首钢京唐公司炼钢工序的主要生产设备包括：4座KR脱硫设备、2座300吨脱磷转炉、3座300吨脱碳转炉、1座双工位LF炉、2座RH炉、2座CAS炉、2台2150毫米板坯连铸机和2台1680毫米板坯连铸机。 “全三脱”冶炼的一项关键技术就是在脱磷炉尽可能的降低半钢P含量、提高碳含量，以降低脱碳炉辅料消耗，同时减少热量损失，最大可能地保证脱碳炉热量。 “全三脱”工艺有利于以下品种钢的生产： （1）低磷钢/超低磷钢。以X80为例，脱碳转炉终点一次拉碳终点P可控制在0.006%以下，而其他热轧品种常规工艺终点P波动较大，平均为0.012%：因此，“全三脱”工艺一次拉碳、无需等样，大大缩短了冶炼周期、降低了转炉出钢温度，提高了品种质量和炉况维护水平。 （2）低氧钢。由于脱磷炉的脱硅和脱磷预处理功能，脱碳炉的功能更为简化，主要为升温和一定的脱磷，白灰、轻烧等辅料消耗更低。但由此带来的问题就是转炉渣量减少造成转炉渣打氧化性强，给炉衬维护带来很大困难。脱碳炉热量不足需补加提温剂进行提温，会造成部分炉次为保证转炉终点温度而吹氧提温，转炉终点氧高。因此维护整个炉役期转炉良好的复吹效果是保证转炉终点低氧控制的关键，措施主要是通过转炉留渣操作和良好的溅渣打护炉来实现。 （3）低氮钢。“全三脱”冶炼可大幅度降低白灰等辅料消耗，但由此会带来脱碳炉冶炼低氮钢和超低氮钢的转炉控制难度较大。对于“全三脱”工艺的脱碳炉吹炼，由于其适量少，吹炼过程钢水容易喷溅，返干更难于控制，造成钢水面产生一定的裸露，钢中氮含量会高于常规炉次。目前，通过转炉留渣操作、辅料加人量控制等措施，转炉炉后氮可控制在15ppm左右，同时波动达到常规冶炼的水平，彻底解决了“全三脱”冶炼无法冶炼低氮钢/超低氮钢的问题。 “全三脱”生产工艺可降低生产成本、快节奏生产洁净钢，实现了专业化产线的生产模式。脱磷炉冶炼半钢P可脱至0.03%以下，脱碳炉终点P可达到0.006%以下，转炉炉后N平均15ppm，能够稳定生产汽车板、X80、X65MS抗酸管线钢等品种。同时通过转炉渣循环进一步降低白灰等辅料消耗，稳定吹炼过程化渣，具有一定的经济效益。

    污水是造成环境污染的重要因素之一，也是社会可持续发展必须解决的问题之一。污水处理是一项紧迫的任务，它可以避免环境恶化和更大的经济与资源损失。钢铁工业在生产过程中会产生大量的污水，必须加以治理。     轧钢废水须分类处理 　　轧钢生产过程会产生大量废水，废水中主要包含喷淋冷却时轧机轧辊辊道和轧制钢材表面产生的氧化铁皮、机械设备上的油类物质、废弃物和污泥等固体杂质。这样的废水如果直接排放，不仅污染环境，而且会造成水资源的严重浪费。因此，各轧钢厂要根据自身的情况采取措施进行轧钢废水的循环利用。 　　轧钢废水中的主要污染物是氧化铁皮和油，处理后的循环水质指标为：悬浮物含量≤50mg/L，油含量≤5mg/L。轧钢水质多为棕红色乳浊液，pH值一般为6.8~7.2，回水SS（单位释水系数）一般在100mg/L~300mg/L，油含量一般在40mg/L~80mg/L。其处理方法一般为“一沉、二平、三过滤”。“一沉”是指一级旋流沉淀，主要是去除大的氧化铁皮；“二平”指平流沉淀或斜管沉淀，主要是去除颗粒粒径较小的杂质；“三过滤”指的是高速过滤器、磁滤等。 　　轧钢有热轧和冷轧两种轧制工艺，其用水系统和废水水质各具特色，处理方法也不同。 　　热轧废水处理。热轧废水的处理包括沉淀、除油、过滤、冷却等作业。根据对水质的要求不同，有4种典型处理流程。