今年上半年,河南威猛振动股份有限公司(下文简称威猛股份),创新研发出一种先进的废钢连续热加料系统——电磁直喷热交换系统。该系统可在加料段到预热段开始通过煤气（由钢厂提供煤气、高转炉煤气均可）对废钢预热，从而提高热能利用率和加热效率。该系统清洁、节能且环保。是钢厂废多资源综合利用的得力助手。 随着国内废钢资源的增加和环保压力的与日俱增，各大钢企开始注重提高废钢比，增产创效，未来废钢的使用量会进一步增加！ 如何提高废钢的使用量以及平衡废钢和铁水在成本、消耗上的影响，需要结合设备和实际工艺，要求我们在电炉和转炉冶炼上更加精细化，从目前的情况来看，适当的废钢配比对企业的综合效益影响非常显著。 威猛股份这种电磁直喷热交换系统主要由电磁直喷动力系统、余热回收利用系统、减震支撑装置、带烧嘴烟罩、高效负压燃烧系统、热交换系统、轮毂动力系统等组成。该系统及技术属于当今一种先进、清洁、节能和利于环保的炼钢技术。该技术能烘烤输送槽内的物料，能够节约能源，同时也改善了工作环境。在物料烘烤的过程中会产生大量的废烟气，为了保证废钢烟尘中任何污染物的有效回收利用，在除尘系统配备余热回收利用系统，避免了有害气体的产生。 威猛股份为湖北某钢厂120吨的精炼炉设计2条系统及生产线、铁路沿线设计一条线共计三条线，通过威猛股份的电磁直喷热交换系统设备可在原有的添加冷钢（不加热的冷废钢）的基础上提高效率40%。其经济效益显著，且大大减少了炉子的冶炼时间。威猛股份还与大冶市新冶特钢、后英钢铁和大安钢铁签订了4条废钢预热处理生产线。还有多家正在洽谈新的废钢预热生产线。 近期，应天津某钢厂邀请，威猛股份总经理王思民应邀参与了该系统全方位的技术平台对接，已建立废钢预热技术的战略合作伙伴关系。 威猛股份将一直坚守绿色、智能的发展路线，为更多的客户解决痛点，送去绿色创新产品，助力广大客户在绿色发展的道路上越走越远! 

中国河北钢铁集团塞尔维亚公司（河钢塞钢）24日在塞尔维亚斯梅代雷沃市举行新建烧结厂开工仪式，并宣布展开一系列能源和环境保护综合改造工程，推进节能减排、绿色制造和智能化发展。 塞尔维亚总统武契奇，中国驻塞尔维亚大使陈波，河钢唐钢、河钢塞钢董事长王玉兰出席开工仪式，并在数百名钢厂员工的见证下一同埋下记录着河钢塞钢发展历史的“时间胶囊”。 王玉兰在仪式上说，此次综合改造工程总投资约1.2亿美元，将拆除工厂内大部分老旧建筑及设备，移植河钢集团21项专有技术，引进吸收中国及全球先进的新工艺和新技术，使改造后的河钢塞钢在节能环保、绿色制造上全面升级达到欧洲领先水平。 武契奇在致辞中赞扬河钢塞钢的综合改造工程，认为此次改造不仅为河钢塞钢5000多名当地员工提供了保障，也将促进这家企业更好地发展。 他说：“这次改造对于斯梅代雷沃市和周边村镇居民意义重大，更重要的是我们希望在斯梅代雷沃出生的孩子可以呼吸到新鲜空气，让他们知道自己的未来有所保障。” 武契奇表示，河钢塞钢的成功是塞尔维亚和中国良好友谊的成果。 陈波在致辞中说，河钢接手斯梅代雷沃钢厂以来，不仅保住了5000多名员工的就业岗位，而且通过努力成为塞尔维亚最优秀的企业之一，也是塞尔维亚第一大出口企业。 河钢集团2016年收购一度濒临破产的塞尔维亚斯梅代雷沃钢厂，并在数月内实现扭亏为盈。

