包工作量,降低了工人劳动强度。   五是引导冶金工业耐火材料应用新理念,通过技术 创新提高效率来增加冶金企业和耐火材料企业的效益,达到双赢的目标;可基本避免以往恶性竞争造成劣币驱逐良币的弊端产生,促进行业整体技术水平提高。  该攻关成果的创新性、先进性,所取得的知识产权还体 现在以下几方面:   一是开发了新型渣线干式料、铝尖晶石质挡墙挡坝、锆碳复合上水口等新产品,其材料抗渣侵和抗渗透性好, 满足了连浇130h以上寿命的要求;发表论文3篇。   二是开发了冲击区加装新型护板、稳流器复合浇铸、塞棒渣线部位加装套环等新技术,各部位均衡蚀损,降低了包衬材料成本;申请发明专利5项。   三是优化了中间包内衬材料和挡墙、挡坝、稳流器配置;申请实用新型专利4项。   四是制订了中间包施工烘烤标准化作业指导书,完善了工艺技术操作要求。   五是冶炼工序洁净化生产,优化渣系,降低了耐火材料的蚀损。 该攻关成果推广应用前景光明。其技术开发应用既为连铸生产绿色高效提供了技术支撑,又可以移植应运用于方坯、圆坯、异型坯生产流程。   随着快速炼钢技术和连铸生产组织的智能化、高效化发展,对中间包寿命必将有更高的要求。而制约寿命提高 的主要因素仍体现在塞棒寿命(渣线和头部)和干式料渣线寿命(与包壁、包底不同步)。因此,联合荣大炼钢业务技术团队已经瞄准新的目标,正在进一步优化技术工艺并研发更高性能材料,为冶金行业节能降耗、增产增效,耐火材料行业节约资源、减排降碳做出更大贡献。
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发布时间:2022-03-11