其中，铁皮坑—冷却塔流程和铁皮坑—沉淀池—冷却塔流程适用于水质要求不高的轧钢车间，或水质要求较高而须补充大量新水的轧钢车间；铁皮坑—混凝沉淀池—冷却塔流程和铁皮坑—沉淀池—过滤器—冷却塔流程适用于水质要求高的轧钢车间。 　　冷轧废水处理。冷轧车间的废水处理包括水量与水质调节、除油、破乳、废油回收、铬酸回收、废酸回收、中和、沉淀、泥浆浓缩、污泥脱水和水质监控等。冷轧含油废水的主要污染物是浮油、乳化液和悬浮物。在隔油池中用带式刮油机可去除90%左右的浮油。为除去乳化液，首先须要破乳，然后除油。常用的破乳方法有药剂法、电解浮上法和超滤法。 　　药剂法比较常用，电解浮上法和超滤法在国内均有引进实例，正处于消化开发阶段。药剂法目前常用的有盐析法、凝聚法、混合法和酸化法等。电解浮上法是利用阳极的氧化作用和在极板上析出的气泡来破坏、气浮乳化液中的油类物质。如果采用可溶性阳极（如铝板），还可起到凝聚的作用，加速分离与净化过程。超滤法主要依靠超滤膜来分离乳化油珠，其特点是操作稳定，不产生新的污泥，水质较好，浓缩的油可直接回用或进一步加工提纯。 　　先进设施助力废水变清 　　除油设施。轧钢废水中的油主要是轧制设备在润滑时“跑、冒、滴、漏”造成的。针对废水含油主要是浮油的特点，可采用平流隔油池，轧钢废水先流经隔油池，大量的浮油被隔油池的挡板阻隔并浮集在水的表面，再通过浮油回收机进行回收。其工作原理是依靠一条亲油疏水的环形集油拖，通过机械驱动以一定的速度在隔油池水面上连续不断地回转，把浮油黏附上来，经挤压辊把油挤落到油箱中，进行油的回收。 　　电磁凝聚器。经一次铁皮沉淀处理后的轧钢氧化铁皮废水，其中的氧化铁皮主要为微细颗粒，小于60μm的微粒占80%左右。氧化铁皮具有良好的铁磁性，采用磁凝聚技术，可使废水中的微细氧化铁皮在流经磁场时产生磁感应，离开磁场后具有剩磁。带磁的微粒在沉淀过程中互相吸引，聚结成较大的链条状聚合体，从而加速沉降，提高沉淀效率，并能改善氧化铁皮的脱水性能，提高脱水速度。同时，经磁场处理过的水有抑制水垢形成的作用。 　　斜板沉淀器。新型异向流斜板沉淀器可以取代平流式沉淀池，进行轧钢氧化铁皮废水的处理。该斜板沉淀器不仅水力负荷高、占地面积省、处理水质好，而且沉淀器底部配有适合沉淀泥浆特性的螺旋输泥机，排出的泥浆含水率低，达到50%左右。此外，该装置的排水、停水可自由掌握，沉淀器和输泥管路不会有堵塞事故发生，为氧化铁皮的脱水输送创造了有利条件。 　　技术改进增强处理效果 　　重力旋流沉淀处理。重力旋流沉淀处理的作用是去除绝大部分的氧化铁皮，同时去除少量浮油。旋流井去除氧化铁皮的效果，决定了整个系统的水处理效果。旋流井的原理是：含氧化铁皮的污水以重力流方式沿切线方向进入沉淀池，污水在池内旋转下降，然后稳流上升，大块铁皮进入沉淀池后立即下沉。其他颗粒随着水流的旋转和上升被卷入沉淀池中央，大部分沉降，小部分较细的颗粒被水流带出。沉淀的颗粒用抓斗抓出，同时用除油机除去部分浮油。 　　磁分离处理。磁分离水处理工艺是在常规工艺的基础上，加入磁化处理装置，以降低系统的腐蚀率、污垢沉积率和污垢热阻值，并具有一定的杀菌作用。磁分离水处理装置首先是利用水的离心力、重力和浮力分离技术完成大颗粒杂质和浮油的分离，其次是将永磁性材料直接贴在罐壁上形成磁场，其关键技术是污泥与磁性材料的分离。磁分离水处理将离心分离与软帘阻尼相结合，永磁性材料直接与污水接触，实现了悬浮物与磁铁动态自动脱离的重大突破，同时利用水离心原理和磁本身的磁絮凝和磁阻垢原理，完成了细小颗粒的沉淀分离，保持了动态稳定、动态排放污泥的双重效果。 　　