近日，河南威猛振动设备股份有限公司（下文简称威猛股份）被新乡县人民政府授予“2018年度安全生产工作先进单位”荣誉称号。 近年来，公司始终坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，提高安全生产管理水平。在安全第一的基础上，威猛股份也在集中精力为钢铁行业提供更好的产品和服务。炼铁厂、原料场及高炉槽下黏性块矿筛分效率的高低，将直接影响块矿入炉粉料的多少，并对炉况顺行产生很大影响。 威猛股份始终以解决客户痛点，提供品质卓越的筛分利器为发展方向，赢得了广阔的市场和用户的好评。 威猛股份研发团队在长期的研发实践中发现，进口块矿尤其是澳洲块矿、巴西块矿及南非块矿等，都具有黏度大、含粉量可高达25%~30%等特点。这类进口块矿皆通过水运方式进入港口，运输距离远，露天堆存，导致块矿含水量增加。当这种表面粘附着大量粉矿的块矿最终进入高炉冶炼时，会影响高炉透气性，不仅增加了高炉冶炼成本，也影响了高炉炉况的稳定。 针对炼铁厂原料车间及高炉槽下进口块矿含水、含粉率高，难以筛分的难题，威猛股份于2014年开始研发黏性块矿筛分专用筛，经过长达1年时间的研发，半年实地试验使用，终于研发成功，并于2015年10月份投入市场。这种黏性块矿专用筛能同时满足炼铁原料厂、高炉槽下黏性块矿筛分处理量大，筛分效果好的要求。其主要优点如下： 首先，该黏性块矿专用筛的振幅是普通筛的3倍左右，可使物料被高高抛起，减小堵孔几率。 其次，该黏性块矿专用筛只有筛芯振动，筛体不振动，筛芯在筛体内部，噪声低，参振质量小，对基础载荷冲击小，电机功率小。 第三，该黏性块矿专用筛采用高弹性高分子聚氨酯材质筛板，利用筛板的高弹性，自身会产生二次振动，防止物料堵塞筛孔，筛分效率可达到90％以上。 第四，该黏性块矿专用筛可选择性地配置筛板全自动智能清扫装置，减少人工，节约时间。 第五，该黏性块矿专用筛筛板安装方式采用卡槽式，没有螺栓，拆卸方便。 第六，该筛全静态密封，粉尘不外泄，环保性高。 在目前工艺要求下，大批量黏性块矿在原料场及高炉槽须进行两道必不可少的筛分，故市场对黏性块矿专用筛的需求是大量的。威猛股份黏性块矿专用筛一经推出便受到市场的热烈欢迎。究其原因是用户切身体会到这种筛分设备是普通直线筛，是圆振筛的理想替代产品。该产品先后在唐山，湖北，山东等地的炼铁厂使用，均获得了用户的一致好评！ 例如，某炼铁厂2018年7月5日采用威猛股份研发的WFPS-3675黏性块矿专用复频筛，替代原有的普通筛，取得了下列使用效果： 一是振幅更大。最大可达15毫米，其激振器直接连接筛板，筛体不振动，筛子参振质量小，以较小的功率能实现设备稳定运行。其激振力全都集中到筛板之上，能够获得更强的激振力，筛分效果更佳，且杜绝了筛体开裂隐患。 二是筛分效率更高。其筛体配单层单面自清理棒条筛板，开孔率达到40%，通过变频、变幅、变轨迹，比原振筛提高筛分效率10%以上，由于棒条筛板所产生的二次振动，从而加快了物料透过筛面的速度，解决了黏性物料易堵塞的现象。 三是筛板分段控制。其筛体由三段筛分单元构成，检修方便，实现了筛板变频、变幅、变轨迹运动，进一步提高了筛分效率。 四是密封性好，噪声低。该筛体所有进出口均可方便与其他相关设备刚性密封连接，使整个筛分作业在全密封状态下进行，并可通过筛前溜槽上专设除尘口吸风，从而彻底解决了筛分过程中的粉尘污染问题。 五是缩短了工序，降本增效。该筛体的设计按照用户现场实际情况并进行优化，筛体后移去除KS-3皮带工序，可降低生产成本约10万元，筛下物漏斗落差增大可有效解决筛下物漏斗积料严重问题。