在“逆境”中前行 ——疫情期间联合荣大为钢铁业保驾护航

新冠肺炎疫情暴发以来,给人们的生产生活带来巨大影响,同时也考验着联合荣大企业集团(以下简称联合荣大)的应变能力和综合实力。3月份,全国多地钢铁企业力图化危为机,践行了磨刀不误砍柴工的理念与实践——多个重大高炉检修项目密集开工。为了确保各高炉检修工程项目安全有序开展,承揽多个项目总承包任务的联合荣大在公司和部门领导的决策、指引下,周密部署、克服各种困难,尽量降低疫情对工程施工产生的影响。他们协调各高炉检修项目组人员,配合地方政府做好进驻隔离,制订严密的现场疫情防范措施,积极组织现场施工,严标准管理,快速度施工,精心组织,确保质量,做到“防护到位、工作有序、生产安全”,全力为顺利实施、圆满完成各高炉检修工程项目的任务目标保驾护航,并取得突出业绩。 奔赴在全国各地的“荣大人”严格按照疫情期间复工复产各项要求,一丝不苟、有条不紊地推进着项目进度,为确保钢铁生产企业按期投产努力着。 耳目一新的高炉检修总包 所谓高炉本体检修总包,即铁厂在高炉中修或大修期间,将高炉本体检修工程交由一家施工单位承包。这种总包模式,既可提高检修过程管理效率、降低安全风险,又可大大缩短施工工期,提高作业效率。 传统高炉检修承包方式,是将各项工序交由不同厂家分别承包,由铁厂负责组织协调,相互配合完成作业。新型高炉本体检修总包模式则具有下列特点:即施工期间,由承包公司自主组织,按既定工期要求推进施工作业,铁厂只配合协调、监督施工、安全检查等事项。这种“交钥匙”工程,近几年普遍应用于高炉检修。 高炉检修总包施工流程大致为:停炉指导→开残铁口大门(或根据实际情况确定)→放残铁→清理炉缸→搭设安全棚→更换冷却壁→残铁口冷却壁安装→修复残铁口碳砖→炉缸整体浇注(包括热电偶安装)→风口带浇注→内衬喷注→高炉烘烤→冷却壁壁后灌浆→炉缸冷却壁压浆→开炉投产。 2020年3月31日,联合荣大总包的湖南衡阳华菱钢管有限公司炼铁厂1080m3高炉中修工程,历时21天圆满竣工投产,比计划工期提前1天。由于此次中修项目施工过程组织严密、措施科学,炉皮二级探伤一次性通过甲方验收,受到客户的一致好评。 3月份底,联合荣大总承包的陕西龙门钢铁5#1800m3高炉大修工程历时23天圆满竣工,比计划工期提前7天。此次大修工程,不仅开创了龙钢高炉检修多项纪录,同时也创下了联合荣大高炉总包项目的多项纪录,并创下了行业内同等规模高炉快修复产的最好纪录。 多项高炉检修工程齐头并进 在疫情期间,联合荣大还对下列钢铁企业高炉进行了多方位检修:对江西新余钢铁公司1250m3高炉进行了铁口支模浇注、炉内内衬整体喷注、风口带及铁口部位浇注、碳砖与冷却壁灌浆;对常州东方特钢550m3高炉进行了残铁沟制作安装、放残铁及炉缸清理、高炉本体喷注、炉缸浇注、压入灌浆;对华鑫源钢铁450m3高炉炉身内衬进行了整体喷注;对宏达特种钢450m3高炉炉缸进行了整体浇注;对南阳汉冶特钢1800m3高炉炉预挂(?)进行了渣皮浇注、高炉本体喷注、高炉整体灌浆;对川威成渝钒钛公司450m3高炉全内衬进行了整体喷注、炉缸整体浇注碳砖与冷却壁灌浆;对武钢集团昆明钢铁2000m3高炉全内衬进行了湿法喷注。 高炉湿法喷注技术在总包中快速发展 据联合荣大董事长章荣会(?)博士介绍:在此次疫情期间,联合荣大承揽的高炉检修总包业务中,高炉湿法喷注技术大放异彩。该技术是联合荣大的主要成熟技术之一,其中高炉内衬遥控湿法喷涂造衬技术得到了广泛而成功的应用。 章博士说,湿法喷注技术是从耐火材料的传统喷涂工艺演化而来的。传统喷涂就是将预混料通过气体输送,喷到施工部位。这种工艺存在很多问题:一是受管道阻力影响,无法远距离输送物料,特别是在拐点和口径变化的部位容易形成物料沉降,造成堵塞;二是干法和半干法喷涂都会在喷枪口处加入大量水,干的或者简单润湿的料瞬间高速通过喷枪口,料与水不能均匀混合;三是喷涂中大量颗粒料反弹、细粉料飞散,原颗粒级配设计被完全破坏,影响材料的强度、耐蚀和耐磨性能等。基于这些考虑,联合荣大开发了湿法喷注技术,以实现更优的施工体结构。 湿法喷注技术除了能够解决传统喷涂工艺的上述问题外,还有以下几个优势:一是事先搅拌,加水量可按设计计量添加;二是足够的搅拌时间,使减水分散剂效果得以充分发挥,加水量可与同等浇注料相当;三是加水搅拌均匀的砂浆浇注料无水料分离现象,喷涂层均一密实;四是喷注时无粉尘,回弹量极低(仅5%左右),能很好地保证原颗粒级配设计,从而保证最终喷注效果;五是喷注料的临界粒度能够达到常规浇注料10mm的临界粒度,因此材料具有与浇注料相近的结构性能。 目前,高炉内衬遥控湿法喷涂造衬技术的应用非常广泛。到目前为止,联合荣大已经完成了超过350个高炉喷注的项目。其中,比较典型的为2017年完成的沙钢5800m3巨型高炉内衬湿法喷注项目和2018年完成的首钢京唐钢铁的3座5500m3高炉造衬项目等。 此外,联合荣大的工程服务能力也持续发展,这不仅体现在装备和人员数量的不断增长,还体现在技术和设备的持续改进。目前,联合荣大的装备台套数达15套,能够同时组建六支队伍在六个不同的现场进行施工,而且喷注速度已经超过20t/h,人工喷注速度也已经超过10t/h,基本一个星期就能完成一座高炉造衬。以湿法喷注的喷枪为例,早期的喷枪因为耐磨性差等因素,每喷60t料就需要更换,联合荣大开发的高耐磨喷枪不仅雾化状态和喷斑形状稳定,而且能够做到喷1000t料仍无需更换,基本上能够满足单个喷枪完成一个工程项目。 章博士指出:从未来湿法喷注技术的发展方向看,联合荣大会在应用方面拓展更多空间,比如高炉之外的加热炉、管道系统等;但是,要在不同的环境喷注不同的材料,工艺装备都需要相应调整。未来,联合荣大会有针对性地面向不同领域的应用,研发材料、设备和工艺,让这项技术在更多领域得到普及。 联合荣大能够周密部署、有条不紊确保疫情期间各工程项目安全有序开展,体现了他们在工程技术服务领域中有效的反应能力、管控能力、实战能力以及管理水平和综合实力。“高效率帮助客户解决问题”一直是联合荣大的服务宗旨,目前已经得到了业内专家和广大客户企业的认可。未来,联合荣大会继续保持优势,做强技术,扩大品牌知名度,“高效、高质、高技术”服务更多企业,成为工程材料领域的真正引领者。
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发布时间:2020-04-21