卧螺离心机处理。卧螺离心机是根据离心脱水的原理设计的。离心机内设转鼓，转鼓旋转所产生的离心力可以促使悬乳液中比重较大的固体以远远高于重力沉淀池中的速度沉降到机器转筒的内表面上。在几秒钟内，沉降后的固体便被脱水到所需要的干燥度。卧螺离心机应用于轧钢废水处理，具有比其他脱水方法突出的优点，虽然一次性投资较大，但是设计施工简便、运输和处理成本低，是一种国内外普遍认可的理想的轧钢污泥脱水方法。 　　生物处理。生物处理废水是将水中的有机物（碳氢化合物）代谢分解为无害的水和二氧化碳。根据轧钢废水的特性，将生物定向菌种应用于曝气池和生物滤池处理稀含油废水，通过生物曝气池提高废水的可生化性，最终经过生物滤池和核桃壳过滤器过滤，确保出水水质。 　　轧钢废水处理在冶金系统是一个普遍存在的难题。虽然废水处理技术有了较大的提高，但由于轧钢厂投产的年代不同以及受技术局限性的制约，轧钢废水的处理工艺和配套设施存在较大差异。因此，根据钢厂的实际情况，对现有技术进行更深层次的工艺研究和新型设备开发非常必要。同时，要不断提高废水处理工艺的自动化水平，提高监测系统的精确度，以进一步节约资源和人工费用，改善操作环境，提高废水处理效率并增强效果，最终取得良好的经济效益和社会效益。

日本钢企新日铁住金近日宣布，强耐腐蚀电镀钢板“SuperDyma”将在泰国实行现地生产。该产品将在新日铁住金与澳大利亚钢企博思格在泰国合资设立的钢厂进行生产。 该合资厂由新日铁住金与博思格钢铁各出资50%，投资金额为3300万澳元，预计在明年7-9月期间可以向市场开始供应产品。SuperDyma是由新日铁住金独立开发的一种新型电镀钢板，表面电镀涂层成分以锌为主，另外包括11%的铝、3%的镁以及微量的硅，具有优越的耐腐蚀性能。

    爆炸复合法虽然工艺简单，生产灵活，但是技术要求高，难于精确控制，母材性能（韧性、冲击性能等）、炸药性能（爆速稳定、安全等）、初始参数（单位面积炸药量、基复板间距等）和动态参数（碰撞角、复板碰撞速度等）的选择与系统配合对复合板的成品率及质量有着直接的影响。金属复合板生产工艺--爆炸复合法的工艺是：将制备好的复板放置在基板之上，然后在复板上铺设一层炸药，利用炸药爆炸时产生的瞬时超高压和超高速冲击能实现金属层间的固态冶金结合。     复合界面由直接结合区、熔化层和漩涡组成。结合界面存在原子扩散，结合区发生了严重的塑性变形并伴有加工硬化。结合面为波状结构，对结合强度和抗拉强度的提高有益。 　　爆炸复合法与传统轧制法的比较金属爆炸复合技术是利用炸药瞬间产生的巨大能量将两种或多种相似或不相似的材料瞬间复合在一起的一种复合材料加工技术，这种技术能将性能不同，特别是不相溶的金属焊接成一体。与直接轧制复合法相比： 　　（1）加载速度快，即加载过程的瞬间性； 　　（2）施加于工件高压脉冲载荷，加载应力远高于金属材料的屈服强度； 　　（3）结合区呈现波状的冶金结合特征； 　　（4）难于实现自动化生产，而且工人劳动强度大，生产成本较高 　　编辑本段爆炸复合法与传统轧制法的有机结合爆炸-轧制复合技术是指利用爆炸复合技术将需要复合的两种或两种以上的金属板，按一定的厚度配比焊接制成复合板坯，然后在根据不同的条件和要求，热轧或冷轧成所需厚度规格的复合板。此法是综合爆炸复合技术和轧制复合技术各自的优点而发展起来的一种新的联合技术。其优点如下： 　　（1）爆炸复合发制坯，保证了两层或三层金属板结合区的焊接质量； 　　（2）摒弃了轧制复合制坯的困难和麻烦； 　　（3）生产效率高，成品率也高； 　　（4）复合板产品尺寸精度高，表面质量好； 　　（5）可生产大面积无焊缝的各类复合板。