6月13日~6月14日，由西马克与首钢迁钢股份联合主办的全国炼钢厂——电气自动化推介会2019在首钢迁钢安会议中心举行。 西马克中国公司总裁兼首席执行官Norbert THEELEN致开幕辞。他向大家介绍了西马克公司集团在中国的历史，并分析了中国钢铁行业的形势。他指出，中国钢铁企业开始从大规模粗放式的生产模式向高品质、高质量、高清洁的钢生产模式转变。随着废钢资源增加，中国的高炉炼铁长流程模式逐步转向更智能、更清洁的电炉炼钢方向发展。另一方面，中国的转炉在炼钢起主导作用的位置。“西马克集团希望让在中国的钢铁企业的生产更高效、更环保。”Norbert THEELEN表示。 　　 图为西马克中国公司总裁兼首席执行官Norbert THEELEN发表致辞 北京首钢股份有限公司炼钢作业部副部长刘风刚在会上致开幕辞。他表示，首钢迁钢秉承开放创新共享的理念把将迁钢这一年做的包括和西马克集团一起开发的自动化智能化的经验向国内同行分享和交流，给同行提示和启发。 　 图为北京首钢股份有限公司炼钢作业部副部长刘风刚发表致辞 “目前钢铁行业面临全球产能过剩、原材料价格波动、经济危机、贸易冲突与关税等严峻形势，也面临多样化小型订单，企业需要提前预判的挑战。” 西马克集团电气自动化事业部炼钢连铸与环保部副总裁Reiner Kuelchen先生表示，“钢铁企业需要做好经济成本、原料成本的管理，才能应对市场上的挑战。” 　　 图为Reiner Kuelchen发表演讲 而让钢铁企业自动化生产是降低企业成本的重要因素之一。 西马克集成机械设计、电气设计，而且有自己的X-Pact®平台，所有的产品都是在此平台的框架下衍生开发出来。 目前，炼钢自动化的程度不高，提高炼钢自动化程度是行业的机会所在。西马克开发了带有工业4.0属性的自动出钢模型，也开发了全流程的产业优化方案。目前，炼钢自动化的程度还有待提高，智能炼钢是行业的机会所在。西马克集团开发的带有工业4.0属性的自动出钢模型已经在国内迁钢成功投入运行。该模型不仅考虑了出钢过程本身，也集成了大量的安全预防措施，确保在出钢过程中，即使有意外情况发生，也可以保证人员及设备的安全。 不仅如此，西马克集团还开发了不需要副枪就可以控制钢液成分及温度的转炉炼钢模型以及可横跨炼铁、炼钢、精炼区域不同工位间的全流程能源优化，生产过程优化模型等等的全流程产业优化方案，为智能炼钢提供全方位的支持。 传统出钢的痛点 “传统出钢工艺的固有缺陷是出钢操作环境、存在高温、粉尘、灼烫风险；不同操作员之间差异性较大，出钢操作不稳定；人工操作失误往往会带来质量、安全事故；岗位劳动强度大；出钢操作智能化控制水平低。”刘风刚表示。 在Reiner KUELCHEN看来，当前钢包流转大部分是由人工进行操作。钢包在流转过程中，钢包的选择多数依据人们的经验，有经验的操作工流转的效益高一点。如果钢厂规模过大或者钢包过多的时候就容易产生问题。有的操作工为了达到上台的钢水温度不至于过低会在往前的每一个工序流程上故意增加出钢温度来达到上台前温度保证适合浇钢的要求，但是这也意味着多余的温度损失和能量消耗，成本增加。 Reiner KUELCHEN认为要解决这方面的问题就要考虑如下的因素：比如钢包的热容及耐材温度信息要准确、钢包优化的目标温度一定要合理，钢包的使用率一定要合理，运输时间也要准确把握。这样可以达到增加产量的目的，同时减少能源消耗。 