鞍钢转炉复吹工艺技术取得重大突破 实现高效低耗长寿底吹

历时一年半的3轮攻关,鞍钢转炉复吹工艺技术在鞍钢股份炼钢总厂三分厂D转炉接连实现重大突破:在最长连续5316炉的炉龄里,鞍钢全钢种平均碳氧积达到0.00174极值,真正实现了高效、低耗、长寿底吹,达到行业先进水平。4月份,该工艺技术已在鞍钢进一步推广应用。 据介绍,受疫情影响,该公司调整了检修计划,根据转炉停炉后的数据分析,本炉役高效底吹至少能达到7500炉炉龄,这标志着鞍钢在高效低耗长寿底吹工艺上逐步摸索出成熟经验。 转炉碳氧积,是衡量转炉质量控制和成本管理水平的重要指标之一。简而言之,它就是转炉冶炼终点钢水中碳含量与氧含量的乘积。在碳含量一定的前提下,尽可能降低终点钢水中的氧含量,有利于降低后期用来脱氧的合金消耗,达到降低冶炼成本、提高钢水质量的目的。 据介绍,要改善碳氧积值,最关键的是确保转炉顶底复吹效果,尤其是确保全炉役底吹。但底吹产生的“气锤效应”对炉底、炉衬的侵蚀很大。有的钢厂为了追求低碳氧积,只能牺牲炉龄,这样钢水冶炼成本也被迫上升,降低碳氧积变得十分“不划算”。 从2018年10月起,鞍钢开始在炼钢总厂三分厂D转炉进行为期3个炉役的低碳氧积炉役攻关,攻关的重点是要在转炉长寿的前提下实现低碳氧积。鞍钢实施了一系列“组合拳”,如提升底吹和副枪等关键设备精度;采用首创的“特殊型”炉底砌筑方式,延缓炉底侵蚀速度;提高底枪可视率等,高效低碳氧积攻关接连告捷。首个炉役结束后,在炉龄达到5189炉的基础上,全钢种平均碳氧积降至0.00188,在鞍钢范围内首次“破2”;第2炉役全钢种平均碳氧积为0.00189。 在第3轮炉役攻关中,炼钢总厂在保证炉壳安全的前提下,一方面将底枪风口由8支增加到12支,进一步增加底吹强度;另一方面优化底枪布置位置,内中外三层“环式”分布方式,既有效减少了炉底侵蚀,又保证了终点氧值的稳定可控。炉衬侵蚀速度与出钢温度有很大关系。为此,该作业区充分发挥大罐定位、天车定位等设备自动定位系统作用,实时监控、压缩钢水传搁时间,有效降低了出钢温度。 低碳氧积带来的降本成效是显而易见的。以第3炉役攻关为例,炉衬侵蚀速率降低了28个百分点,吨钢耐材消耗量降幅在30%左右,全炉役成本降低848万元。同时,转炉出钢氧含量下降、终点温度和氧值控制能力加强、钢水质量提升的隐形效益也十分可观。
编辑:冶金材料设备网
发布时间:2020-04-15