    污水是造成环境污染的重要因素之一，也是社会可持续发展必须解决的问题之一。污水处理是一项紧迫的任务，它可以避免环境恶化和更大的经济与资源损失。钢铁工业在生产过程中会产生大量的污水，必须加以治理。     轧钢废水须分类处理 　　轧钢生产过程会产生大量废水，废水中主要包含喷淋冷却时轧机轧辊辊道和轧制钢材表面产生的氧化铁皮、机械设备上的油类物质、废弃物和污泥等固体杂质。这样的废水如果直接排放，不仅污染环境，而且会造成水资源的严重浪费。因此，各轧钢厂要根据自身的情况采取措施进行轧钢废水的循环利用。 　　轧钢废水中的主要污染物是氧化铁皮和油，处理后的循环水质指标为：悬浮物含量≤50mg/L，油含量≤5mg/L。轧钢水质多为棕红色乳浊液，pH值一般为6.8~7.2，回水SS（单位释水系数）一般在100mg/L~300mg/L，油含量一般在40mg/L~80mg/L。其处理方法一般为“一沉、二平、三过滤”。“一沉”是指一级旋流沉淀，主要是去除大的氧化铁皮；“二平”指平流沉淀或斜管沉淀，主要是去除颗粒粒径较小的杂质；“三过滤”指的是高速过滤器、磁滤等。 　　轧钢有热轧和冷轧两种轧制工艺，其用水系统和废水水质各具特色，处理方法也不同。 　　热轧废水处理。热轧废水的处理包括沉淀、除油、过滤、冷却等作业。根据对水质的要求不同，有4种典型处理流程。其中，铁皮坑—冷却塔流程和铁皮坑—沉淀池—冷却塔流程适用于水质要求不高的轧钢车间，或水质要求较高而须补充大量新水的轧钢车间；铁皮坑—混凝沉淀池—冷却塔流程和铁皮坑—沉淀池—过滤器—冷却塔流程适用于水质要求高的轧钢车间。 　　冷轧废水处理。冷轧车间的废水处理包括水量与水质调节、除油、破乳、废油回收、铬酸回收、废酸回收、中和、沉淀、泥浆浓缩、污泥脱水和水质监控等。冷轧含油废水的主要污染物是浮油、乳化液和悬浮物。在隔油池中用带式刮油机可去除90%左右的浮油。为除去乳化液，首先须要破乳，然后除油。常用的破乳方法有药剂法、电解浮上法和超滤法。 　　药剂法比较常用，电解浮上法和超滤法在国内均有引进实例，正处于消化开发阶段。药剂法目前常用的有盐析法、凝聚法、混合法和酸化法等。电解浮上法是利用阳极的氧化作用和在极板上析出的气泡来破坏、气浮乳化液中的油类物质。如果采用可溶性阳极（如铝板），还可起到凝聚的作用，加速分离与净化过程。超滤法主要依靠超滤膜来分离乳化油珠，其特点是操作稳定，不产生新的污泥，水质较好，浓缩的油可直接回用或进一步加工提纯。 　　先进设施助力废水变清 　　除油设施。轧钢废水中的油主要是轧制设备在润滑时“跑、冒、滴、漏”造成的。针对废水含油主要是浮油的特点，可采用平流隔油池，轧钢废水先流经隔油池，大量的浮油被隔油池的挡板阻隔并浮集在水的表面，再通过浮油回收机进行回收。其工作原理是依靠一条亲油疏水的环形集油拖，通过机械驱动以一定的速度在隔油池水面上连续不断地回转，把浮油黏附上来，经挤压辊把油挤落到油箱中，进行油的回收。 　　电磁凝聚器。经一次铁皮沉淀处理后的轧钢氧化铁皮废水，其中的氧化铁皮主要为微细颗粒，小于60μm的微粒占80%左右。氧化铁皮具有良好的铁磁性，采用磁凝聚技术，可使废水中的微细氧化铁皮在流经磁场时产生磁感应，离开磁场后具有剩磁。带磁的微粒在沉淀过程中互相吸引，聚结成较大的链条状聚合体，从而加速沉降，提高沉淀效率，并能改善氧化铁皮的脱水性能，提高脱水速度。同时，经磁场处理过的水有抑制水垢形成的作用。 　　斜板沉淀器。