刘风刚指出，自动出钢控制理念是：能够对设备运行状态进行实时监控，异常情况作出做出反馈，保障自动出钢始终能够在安全的环境下运行；将出钢操作回归成PLC程式，保证出钢操作的稳定与高效，满足不同炉况，不同钢种，不同工艺对出钢序列的要求；通过视频监控系统对出钢状态进行监控，并利用图像识别技术，对出钢过程中的干扰进行甄别并对自动出钢程式做出优化；自动出钢达到设计目的，指导生产创造效益。 自动化出钢的条件目前成熟了么？答案是肯定的。目前，在冶金行业可以利用钢包识别技术、激光起重机定位、3D激光扫描等技术实现自动化生产。 钢厂的生产流程是：接到客户的订单以后会制订生产计划。生产计划节奏下发以后，工厂开始进行生产，转炉就会根据生产计划进行生产，并和工厂的生产计划进行实时通讯，动态调整。 “如果企业拥有西马克的钢包管理系统后，生产会更加顺畅。” Reiner KUELCHEN表示，该系统会将钢包通过钢包定位技术在正确的时间放在正确的位置上。在这过程中，钢包需要运转被运输，自动钢包的运转输也十分重要，其优势是：优化生产流程，缩短加工时间；天车起动机在最佳条件下运行，从而减少磨损；明确的钢包路径和方式以及，安全性的提高。 转炉（BOF）的生产过程需要很多辅助系统功能——自动天车系统起重机移动。有了自动天车系统，就可以扩展实现例诸如，钢包运输、兑铁水、加装料、废钢等工序的自动化装料。 不过需要注意的是，欧洲和中国的相关法律法规要求是：只有半自动运转移动是可行的。天车起重机操作员必须监控自动天车的起重机移动。这种监控也可以通过远程控制来实现（例如，操作员坐在远程控制室中，通过摄像头监控控制天车起重机）；操作员需要在危险情况下接管控制权；在半办自动天车起重机运行时，在0米平台的天车（在起重机区域内，）必须可以进行人为有人自由操作。 西马克集团对钢包天车的设计方案是：首先拿到厂房企业的图纸，在图纸上标识出哪些是钢包位，并定义哪些是天车的起包位，哪些是天车的落包位。根据企业厂房内内的设备分布，设计钢包的移动路径，避开障碍物。 此外，自动出钢过程也需要智能机械手臂，从而取代员工进行测温取样。通过结合钢包流转流程和自动加废钢兑铁水的流程可以达到炼钢自动化。 自动出钢的两大部分 “自动出钢包括两大部分，一是自动出钢过程，二是自动出渣过程。”西马克中国电气自动化事业部副总裁Christoph STAPPENBECK分析了出钢的步骤，并介绍了X-pact®自动出钢过程。 　　 图为Christoph STAPPENBECK介绍X-pact®自动出钢 X-pact®自动出钢具有减小下渣量、缩短出钢时间、钢包加合金成分均匀化、最小化人员配置、改善工作环境与人员安全、增加复用性、减少齿轮箱压力、提高收得率的效果。 自动出钢在业界备受关注。 在自动出钢的过程中X-pact®自动出钢会同步控制转炉倾动位置，钢包运输车位置。同时X-pact®自动出钢还会组合控制合金溜槽钢包加料、档渣机沟档渣。 据Christoph STAPPENBECK介绍，X-pact®自动出钢的系统组成为钢渣车、挡渣机构、合金溜槽、转炉倾动、钢包车带称重；炉衬轮廓测量、摄像头系统、下渣检测系统、激光测距仪、PLC系统；无线面板（选项）、操作台等。 如何保证出钢过程中的安全性？转炉的环境不理想，经常在生产过程中部分传感器被烧毁掉。X-pact®的系统针对转炉生产情况，在信号正常时 ，采用正常的生产模式，在部分传感器的信号有问题的时候，还会有相应的生产模式，如果信号缺失的更多，也还会有确保安全出钢的措施。