感受钢铁产业的巨大转变——清华大学“工匠之道”学生社会实践支队调研首钢京唐

为深化对工匠精神的认识、培养学生的社会视野,清华大学机械系发起的“工匠之道”实践支队,前往唐山市调研企业高级技术工人们背后的故事。 1月13日,“工匠之道”实践支队的12人,参观了首钢京唐指挥中心、高炉主控室、热轧生产线以及运输码头等工作区域,并与包括“首钢工匠”获得者王建斌、张维中在内的优秀工人代表就工匠精神的内核、首钢社会保障政策等话题进行了交流与探讨。他们从方方面面感受钢铁产业的巨大转变。 自动化水平高 据介绍,首钢京唐公司园区面积达30平方公里,大小接近中国澳门特别行政区;园内道路开阔,厂房和设备林立,3座高耸的高炉尤为出众,每座高炉容积达5500立方米,生产效率、成本指标在国内首屈一指,是该公司的“宝贝”。 与该支队成员们印象中的钢企有很大出入的是,该公司所在区域天是蓝的、海水是蓝的。该公司指挥中心负责人透露,现在企业几乎可以实现零排放,高炉向空中排放的白雾是由水蒸气组成的。下一步,该公司将继续响应上级要求,减少水蒸气排放量。 首钢京唐给他们最大的冲击莫过于极高的自动化水平。在前往各工作区的路上,他们注意到园区宽广却人迹寥寥。领队的工人笑言,整个园区占地30平方公里,仅有约1万名员工;有时,一条生产线作业甚至只需要一两名工人。 在热轧作业产线,该支队一行看到热轧完整作业流程:炽热、亮橙色的钢板在履带上传送向前,冷水的喷洒让其变得暗红,冲天的白雾腾空而起;随后,钢板被一台滚筒似的机器卷起、打捆……整个流程全部由程序控制执行,一整条生产线只需要一名工人控制、几名工人检修设备,完全实现了自动化;且每两到三分钟就可以完成一捆钢卷的轧制,生产效率是以人工作业为主的老钢铁厂无法比拟的。此外,工人只需坐在办公室中远程操控,检修工人不时维护设备即可。 首钢京唐整个产业园区创新化、合理化的配置同样令该支队一行赞叹。产业园区充分利用炼制钢铁产生的高热乏气与周边的海水资源,建立了海水淡化工厂,并采用热电联产的模式供能。其中,乏气用于蒸馏淡化海水,并用作冷却剂供生产所需。海水淡化的副产物——浓盐水运往附近作为化工生产的原料,也减少海水淡化对海洋的影响。这种模式既节约资源,又减少污染,充分体现了可持续发展的理念。 人才“天花板”被打破 1月13日下午,该支队一行与首钢京唐炼钢作业部的王建斌、热轧作业部的张维中两名首钢技能专家进行了座谈交流。王建斌、张维中是首钢技能方面最高荣誉“首钢工匠”获得者。王建斌将“全三脱”(脱硫、脱磷、脱硅)自动化炼钢等技术掌握得炉火纯青,先后获得全国技术能手、全国百姓学习之星等称号。张维中立足岗位创新,以第一发明人身份拥有15项国家专利,先后获得全国冶金建设行业高级技能专家、首都市民学习之星等荣誉。 在与首钢京唐人力资源部人员的座谈中,笔者了解到,首钢在薪资待遇方面建立了健全而人性化的制度,同时将“尊敬老工匠、佩服好工匠”的观念融为企业文化的一部分。该公司将技能人才(即技师、工匠)与管理人才、技术人才列为平行关系的3条人才梯队,梯队之间有明确的对应关系,允许横向交互,特别是给高等级的技能人才的待遇也是极为优厚的,完全不低于管理者、研发者中的高层职员。张维中坦言:“公司就是把成才空间都打开了,把过去‘天花板’都打破了。”据了解,这两名“首钢工匠”级别的首席技能专家每年税后收入在40万元左右,这与数年前的工匠待遇可谓天壤之别。 在安全保障方面,首钢京唐也取得了卓越的进步。这得益于企业追求产能与生产安全的同步发展,也离不开自动化、机械化的快速普及。王建斌说道:“过去,炉子生产压力大,领导布置产量任务完成不了;钢铁行业缺乏精密的测量仪器,炉壁厚度是否危险,全靠眼睛看,哪个部位薄了、厚了、还能炼不能炼,全靠自己说了算。但现在,情况得到了显著改善。2019年,企业没有出过重大安全事故,这归功于制度上的‘一票否决制’——无论业绩水平高低,但凡出现安全问题一律否决评奖资格,也归功于企业的高自动化水平与现代化的监测仪器。现场工人数量少了,危险的操作由机器代替,各项参数的测量也由专业的仪器完成。制度和技术的改善,让以往危险的钢铁生产走上了安全化的道路。”
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发布时间:2020-05-15