新型异向流斜板沉淀器可以取代平流式沉淀池，进行轧钢氧化铁皮废水的处理。该斜板沉淀器不仅水力负荷高、占地面积省、处理水质好，而且沉淀器底部配有适合沉淀泥浆特性的螺旋输泥机，排出的泥浆含水率低，达到50%左右。此外，该装置的排水、停水可自由掌握，沉淀器和输泥管路不会有堵塞事故发生，为氧化铁皮的脱水输送创造了有利条件。 　　技术改进增强处理效果 　　重力旋流沉淀处理。重力旋流沉淀处理的作用是去除绝大部分的氧化铁皮，同时去除少量浮油。旋流井去除氧化铁皮的效果，决定了整个系统的水处理效果。旋流井的原理是：含氧化铁皮的污水以重力流方式沿切线方向进入沉淀池，污水在池内旋转下降，然后稳流上升，大块铁皮进入沉淀池后立即下沉。其他颗粒随着水流的旋转和上升被卷入沉淀池中央，大部分沉降，小部分较细的颗粒被水流带出。沉淀的颗粒用抓斗抓出，同时用除油机除去部分浮油。 　　磁分离处理。磁分离水处理工艺是在常规工艺的基础上，加入磁化处理装置，以降低系统的腐蚀率、污垢沉积率和污垢热阻值，并具有一定的杀菌作用。磁分离水处理装置首先是利用水的离心力、重力和浮力分离技术完成大颗粒杂质和浮油的分离，其次是将永磁性材料直接贴在罐壁上形成磁场，其关键技术是污泥与磁性材料的分离。磁分离水处理将离心分离与软帘阻尼相结合，永磁性材料直接与污水接触，实现了悬浮物与磁铁动态自动脱离的重大突破，同时利用水离心原理和磁本身的磁絮凝和磁阻垢原理，完成了细小颗粒的沉淀分离，保持了动态稳定、动态排放污泥的双重效果。 　　卧螺离心机处理。卧螺离心机是根据离心脱水的原理设计的。离心机内设转鼓，转鼓旋转所产生的离心力可以促使悬乳液中比重较大的固体以远远高于重力沉淀池中的速度沉降到机器转筒的内表面上。在几秒钟内，沉降后的固体便被脱水到所需要的干燥度。卧螺离心机应用于轧钢废水处理，具有比其他脱水方法突出的优点，虽然一次性投资较大，但是设计施工简便、运输和处理成本低，是一种国内外普遍认可的理想的轧钢污泥脱水方法。 　　生物处理。生物处理废水是将水中的有机物（碳氢化合物）代谢分解为无害的水和二氧化碳。根据轧钢废水的特性，将生物定向菌种应用于曝气池和生物滤池处理稀含油废水，通过生物曝气池提高废水的可生化性，最终经过生物滤池和核桃壳过滤器过滤，确保出水水质。 　　轧钢废水处理在冶金系统是一个普遍存在的难题。虽然废水处理技术有了较大的提高，但由于轧钢厂投产的年代不同以及受技术局限性的制约，轧钢废水的处理工艺和配套设施存在较大差异。因此，根据钢厂的实际情况，对现有技术进行更深层次的工艺研究和新型设备开发非常必要。同时，要不断提高废水处理工艺的自动化水平，提高监测系统的精确度，以进一步节约资源和人工费用，改善操作环境，提高废水处理效率并增强效果，最终取得良好的经济效益和社会效益。

碳纳米管是1991年被发现的一种碳结构，它是由若干层碳原子卷曲而成的笼状“纤维”，内部中空。可以看作是由石墨烯片层卷曲而成，因此按照石墨烯片的层数可分为单壁碳纳米管和多壁碳纳米管。这种材料很轻，但很结实。碳纳米管作为一维纳米材料，重量轻，六边形结构连接完美，具有许多异常的力学、电学和化学性能。 　　产学研大联动新一代材料碳纳米管崭露头角 　　“碳纳米管是我所能见到的最好的导电材料。” 　　美国赖斯大学化学和材料科学教授安德鲁·巴伦希望用这种材料制成一些非常大东西，例如几千英里长的高导电电力传输线，用于建设更有效的能源网格。 　　而这也是赖斯大学已故教授理查德·斯莫利一个未完成的构想，他因为发现了碳纳米而荣膺诺贝尔化学奖。 　　