要是生产发生问题，最先确保的是安全，例如出钢过程中发生了溢钢，转炉会马上被停下，看情况决定下一步是继续出钢还是进行安全保障。 为了保障安全生产，西马克集团设计了三种不同类型的出钢模式。系统会获得转炉出钢时的出钢重量实时数据被系统获得，如果现场信号都正常，系统的模型这个数据就会根据模型和出钢口炉衬的侵蚀情况和钢水静压力、炉衬的侵蚀情况，计算出钢水能正常进入钢包转炉的转炉出钢的角度，转炉的钢水能正常进入钢包。当转炉可用信号减少时，可以使用基于出钢重量的参考曲线控制出钢的角度和出钢的时间，不同的转炉炉衬寿命，有着不同的参考曲线通过获得钢水重量和相应的模型决定。当钢包车称重信号不可用时，可以使用基于出钢时间的，使用参考曲线表格控制出钢钢水角度。 对于炉口溢出钢渣或者钢水的情况，可以通过摄像头检测，最终安全级别得到了提升而且不会终止出钢工序。 自动出钢的效果如何？首钢股份炼钢部与西马克技术公司集团深度开展合作，双方共同完成了安全逻辑的建立、出钢模式的设计以及图像分析算法的开发，经过逐项进行测试。2019年2月25日，自动出钢热试成功。在正常生产阶段（5月7日~至今）自动出钢成功率93.5%，运行稳定可靠。 刘风刚表示：“自动出钢技术的成功开发与应用，得益于双方无懈的合作，标志着我厂转炉炼钢过程控制跨上新台阶。” 会议取得圆满的成功，与会代表一致认为，自动出钢更高效搞笑，更安全。通过这次推介会，与会代表对自动出钢有了更多的了解。自动出钢的工程周期较短，一般只需要几个月的时间，主要是传感器和系统的安装。西马克集团的集成方案完善，精细合理。 此外，西马克集团的技术专家还对转炉烟气控制与终点吹炼预测、钢包管理系统、炼钢厂智能制造的探讨与交流、连铸技术解决方案与模型、SMS西马克集团现代自动化系统改进转炉炼钢工艺和经典应用案例进行汇报。 　　 图为与会代表在会场合影 6月14日上午，与会代表参观了首钢迁钢炼钢作业部二炼钢产线，重点参观了转炉自动化出钢的实际现场应用。这次参观加深了与会代表对西马克自动化炼钢技术发展，、炼钢智能化系统解决方案的了解。与会代表一致认为自动化炼钢技术对中国钢铁工业转型升级和高质量发展具有重要的意义。 图为代表们在认真参观首钢迁钢与西马克联合开发的自动出钢现场。 图为与会代表对西马克自动出钢技术表现极大兴趣，并积极与西马克相关专家交流。

近年来钢厂的耐候钢订单多了起来，源于大家对环境保护的意识增强，顾名思义知道此类的特点：耐候。耐候钢用途十分广泛，铁路、桥梁、高层建筑，还有船舶等等，这里只讨论，用于船舶的耐候钢，船舶使用耐候钢可以提高船舶的使用寿命，在寿命周期内，还可以减少船舶的防腐处理次数，降低船舶的维护费用。耐候低合金船舶用钢，该钢利用Cu的时效析出强化以及Nb、Ti等元素的合金化作用，使其具有高强度、高韧性以及良好的焊接性。 缺陷主要表现为沿轧向的红褐色细线、细小的翘皮形貌。这两种形貌有时伴生，有时以其中一个为主，上表面通常比下表面严重。缺陷沿着轧制方向平行分布，间距不确定，单个缺陷大约为5-50mm的短线。Cu的热裂现象限制了含Cu时效钢的开发和应用，添加Ni能够降低铜脆风险，但成本较高。 用SEM（扫描电镜）方法是分析耐候钢表面细线及翘皮缺陷的常用方法。通过SEM发现缺陷的产生为化学元素和加工条件共同作用的结果。化学元素因为液态下的铜在铁皮与基体的界面大量富集，弱化了表层奥氏体晶界。加工条件是因为氧化铁皮压入导致应力集中。表层薄弱的奥氏体晶界在应力集中位置首先开裂，经过延展和焊合形成细线及翘皮缺陷。化学元素方面，通过将在炉时间缩短至200min以内、控制加热气氛为还原性气氛、加热过程快速越过敏感温度1100℃，来减轻Cu元素富集。加工方面，通过加强粗轧区除鳞压力，保证除鳞效果，消除氧化铁皮压入，保证较高的粗轧过程温度提高热变形协调性，来控制应力分布不均。采用以上措施后，缺陷大幅下降。