瑞士ABB将为奥钢联提供配备ArcSave系统的电磁搅拌器

奥地利奥钢联集团(voestalpine AG)近期向瑞士ABB公司订购了一台采用ArcSave技术的电磁搅拌器,用于奥钢联在Kapfenberg建设的最先进特殊钢厂(产能20.5万吨/年)。电磁搅拌器将安装在55吨节能型电弧炉中优化炼钢工艺。设备预计在2020年3月交付工厂。 ArcSave系统不需要接触电弧炉底部,可在大块废钢熔炼过程中加强搅拌,通过强制对流减少分层。与单独自然对流相比,通过均匀化温度分布和化学成分来改善电炉运行,同时加速了废铁和铁合金熔融。采用ArcSave系统也有助于通过减少能耗、工艺添加物(合金和石灰)和耗材(电极)来降低环境影响。 2018年4月24日,奥钢联为投资3.5亿欧元的Kapfenberg工厂建设举行了奠基仪式。新高科技特钢厂一旦投产,将取代奥钢联现有的Bohler Edelstahl工厂。 Kapfenberg工厂设计用来为国际航空航天、石油天然气、工具制造等行业生产优质钢材产品。 Kapfenberg工厂场地准备工作已经完成。分包商所需的通道、装配区域和基础设施也在运作中。施工建设已于2018年春季在厂房地基上开始,建设预计于2020年2月落成。目前,新工厂工业设备许可证已经签发。 Kapfenberg工厂还将成为环境和能源效率基准。工厂的核心将会是一座电弧炉,该电弧炉仅使用可再生能源产生的电力。封闭式冷却水循环和高效热回收和除尘系统将有助于节约资源和减少排放。
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发布时间:2020-05-15

蓄热式炉用蜂窝体有了先进适用的标准

由中冶建筑研究总院有限公司和焦作金鑫恒拓新材料股份有限公司作为主编单位、中国冶金建设协会作为发布单位的蓄热式炉用蜂窝体应用技术标准,于今年8月28日施行。9月6日,蓄热式炉用蜂窝体团体标准发布会暨技术研讨会在焦作召开。 “为了让更多企业和用户了解此标准、普及此标准,更好地推动热工炉窑和装备的节能降耗工作,我们举办了此次会议。”焦作金鑫恒拓新材料股份有限公司董事长薛鸿雁,向记者介绍了此次会议的目的。 据了解,蓄热式炉用蜂窝体应用技术标准是由中冶建筑研究总院有限公司和焦作金鑫恒拓新材料股份有限公司会同有关单位共同完成的。在标准制定过程中,标准编制组学习了有关国家法律、法规及标准,进行了调查研究,总结了多年来蜂窝体在蓄热式加热炉中应用的技术经验,并广泛征求了有关单位和专家的意见,最后经审查定稿。本标准共有6章和3个附录,主要内容包括总则、术语、基本规定、蜂窝体的质量检验及验收、蜂窝体的选型及设计、蜂窝体的施工及验收。 该标准在总则指出:一是为安全、合理、有效地在蓄热式炉中应用蜂窝体,改善蓄热式炉的性能、保证施工质量、节约资源和能源,制定本标准。二是本标准适用于蜂窝体在钢铁行业蓄热式加热炉上的应用。三是蜂窝体在钢铁行业蓄热式加热炉的应用,除应符合本标准外,还应符合国家现行有关标准的规定。 据介绍,此最新施行的团体标准,最主要的变化有两条:一是在一般规定中表述,蓄热式炉用蜂窝体按材质可分为锆刚玉莫来石质、莫来石质、高铝质3类。二是蜂窝体的理化性能指标中增加了加热永久线变化、0.1MPa荷重软化温度两项关键指标,重点检查蜂窝体的高温性能,以确保使用效果。 “蓄热式加热炉技术近二三十年得到了快速发展,但蜂窝体的标准却是滞后的。蜂窝体好不好,没有标准,有时影响设计和使用效果;同时,由于蜂窝体没有什么标准和要求,之前我们就用焦作金鑫恒拓新材料股份有限公司的企业内部标准,一直用得很好。”参加会议的有关设计单位的技术人员在大会发言中介绍道。 “蓄热式炉用蜂窝体有了先进适用的标准。”参加此次会议的有关钢铁企业和设计单位的代表达成了共识,并就相关技术问题进行了深入讨论。 “相信未来新的团体标准的施行,会取得更好的效果。”北京凤凰工业炉、中冶赛迪等国内知名设计单位的领导和技术人员在与记者的交流中,对蓄热式炉用蜂窝体团体标准的施行充满信心和期待。
编辑:冶金材料设备网
发布时间:2020-05-15

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