技术突破 　　碳纳米管，这种二十世纪末被发现的特殊材料今年变得广受瞩目。这一研究领域的终极目标之一，便是依靠掌握碳纳米管的手性，即分子的对称特点，合成单壁碳纳米管。 　　来自芬兰阿尔托大学、俄罗斯普罗霍罗夫普通物理研究所以及丹麦技术大学电子显微中心的科学家们日前宣布，他们已经掌握了碳纳米管中超过50%的手性。 　　这一关键技术的突破意味着碳纳米管的商业开采以满足无数实际应用正式迈开脚步。 　　在碳纳米管被发现之初，技术和复杂的工艺令这一技术止步不前。其无法在实际生产中发挥作用的一大制约因素，便是人们没法很好地掌握其手性，手性决定着碳纳米管的光学和电子特性。 　　就好比你拿起一张纸，当你将它卷起放入一只试管中是，它会呈现一种状态；而当你将它卷成某个角度，它又会呈现另外一种样子。“是的，这就是我们如何解释单壁碳纳米管的结构。就像按照各种方向和宽度，将石墨烯片通过不同的方式卷曲。”阿尔托大学科学院应用物理系的教授艾司科·考皮宁说。 　　产业落地 　　碳纳米管被视为有朝一日有望超越硅在生产计算机芯片中的作用。它比硅晶体管体积更小，速度更快，同时也更节能。碳纳米管也曾被海外媒体誉为21世纪材料界的奇迹，可以用于水和油的净化，人造肌肉、骨骼支架或是细胞疗法，甚至还可以用来制造更好的平板电脑显示屏，LED及柔性显示屏。 　　近期，富士康旗下的天津富纳源创科技有限公司通过与清华大学团队的产学研结合，成功实现了全球首个碳纳米管触控屏产业化。 　　航天工程学家也为这种超级材料着迷。研究人员正在寻找一种更为强劲且更轻的材料用于下一代商业飞机，理想的方法之一便包括将碳纳米管涂于碳纤维表面进而增加其强度。麻省理工学院的博士后斯蒂芬·施泰纳说，这是一个令人感到兴奋的领域，并且极有可能对环境、飞行器等方面产生大范围的影响。 　　此外，来自新加坡南洋理工大学的研究人员也利用单壁碳纳米管膜作为材料之一，成功研制出具有超强伸缩性、高集成度的超级电容器的储能装置，用于弥补弹性电子产品急需的能量来源。 　　神奇的纳米世界 　　作为纳米家族的成员之一，碳纳米管的出现令材料界不为人知的商业钱景浮现在了人们的面前。 　　无论是电动车还是电池，或是人体组织甚至收音机，纳米充斥着我们生活的方方面面。对电动汽车或插入式混合动力汽车而言，它们需要更便宜且能量密度更高的电池，来和传统汽车竞争。斯坦福的研究人员便成功实现了这一点，纳米成为他们的杀手锏。设计出新的纳米结构，还可以极大地增加可充电的次数，足以满足很多商业应用。 　　也有报道称，单壁碳纳米管阵列结合硫化电解质，便可以制成更强大的太阳能电池，莱斯大学开发的这种染料敏化太阳能电池，其成本只有硅基太阳能电池的一小部分，极大地降低了太阳能电池的成本。 　　此外，还有一种由廉价材料制造的纳米发电机。据海外媒体报道，佐治亚理工学院的研究人员已经开发出一款原型产品，能利用运动摩擦产生的静电给手机电池充电。这种纳米发电机能将机械运动能量的10%至15%转换为电能，而更薄的材料转换率甚至可以达到40%。 　　更令人叹为观止的是其在生命科技领域的应用。布朗大学的研究人员发现，碳纳米管作为一种纳米材料，具有导电性，可以模拟人体组织，帮助心脏修复，最终实现心脏组织的细胞再生。 　　斯坦福大学则在全力发展以矽为基础的纳米线技术。据海外媒体报道，这种技术不仅能储存大量电能，催生新世代高能量纳米电池，亦可组成透明电极网路，实现手机电池透明化设计。 　　报道称，斯坦福大学正积极与产业界研拟技术合作，可望在未来1至2年内，将纳米线应用于行动装置锂电池设计，以延长现有装置的平均续航力，并缩减电池占位空间.