钢材热处理的作用，可以说出很多来，但是最为经典的表述为“赋予制品要求的力学性能”和“保证后续工序中的加工性能”。“赋予”和“保证”概括了热处理的作用，也表述了热处理是干什么的。 以棒线材热处理为例，一部分棒线材可以通过加工直接使用，而大部分棒线材需要经热处理、表面处理（除鳞、皮膜处理）、拉拔、探伤等二次加工工序，制造成钢丝或银亮棒钢，再用这种钢丝或银亮棒钢制造成螺栓、弹簧、钢绳等三次加工产品，这种需要二次加工工序的棒线材我们称之为特殊钢棒线材。因此，二次加工是提高特殊钢棒线材附加值、决定钢丝或银亮棒钢性能和质量的重要工序。 热处理是“热”和“冷却”的组合，根据钢种和制品特性的要求，热处理有许多种类。 1）退火 退火主要是使钢软化的热处理，退火的目的是：使钢软化，提高钢材在下个工序的加工性；在后续热处理前，使钢的组织均匀化；提高钢的力学性能和物理性能。退火的应用范围很广。退火主要有以下三种类别：（1）完全退火。将亚共析钢、共析钢加热到A3点以上，在奥氏体状态下，使奥氏体晶粒均匀化后，将钢缓冷，获得对塑性加工和淬火处理没有影响的均匀组织。（2）低温退火。在再结晶温度以上A1点以下的500-600℃的低温区，加热钢材，消除钢材内部的应力、应变，使钢的晶粒均匀化。（3）球化退火在A1点以上、A3点或Acm点以下的温度范围内，对钢材进行加热、保温后，将钢材冷却到A1点以下的温度，使钢中的碳化物微细球状分布在铁素体基体上。一般希望碳化物呈微细球状均匀分布，为此要对热处理条件进行严格控制。 2）正火 将钢材加热到A3点或Acm点以上，然后空冷，使钢的粗大组织微细化，均匀化，获得标准组织。正火可用于淬火-回火前的处理，此外，当钢材过软化、切削性不良时，对钢材进行正火，可提高钢的硬度，改善切削性。 3）淬火 为了提高钢的硬度，将亚共析钢加热到A3以上、共析钢和过共析钢加热到A1点以上，保温获得均匀组织后，以大于临界冷却速度的冷却速度急冷，使钢发生马氏体转变。淬火后的钢容易产生裂纹，所以应尽快进行回火处理。 4）回火 淬火状态钢很硬而且脆，将淬火状态钢加热到A1点以下后，空冷，使淬火组织稳定化，并消除内部应力，恢复钢的延性和韧性。这种热处理方法叫做回火。 5）固溶热处理 固溶热处理用于奥氏体不锈钢。奥氏体不锈钢在轧制、锻造等热加工后的冷却过程中发生铬的碳化物沿晶界析出，以及由此产生的贫铬层，导致不锈钢容易发生晶界腐蚀。固溶热处理将不锈钢加热到奥氏体区，使铬碳化物固溶到奥氏体内、消失。然后急冷获得均匀的奥氏体组织，增强钢的耐蚀性，并提高钢的韧性和耐热性。 6）析出硬化处理（时效处理） 析出硬化型不锈钢和耐热钢，经固溶热处理改善加工性能后，加工成要求的形状，再对钢加热使钢中析出碳化物和金属间化合物，提高钢的硬度。析出物不同，钢的析出硬化处理温度也不同，SUS630钢的析出硬化处理温度约为500℃。 从以上的热处理类型，我们充分领会到了“赋予”和“保证”的内涵，因此说“赋予”和“保证”是钢材热处理的经典表述。